零件的加工工艺与加工模板.doc

一．零件图工艺分析

该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧、螺纹、内螺纹及内槽等表面组成。其中多个直径尺寸有较严尺寸精度和表面粗糙度等要求；尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。

1. 工艺方法。

① 对图样上给定多个精度要求较高尺寸，因其公差数值较小，故编程时无须取平均值，而全部取其基础尺寸即可。

② 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分，右端面也应先粗车出并钻好中心孔，毛坯选φ51㎜、长110.1mm棒料。

2. 选择设备

依据被加工零件外形和材料等条件，选择广州数控车床。

3. 工件定位基准和装夹方法

① 定位基正确定坯料轴线和左端基础尺寸为φ40mm外轮廓为定位基准。

② 装夹方法 左端采取三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采取活动顶尖支承装夹方法。

4. 次序及进给路线

加工次序按由粗到精、由近到远（由右到左）标正确定。即先从右到左进行粗车（留1mm余量），然后从右到左进行精车，后车削沟槽，最终车削螺纹。

广州数控车螺纹循环功效，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，所以，该零件粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给。

5. 刀具选择

① 选择φ18㎜中心钻钻削中心孔。

② 粗车及平端面选择90°硬质合金右偏刀，为预防副后刀面和工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35°。

③ 精车选择90°硬质合金右偏刀，车螺纹选择硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧
半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜。

④ 外槽用刃长5mm外槽刀。

⑤ 加工内孔选择90°硬质合金内孔车刀，内螺纹选择硬质合金60°内螺纹车刀，内
槽用刃长5mm内槽刀。

6．切削参数选择

① 背吃刀量选择：轮廓粗车循环时选ap=3 ㎜，精车ap=0.25㎜；螺纹粗车时选ap=
0.4 逐刀降低，精车ap=0.1㎜。

② 主轴转速选择：车直线和圆弧时，选择粗车切削速度Vc=600r，精车切削速度Vc=800r, 利用公式Vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件
直径取平均值）：粗车500r/min，精车1200 r/min。车螺纹时，计算主轴转速n =320 r/min。

③ 进给速度选择：依据加工实际情况确定粗车每转进给量为0.3㎜/r，精车每转
进给量为0.15㎜/r，最终依据公式vf = nf计算粗车、精车进给速度分别为150 ㎜ /min和180 ㎜/min。

④ 粗车槽主轴转速300r/min，精车主轴转速500r/min。

⑤ 外轮廓加工余量1mm，内孔加工余量0.5mm。

综合前面分析各项内容，并将其填入数控加工工艺卡片。此卡片是编制加工程序关键依据和操作人员配合数控程序进行数控加工指导性文件。关键内容包含：工步次序、工步内容、各工步所用刀具及切削用量等。

二．加工步骤

先用90°硬质合金右偏刀车外圆至外圆均匀，车削长度约为50mm，将工件掉头，在
已切削处约40mm夹紧。

（一）. 左端（无孔端）

1号刀90°硬质合金右偏刀，2号刀5毫米沟槽刀，3号刀60°外螺纹刀。

1）、用90°硬质合金右偏刀平整右端端面。

2）、粗加工外圆，留取1mm余量。

3）、测量是否符合尺寸要求（图纸要求尺寸+1mm）。

4）、精加工至图纸要求尺寸。

5）、加工沟槽。

6)、粗加工螺纹留0.1mm余量，测量后精加工至图纸要求尺寸。

掉头，夹φ40mm外轮廓约15mm，找正后夹紧。对刀。

（二）. 右端（有孔端）

1号刀为90°硬质合金右偏刀，2号刀为内孔刀，3号刀为5mm内槽刀，4号刀为60°硬质合金内螺纹刀,尾座安装18mm麻花钻。

1）、用1号刀车平右端端面后用中心钻钻出中心孔。

2）、用φ18mm麻花钻在右端钻深度为50mm孔，尺寸由尾座套筒上刻度确定。

3）、粗加工外圆，留取1mm余量。

4）、测量是否符合尺寸要求（图纸要求尺寸+1mm）。

5）、精加工至图纸要求尺寸。

6）、粗加工内孔，留0.5mm余量

7）、测量是否符合尺寸要求（图纸要求尺寸+0.5mm）。

8）、精加工至图纸要求尺寸。

9）、加工内槽。

10）、粗加工内螺纹留0.1mm余量，测量后精加工至图纸要求尺寸。

（三）.检验、校核。

三．程序

左端程序：
O0001;
T0101;
G00 X100.0 Z100.0;
S500;
M03;
G00 X52.0 Z0;
G99 G01 X-0.8 F0.3;
G00 X52.0 Z2.0;
G71 U1.0 R0.5;
G71 P10 Q20 U1.0 W0;
N10 G00 X25.805 G42;
G01 Z0 F0.15;
X29.805 Z-2.0;
Z-30.0;
X37.99 Z-31.0;
Z-50.0;
X45.99;
G03 X49.99 Z-52.0 R2.0;
G01 Z-70.0;
N20 X52.0 G40;
G00 X100.0 Z100.0;
M05;
M00;
T0101;
S800;
M03;
G00 X52.0 Z2.0;
G70 P10 Q20;
G00 X100.0 Z100.0;
M05;
M00;
T0202;
S500;
M03;
G00 X42.0 Z-30.0;
G01 X25.805 F0.08;
G00 X42.0;
X100.0 Z100.0;
M05;
M00;
T0303;
S300;
M03;
G00 X32.0 Z2.0;
G92 X29.05 Z-32.0 F1.5;
X28.65;
X28.35;
X28.15;
X28.15;
G00 X100.00 Z100.0;
M05;
M30;

右端程序：
O0002
T0101;
G00 X100.0 Z100.0;
S500;
M03;
G00 X52.0 Z2.0;
G71 U1.0 R0.5;
G71 P10 Q20 U1.0 W0;
N10 G00 X32.0 G42;
G01 Z0 F0.15;
X34.0 Z-20.0;
X45.99;
X49.99 Z-22.0;
Z-30.0;
G02 X49.99 Z-40.0 R10.0;
N10 G00 X52.0 G40;
G00 X100.0 Z100.0;
M05;
M00;
T0101;
S800;
M03;
G00 X52.0 Z2.0;
G70 P10 Q20;
G00 X100.0 Z100.0;
M05;
M00;
O0002
T0202
G00 X15.0 Z100.0;
S500;
M03;
G00 Z2.0;
G71 U0.5 R0.5;
G71 P10 Q20 U-1.0 W0;
N10 G00 X24.35 G41;
G01 Z0 F0.15;
X22.35 Z-1.0;
Z-35.0;
N20 X15.0 G40;
G00 Z100.0;
M05;
M00;
T0202;
S800;
M03;
G00 Z2.0;
G70 P10 Q20;
G00 X100.0 Z100.0;
M05;
M00;
T0303；
G00 X20.0 Z100.0;
S500;
M03;
G00 Z-25.0;
G01 X26.35 F0.08;
X20.0;
G00 Z100.0;
M05;
M00;
T0404;
G00 X20.0 Z100.0;
S300;
M03;
G00 Z2.0;
G92 X23.2 Z-22.0 F1.5;
X23.6;
X23.9;
X24.0;
X24.0;
G00 Z100.0;
M05;
M30;