旋挖钻机关键技术交底.doc

中国建筑 项目管理表格
施工组织设计（施工技术）交底统计
表格编号
CSCEC-JS-BG-0109
工程名称
济南市轨道交通R1号线高架段（试验段除外）土建工程
文件名称
钻孔灌注桩技术交底
交底人

交底日期
3月29日
交底内容：钻孔灌注桩施工技术
适用范围：本技术交底适适用于济南市轨道交通R1线工程钻孔桩灌注施工。
一、施工准备
关键机具：旋挖钻机360、50铲车、钢筋弯曲机、钢筋滚笼机、电焊机、25T汽车吊。
依据桩基施工要求，完成场地内绿化、管线改迁、场地平整等工作，满足旋挖钻施工条件。
放出定位轴线，依据施工图纸放出具体桩位线。
二、施工工艺
护筒埋设、钻孔→清孔→钢筋笼安装→导管组装及吊装就位→二次清孔→灌注水下混凝土
三、钻孔灌注桩施工关键点及注意
1、平整场地及人工探挖
孔桩四面地面保持平整，钻机须置于坚实填土上，以免产生不均匀沉陷，如遇较深软土层要合适处理，确保钻机施工平稳牢靠；渣土集中堆放在渣土池里，集中清运。
依据管线工程设计图纸及管线现场交底统计在桩基及承台施工范围内进行人工探挖，探挖深度1.5m—2.0m，确定管线范围及走向，人工探挖过程中确保管线不受破坏及稳定。
2、桩位放样和点位保护
桩位放样采取GPS定位仪放样，放线定位严格遵守《工程测量规范》中相关桩基施工要求。桩位采取极坐标法进行施测。在复核场地轴线及控制点无误后，由专业测量人员测放桩位，作好标识，方便钻机就位对中；要求桩位测放偏差≤2cm。测量结果报监理复核签字后方可施工，施工过程中，要尤其注意预防破坏标识引发桩位偏差，并随时复核。施工人员负责引点并保护。
3、泥浆制备和循环
本工程成孔深度最深50m左右，依据地质情况要合适提升泥浆粘度和比重，以增加泥浆悬浮沉渣能力，降低沉渣厚度，并确保孔壁稳定。开始前应调制足够数量泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检验要求，按时检验泥浆指标，遇土层改变应增加检验次数，并合适调整泥浆指标。钻进过程中，应依据桥梁施工规范中相关内容控制泥浆比重及含砂率，尤其在穿透圆砾石夹砂层阶段，必需放慢钻进速度，勤量测泥浆比重。
1）泥浆组成
采取膨润土、羧甲基纤维素（简称CMC）及纯碱、铁铬木质磺酸钙（简称FCL）等原料配制泥浆。
2）泥浆配合比
泥浆参考配合比见表5.2-1。

表5.2-1 泥浆参考配合比
水
膨润土
CMC
烧 碱
1
10%
0.05～0.10%
0～0.30%
3）泥浆池使用
泥浆使用量为桩孔体积1.5-2.0倍。现场设置两个3.5*6*2.5m泥浆池。泥浆池采取钢板焊接形式，埋设在不影响钻机施工、混凝土运输车运输合理位置，且避开现浇箱梁段位置，钻孔至泥浆池之间流槽顺直规范，槽深合理，预防泥浆乱流造成污染，泥浆池内沉渣立即进行外运清理，泥浆池和钻孔桩桩位之间距离应尽可能延长，以充足确保泥浆中含砂率得以降低，以3—6米为宜。
泥浆池周围要有警示标志，四面用不低于1.2米高护栏整体围护，以防作业人员或其它人员坠入池中造成伤害，尤其是夜间作业人员。泥浆泵机电动机接电源电线必需符适用电安全技术规范要求，接地保护零线牢靠可靠，触电保护器动作灵敏，并有防雨、防水、防尘方法。
4）泥浆拌制
泥浆采取泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比，正确进行计量和投料次序进行投料。搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。直接使用时搅拌时间不少于12min。配置步骤图、泥浆拌制混合器图见下图。

图5.2-1： 泥浆拌制步骤图
5）泥浆使用和管理
①泥浆拌制好后，送入贮浆池，在贮浆池内静止大于6h，以使膨润土充足水化、膨胀，确保泥浆质量。
②新拌制泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中泥浆控制在1.25-1.30;松散地层可合适加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20。
③在施工中，要加强泥浆管理，常常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。对新拌制泥浆要测试除含砂率外全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段中部和底部各测一次。发觉不合格，立即进行调整。
④泥浆回收及再生
在成孔过程中,经过循环和砼置换而排出泥浆，因为膨润土等关键材料消耗,和土渣和电解质离子混入,泥浆质量显著降低,为了节省和降低公害,对泥浆采取通常重力沉渣法进行处理。经过处理泥浆，依据检验后结果，补充对应材料，进行泥浆再生调制，达成合格泥浆标准，送入贮浆池待新掺入材料和泥浆完全溶合后再使用。
⑤泥浆性能指标

表5.2-2 泥浆关键性能指标
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重(g/m3)
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度(s)
20～24
25～30
<25
<35
＞50
>60
漏斗计
含砂率(%)
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8-9
8-9
>8
>

>14
>14
试纸
⑥泥浆废弃和处理。废弃泥浆采取泥浆输送罐车运输至经相关部门同意弃置场地。
⑦注意事项：
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时立即调整，保持各项指标符合要求。
4、护筒型号、尺寸
钢护筒宜采取钢板卷制，其内径应大于桩径20cm-40cm，埋设后护筒应高于原地面30cm以上，护筒长度必需大于2米，以2—4米为宜。为增加刚度预防变形，在护筒上、下端口各焊一道加劲肋，施工中每台钻机配置4个钢护筒，钻进过程中要常常检验护筒是否发生偏移和下沉，如有偏差要立即处理。
埋设护筒前应先测放位置，并引出轴线端点，轴线端点要坚实稳定，不易破坏。护筒中心竖直线应和桩中心线重合，钻头或钻杆中心和护筒中心平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋入深度，黏性土时不少于1.0m,砂性土时不少于2.0 m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实土层中最少0.5m。护筒四面回填黏土并分层扎实。
5、护筒埋设
1）埋设护筒采取人工挖孔，机械配合。
2）测量员对要埋设护筒桩位进行放样并复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。
3）在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
4）利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
5）用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基础和桩位中心重合，其偏差小于3cm。
6）护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线距离，检验护筒竖直度。护筒斜度小于1％。
7）符合要求后在护筒周围对称填土，对称扎实。
8）四面夯填完成后，再次检测护筒中心位置和竖直度。
9）测量护筒顶高程，依据桩顶设计标高，计算桩孔需挖深度。

表5.2-2 护筒埋设示意图
6、钻机就位和钻孔
1） 桩位放样确定后，观察周围有没有通信、电力、光纤、燃气、雨污水、给水等管线标识，依据综合管线部署图，采取人工进行探坑以确保钻进过程中安全；桩位确定后，观察上部有没有高压线路、通信、光缆等影响钻机、吊车施工及危及人身安全危险原因，必需时采取可靠方法加以防护，并设专职安全人员现场旁站，确保施工安全。
2）机长作业中不得私自离岗，全部工作人员劳保用具必需穿戴齐全，确定钻机位置，标识定位。安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端若设缆风绳，则应对称拉紧。钻机设备必需接有可靠牢靠接地或(接零)保护，预防人体触电，用电安装、接线及拆卸必需由持证电工实施。雷雨、台风季节，要装有避雷器，接地电阻不得大于4Ω，遇有雷、闪电，作业人员应远离桩机，遇有大暴雨和台风，和六级以上大风等恶劣气候应停止施工作业，并应做好防雨、防风、防雷安全方法。钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检验，包含关键机具设备检验和维修。
3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。经过钻机本身仪器设备调整好钻杆、桅杆竖直度并锁定。钻机钻进前，必需配置大功率泥浆泵，在终孔后及钢筋笼安装完成后进行二次清孔。
4）开始钻孔作业钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确定地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可合适加大进尺，每次控制在70-90cm。钻机施工间歇过程中，桩位旁必需有些人值守，以确保陌生人员不掉入钻井内。
在钻进过程中，应常常注意土层改变，对不一样土层采取不一样钻速、钻压泥浆比重和泥浆量。每钻进2m或地层改变处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并统计，同时注意土层改变，在岩、土层改变处均应捞取渣样，判明土层并记入统计表中方便和设计勘探地质查对。钻进时应有备用备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超出1.5cm时，应立即更换或修补。钻进时应常常检孔，更换新钻头前必需检验到孔底方可放入新钻头。
为预防冲击振动使邻孔坍塌或影响已浇筑混凝土凝固，应隔行跳打。现场实在隔跳不开，应待邻孔混凝土浇完并达成2.5MPa抗压强度后方可开孔。
5）成孔、成孔检验
(1)成孔达成设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉渣厚度等进行检验，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等，测绳采取钢丝测绳，定时用钢卷尺标定，尤其是对0点进行校对，以正确控制终孔深度，锤重3Kg。检孔器直径和桩径相同，长度为4倍桩径。
(2)测量护筒顶标高，根桩底设计标高计据算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并统计，测量时测量五处（中心一处，四面对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
(3)用检孔器检测孔径和孔竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其它外力顺利下至孔底，不停顿，证实钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，则应重新下钻头在对应高度扫孔至满足要求。
(4)检测标准：孔深、孔径大于设计和规范要求，钻孔倾斜度误差小于1％。
(5)成孔结束，自检合格后须报监理验收。
6)钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
(1)在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有改变，应立即进行调整，调整后钻进。
(2)钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时立即调整。
(3)钻进过程中生成泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后泥浆用车运至指定地点以防对环境造成污染。
(4)钻进过程中注意孔内水压差。
(5)钻进时统计每次进尺深度并立即填写钻孔施工统计，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
(6)因故障停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内泥浆浓度、粘度，以防坍孔。
(7)旋挖钻孔应超挖30cm，以确保桩长，同排桩超挖深度应基础一致，要控制在±5cm以内。
(8)在钻进过程中，设专员对地质情况进行检验。
(9)在钻进过程中，要依据地质情况调整钻机钻进速度。在粘土层内，钻机进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机进尺控制在40-50cm/次旋挖。
(10)在钻进过程中，钻杆提升速度控制在0.4米/s。
7、清孔
1)终孔检验后立即清理孔底沉渣。清孔目标是将孔内浮土、虚土取出，降低桩沉降。使用清孔钻头进行清孔，排除钻渣，假如沉淀时间较长，则采取水泵浊水循环。不得用加深孔底深度方法替换清孔，清孔时间，以排出泥浆含砂率和换入泥浆含砂率靠近为度。
2)注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
3)清孔标准
端承桩：桩底沉渣≤50mm。
摩擦桩：桩底沉渣≤100mm。
沉渣厚度检验方法
干成孔：成孔时依据旋挖钻显示盘上深度显示数据确定旋挖机械停止作业深度，成孔后用测绳仔细量测孔深，孔底沉渣厚度，成孔孔深应略比设计孔深深20cm左右为宜，钢筋骨架安放完成后，用测绳再次测孔，检验是否因钢筋笼下放摩擦井壁而使孔底沉渣过多。
湿成孔：用测绳测量，检验成孔后及钢筋笼下放完成后、混凝土浇筑前孔深，得出沉渣厚度值，如深渣厚度超出设计值，需进行二次清孔。
二次清孔
钢筋笼、导管安装好后，立即测量孔底沉淀厚度，如超出规范许可厚度，可利用导管采取泵吸法进行二次清孔，使孔底沉渣随泥浆浮起，使沉淀厚度符合要求。
4)清孔后，用测绳检测孔深、沉渣厚度，自检合格后报请监理验收。
8、钢筋笼及导管安装下放
钢筋笼用吊车起吊，将钢筋笼放入孔内至设计标高，钢筋下放到位后，用护筒周围十字护桩对钢筋进行定位，按设计标高制作定位吊筋筋，将钢筋笼固定在孔口方钢上，预防钢筋笼在混凝土灌注过程中出现上浮、下沉及偏移现象。钢筋笼在下放时应注意预防碰撞孔壁，如放入困难，不得强行下压。钢筋笼安放后顶面标高和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于+5cm。
钢筋连接采取套筒机械连接方法，套筒用力扳手力矩等必需符合《JGJ_107-_钢筋机械连接技术规程》，相邻上下两截钢筋笼必需进行编号，滚丝相反，且另二分之一滚丝为套筒二分之一行程，便于工人实际操作，质量控制。主筋对接在同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总数50％，相邻两个接头间距离大于主筋直径35倍，且大于500mm。主筋接头在桩顶箍筋加密区内不出现接头。 其它钢筋加工和安装对钢筋接头面积控制、精度、焊接质量标准参考桥涵施工技术规范相关条款内容实施。
依据设计图纸要求，桩长度小于40m桩基，4桩承台中1根桩基安装声测管，6桩承台或8桩承台中2根安装声测管，大于40m桩基每根均需安装声测管，严格按图纸安装埋设。为了确保钢筋笼在桩身混凝土中有足够保护层，应事先安设控制钢筋骨架和孔净距圆形混凝土垫块，这些垫块要牢靠地绑扎在钢筋骨架。
导管采取内壁光滑、圆顺，直径为20-30cm无缝钢管，使用前进行试拼、水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上次序逐节编号和标示尺度，中间节长为2m左右，底节长为4m，以预防导管在使用过程中装错。水密试验时试压力为孔底静水压力1.5倍，也不应小于导管壁可能承受最大内压力，确保混凝土灌注过程中不漏水、不透气。
导管在钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，和全部导管充满混凝土后总重量和摩阻力相适应，并有一定安全贮备。
导管组装后轴线偏差，不超出钻孔深0.5%并小于10cm，两个导管之间用套筒连接。套筒和导管用焊机焊接密封，确保接头密封性，导管接头要牢靠，必需有预防松脱装置。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。将导管用汽车吊分成若干段起吊就位，旋紧连接螺栓，用卡盘固定于护筒口。导管下口至孔底距离控制在30cm~60cm内，且确保初灌时导管埋入混凝土深度大于0.8m。
待钢筋笼、导管安装完成后，确保沉淀值达成设计要求，并量测孔深、孔径、孔斜等各项指标，向监理报验、签认。
9、混凝土灌注
1、干成孔采取导管灌注法，湿成孔采取导管水下灌注法。干成孔灌注时，桩顶部位4-5米区域内用插入式振捣棒进行振捣，以增加桩头部位混凝土密实性。灌注砼之前，检测桩孔位置、孔深，应符合设计要求，清孔后，浇筑前沉渣厚度应符合设计及技术规范要求（摩擦桩小于10cm，端承桩小于5cm），钢筋笼入孔后，要牢靠定位，预防钢筋笼上浮（浇筑砼前，测量人员必需对桩位进行复测，确定无误后方可进行浇筑作业）。
2、要依据设计配合比和材料含水量确定施工配合比进行砼配制，砼运到现场不得有离析现象，浇筑前进行混凝土塌落度试验，塌落度控制在18-22cm，不符合要求混凝土退回，现场留置混凝土试块，浇筑小于50方混凝土留置一组试块，大于50方混凝土留置两组试块，在试件上标明工程部位，制作时间等信息，并立即送标养室进行养护。
3、料斗砼封底，必需有隔水栓，隔水栓必需有良好隔水性能并能顺利排除。水下混凝土采取带阀门小漏斗连续灌注封底。在漏斗底部装一小阀门，阀门下放一充气球胆，先用混凝土将料斗装满，打开阀门，加速卸料，使混凝土输送车内混凝土保持装满漏斗，连续流入导管直至封底，球胆浮到泥浆表面。
4、砼初灌量必需要满足首批砼入孔后，导管埋入砼中深度不得小于1m，依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量大于2方，且必需连续浇灌，不得中途停顿，浇灌过程中设专员常常测量导管埋入砼深度，预防因导管拔除砼面，造成断桩事故。
5、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，合适提升导管，降低导管埋置深度，增大钢筋骨架下部埋置深度，避免钢筋笼上浮。
6、为确保桩顶质量，桩顶增加灌注1.0m高度。同时指定专员负责填写水下混凝土灌注统计。
7、施工现场操作人员必需按机械操作规程操作，而且配置专业检修人员，预防因机械故障或操作失误造成断桩事故。
8、施工现场要做好安全警示牌，注意安全用电，预防机械从高处坠落伤人。
9、声测管按图纸埋设，和钢筋笼连接牢靠，浇筑砼前，在管内灌注清水，管顶高出原地面，便于桩基提前检测，管顶用木塞塞紧，预防异物进行管内，管底用钢板焊接严密，预防进浆。
10、 灌注砼应连续进行，一气呵成，边灌注砼边提升导管边拆除上一节导管。当下落不畅时，可边提升边锤振导管。导管提升速度不能过快，导管在混凝土内埋深控制在2-4m。
11、漏斗和储料斗
1）导管顶部设置漏斗。漏斗设置高度适用操作需要，并在灌注到最终阶段，尤其时灌注靠近到桩顶部位时，能满足对导管内砼柱高度需要，确保上部桩身灌注质量。
2）储料斗有足够容量以储存砼（即初存量），以确保首批灌入砼（即初灌量）能达成要求埋管深度，漏斗和储料斗用4～6mm钢板制作，不漏浆及挂浆，漏泄顺畅根本。
10、灌注异常情况处治
（1）钢筋笼上浮
混凝土灌注过程中确保混过凝土有良好和易性、流动性，混凝土下料速度不宜太慢，也不宜太快，注意观察钢筋笼，有浮笼迹象，应放慢下料速度，控制导管在混凝土中埋置深度，宜保持在2～6m，不宜过大。一旦出现钢筋笼上出现象后立即采取以下方法：
发觉钢筋笼上浮时应立即停止灌注，正确计算导管埋深和已灌混凝土标高，能够拆除导管时必需拆除导管才能进行灌注，上出现象即可消失。钢筋笼已经上浮时，应立即计算导管埋深和已灌混凝土标高，单向旋转导管，切断导管和钢筋笼之间连接，在导管提升最大程度内，将导管快速提升，缓慢放下，反复几次，上升钢筋笼可恢复原标高。
（2）堵管
预防堵管方法：
混凝土灌注前应对导管进行试拼装，并做水密试验，试验压力为最大孔深静水压力1.5倍，避免导管进水；
配合比经过试验确定，混凝土塌落度控制在180～220mm；混凝土搅拌站确保混凝土连续供料，需配置一台备用搅拌机；
混凝土灌注前应清孔根本，降低泥浆比重，达成指标：泥浆比重1.03-1.1g／cm3，含砂率≤2％，黏度17～20s（依据公路桥涵施工技术规范JTG TF50-要求）。
发生堵管补救方法：
若水下混凝土没有初凝，应立即拔出导管，将导管内混凝土清出，重新插入混凝土，抽出管内泥浆继续灌注。
若水下混凝土已初凝，不可勉强继续进行灌注，应抽洁净桩顶泥浆，清除面层混凝土，露出新鲜混凝土，重新进行浇注；如无法抽洁净桩内泥浆，则采取冲击钻返工处理。
11、溶洞处理方案
依据本项目溶洞发育特点，采取以下2种方案相结合使用来进行溶洞处理：
回填造壁法：对于填充型溶洞、较小型溶洞，采取回填片石+粘土或片石+粘土+水泥，打密挤实造壁。
混凝土灌注：出现大型溶洞时，采取C20混凝土灌注方法，待混凝土凝固后再开始钻进。
（1）回填造壁法
对于部分溶槽、溶沟、裂隙、溶蚀显著蜂窝状灰岩碎块、全填充溶洞，该类溶洞当冲锤穿过覆盖层或顶板时，钻孔内会出现部分漏浆，在立即补浆同时提起冲锤，抛填片石和粘土和泥质强风化岩等，待孔内泥浆面基础稳定后，恢复冲孔；减小钻机冲程（通常冲程为1～2m，每分钟6～8下；遇溶洞时冲程可改为1m以下，冲击频率合适减小），利用钻头冲击将其挤入溶洞及裂隙中，完成护壁和成孔工作。
① 填料选择
采取抛填大块片石、粘土、整包水泥填充(片石、粘土、水泥按1:3:0.75)。填料直接关系到造壁后孔壁稳定性，所以在填料选择上要做多项选择对比：粘土掺片石、粘土掺水泥加片石。依据岩溶发育复杂情况及现场材料运输便利情况选择适宜填料。
② 回填方法
溶洞击穿漏浆后，应立即回填并补浆，回填高度应依据溶洞大小来确定，通常为回填至泥浆不再流失后再回填5～10m，钻头小行程打密挤实。如漏浆现象反反复复，则可在回填打密时，反复回填挤密，使溶洞能愈加好填充。在抛填过程中，应注意分层进行，处理3～4次，每次处理溶洞深度约2m左右，层层推进、反复冲击，直至溶洞底部。溶洞经数次处理且情况基础稳定后，再一次性回填抛填物至溶洞顶以上4m，重新冲击处理两次，直至无塌孔、吸钻、卡钻、埋钻、孔斜、缩孔现象及正常出渣为止。
③ 立即发觉
通常情况下，钻机钻进过程中，钻机操作手无法看见孔内情况，溶洞漏浆时极难立即发觉并处理。针对这种情况，可在孔口加一浮标，浮标高度以钻机操作手能看见为宜，同时浮标可采取绳线悬挂在钻机上，溶洞出现漏浆时，钻机操作手能立即发觉，同时浮标也不会随泥浆下沉。
（2）灌注混凝土法
碰到较大溶洞时就要灌注C20混凝土封堵溶洞。利用导管将C20混凝土灌注到孔底，待混凝土达成初凝后再继续钻孔。灌注混凝土采取直升导管法灌注水下砼。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中贮备足量砼拌和物，其数量要确保在切断隔水栓首批砼灌注下去后，使导管下口埋入砼中1～3m。以后尽可能采取连续快速灌注，砼拌和物经过导管进入已灌好砼中，并一直确保导管口埋在砼中（控制在2m～6m范围内）。让灌好砼顶托着上面泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进行，应尽可能缩短灌注时间，使混凝土在同时间段完成初凝。
四、施工质量确保方法
1、质量控制方法
1.1、灌注桩成孔质量控制方法
表1 钻孔桩钻孔许可偏差和检验方法
序号
项 目
许可偏差
检验方法
1
护筒
预面位置
50mm
测量检验
倾斜度
1％
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1％
桩径、桩长采取下发检孔器方法测定，检孔器设计图附后，现场根据设计图加工探孔器。

1.2、灌注桩钢筋笼质量控制方法
钢筋混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准以下：
表2钻孔桩钢筋骨架许可偏差和检验方法
序号
项目
许可偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检验
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检验不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检验

1.3、灌注桩混凝土浇筑质量控制方法
1）灌注混凝土采取混凝土输送车进行混凝土灌注，开灌前做好搅拌站协调工作，确保混凝土灌注连续性。
2）砼运至浇注地点时，应检验其均匀性和坍落度。水下混凝土塌落度应控制在180-220mm，如不符合要求，不得使用。水下砼浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超出8h。砼浇注期间，应配置水泵和吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和立即排除浇注时故障。
3）初灌量要确保导管在混凝土中不少于0.8m，依据孔深、孔径确定初灌量，安排专员测量导管埋深及管内外混凝土面高差。
4）灌注混凝土过程中，提升导管时，由各机配置管理员测量混凝土混凝土面高度，并做好统计，严禁将导管提离混凝土面，导管埋深控制在2－6m。
5）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，预防混凝土凝固，增加灌注速度。
6）为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌1米砼，预防浮浆过多，影响桩头质量。当砼灌注到靠近设计标高时，依据测量深度，技术人员计算剩下砼数量，合理安排进料。
7）按规范要求制作试块，每个检验批做一组试块，标准养护，28天后，交送测试。
8）常常检测混凝土坍落度，砼浇注时常常测量砼顶面标高，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或脱离砼面；砼浇灌时，除首灌量外，其它浇注过程中，严禁满管下料，必需均匀下料确保把管中空气排出，避免形成空气塞。
1.4、水下混凝土灌注中出现问题处理方法
1）卡管
因混凝土和易性差、混凝土中含有粗骨料粒径过大或受潮凝固水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因造成水下混凝土灌注过程中无法继续进行现象统称为“卡管”。
①因为混凝土质量造成导管堵塞，能够少许（依据堵管前测量及计算导管埋深结果在确保导管最小安全埋深确定）提升导管以后快速下落方法或加大一次性灌注混凝土数量以后快速提升再快速下放，以冲击疏通导管方法进行处理。
②因为混凝土冲击力不足造成，应立即加长上部导管长度，以后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达成疏通导管目标。
③采取“二次砍球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0.5～0.8m，以后根据水下封底操作方法实施二次封底。以上多个方法处理不能奏效应立即停止，确定为已断桩。
2）断桩
因为灌注中提升导管失误、混凝土供给中止（停电、机械故障等）或导管漏水等原因造成导管中已灌注混凝土和导管混凝土隔断，无法继续灌注现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管，尽可能将损失降低到最小。
五、安全及文明施工方法消防及用电安全
1、安全生产方法
1）认真落实：“安全第一、预防为主”方针，依据我单位实际和本工程特点，组成由安全总监、工地安全员及工地用电责任人参与安全生产管理网，实施安全生产责任制，明确各级人员责任，抓好本工程安全生产工作；
2）工程实施前，依据交底内容，对参与本工程施工全体人员进行安全生产教育，并要求全部作业人员在施工过程中必需严格遵守相关要求；
3）工程实施前，对全部投入本工程施工机电设备进行全方面安全检验，不符合安全要求要立即整改完善；
4）工程实施过程中，机械设备操作人员必需持证上岗。熟悉各自岗位安全生产操作规程，严禁无证、违章操作；
5）工程实施过程中，每七天召开一次安全例会，检验安全生产方法落实情况，研究施工中存在安全隐患，立即补充完善安全方法；
6）工程实施过程中，常常保养施工机具，确保安全装置灵敏可靠，防护罩完好无损，同时搞好安全用电管理，输电线路、配电箱、漏电开关选型正确、敷设符合要求要求，电气设备和照明灯含有良好接地、接零保护；
7）现场全部施工用电均配置两级漏电保护，电缆应架空。
8）场用电必需实施“一机一闸一保”制，严禁一个开关控制两台以上用电设备；
9）吊车作业时，在吊臂旋转半径内，不得有些人走动或进行其它作业。
10）重视个人自我保护，进入施工现场必需佩带安全帽。
11）严禁工人下到桩内进行清孔混、凝土灌注等工作施业！
12）桩基碰到掉钻、卡钻等情况严禁工人私自下到孔内处理，需通知项目部安全管理人员共同确定处理方案后才能实施。
13）泥浆池周围采取钢管做好围挡、防护。
2、钢筋笼加工、吊装过程中安全方法
1）施工场地内一切电源、电器在安装后必需经验收合格才准接通电源使用。
2）在露天作业时必需做好防雨工作，严防漏电事故发生。
3）对焊机操作严格按使用说明书要求操作。
4）钢筋笼吊装过程中设专员指挥，其它人不得指挥吊装工作。
5）起吊钢筋笼过程中，下方严禁站人，必需待钢筋笼降落到离地1m以内始准靠近，就位支撑好方可摘钩。
3、管线保护安全方法
1)钻孔前应调查好现场管线埋深、走向，做到有放矢。发觉不明管线立即上报现场管理人员，并停止施工。妥善保护各类地下管线，确保城市公共设施安全。
2）钢筋笼吊装过程中，每次吊装时须等钢筋笼稳定后方可向桩孔吊运，吊运过程中派工人稳住、扶好钢筋笼，避免发生意外。另外在钻机和吊机工作区域内确保地面硬化强度，确保不出现倾覆现象。
六、环境保护方法
1、环境卫生管理
1）维护公共卫生，做到不乱倒垃圾，不随地吐痰，不随地大小便，不乱停车，不在公共场所吸烟。
2）每七天一次卫生大扫除，每个月底卫生检验。
3）各班组要有卫生值日制度，要有每七天卫生活动统计。
2、废水处理
1）施工排水系统
依据施工现场排放废水水质情况，采取以明沟、集水池为主临时三级排放系统。排放含泥量较多水应流入工便道旁三级沉淀池内，必需经过三次沉淀处理后排入市政污水管，严禁直接排入市政污水管。
2）运输车辆清洗废水
各类土方、建筑材料运输车辆在离开施工现场时，为保持车容应清洗车辆轮胎及车厢，清洗废水应接入施工现场临时排水系统。
3）在施工现场严禁以下行为：
a）施工废水不许可未经任何处理，而直接排入城市雨水管道或周围水体；
b）任何堵塞排水管道行为；
c）私自占压、拆卸、移动排水设施；
d）向排水管道倾倒渣土及污水处理后污泥等废物；
3、扬尘控制
1）施工现场施工段采取围档作业；施工时采取分段、集中施工方法，做到当日施工，当日清场；挖掘土方，做到当日清理，不能立即清理，立即覆盖；进入工地砂石料、填土料，必需是当日用多少进多少，当日不能用完要采取覆盖防尘。
2）运输车辆采取密闭车型或防尘方法；施工场地，设置车辆清洗设备，对车身、车轮进行保洁，车辆出施工场地时不将泥土带出工地。
3）场地清洁：天天施工结束后，全部应将场地和周围道路进行保洁洒水，预防建筑垃圾和施工中泥土，影响道路整齐，产生二次场尘污染。
4、夜间施工管理
进行夜间施工工程项目，立即做好周围居民通告工作。公布施工期限，并采取降低噪声方法。

中国建筑 项目管理表格
施工组织设计（施工技术）交底统计
表格编号
CSCEC-JS-BG-0109
工程名称
济南市轨道交通R1号线高架段（试验段除外）土建工程
文件名称
钻孔灌注桩技术交底
交底人

被交底人

交底日期
3月29日
班组会签单;