冷轧带钢工艺及设备图纸交流模板.doc

相关轧辊定制轧辊管理措施。明确轧辊验收使用及报废标准。对轧辊采购验收、装配、使用和更换、车削和修复及轧辊报废实施全过程管理，对轧辊建立档案，具体记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。改善轧辊冷却效果。影响工作棍磨损原因1轧件方面。轧件温度、材质、宽度、厚度、及表面情况2轧辊方面。轧辊材质原、始棍型、硬度、表面粗糙度及直径等3轧制工艺。轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制计划安排等工作棍磨损形式磨粒磨损，工作棍和轧件和工作棍和中间棍之间研磨。疲惫磨损，工作棍受周期性载荷作用表层出现机械疲惫，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却造成表层热力学疲惫。粘着磨损，当轧制较硬材料时高温轧件和棍面在压力下紧密接触会产生粘着磨损。剥落是一个疲惫破坏，能破坏轧辊坚硬层造成轧辊报废。局部磨粒磨损，疲惫裂纹，残余应力等造成应力分布不均匀能够加速轧辊剥落。可行方法做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。武汉钢铁企业管理标准三级工技术问答一、 三大规程1.三大规程包含哪三大规程？答：三大规程包含：安全技术规程、技术操作规程、设备使用维护规程。2.安全规程中“两个必需”指是什么？答：“两个必需”指是：（1） 进入现场必需“两穿一带”（转工作服、工作鞋和安全帽，女工发辫必需盘入帽内。（2） 进入两米以上高空作业必需配戴安全带。3.上岗作业“五不准”内容是什么？答：（1） 不准未经领导同意私自脱岗、离岗、串岗。（2） 不准在搬迁版中饮酒及再现现场打盹水饺、闲谈、打闹及干预工作无关事。（3） 不准非岗位人员触动开关和机电设备、仪器、仪表及多种阀门。（4） 不准在机电设备运行中进行清扫及隔机传输工具物品。（5） 不准私自带火种进入易燃易爆区域，并严禁在该区域抽烟。二、 各岗位间相互关系及配合4.HC轧机机组共有多个岗位？答：本机组共分七个岗位：收料、开卷段、机架入口段、打捆统计、主控制台、乳化液系统。5.指出开卷岗位关键设备及名称？答：7/8型鞍式步进梁、钢卷小车610棱锥式开卷机、带有夹送辊三辊矫直机、钢卷对中装置、压辊引导台。6.指出入口岗位关键设备及名称。答：450胀缩卷筒式卷取机、入口偏导辊、入口带钢厚度测量仪（镅241）、板式带钢压紧台、挤干辊、钢卷小车。7.指出出口岗位关键设备及名称。答：带钢厚度测量仪（镅241）、滚筒剪、带钢张力检测辊、出口钢卷小车、皮带助卷器、套筒输送装置、450胀缩卷筒式卷曲机。8.开卷和其它岗位配合关系？答：开卷关键负责钢卷穿带前准备工作；向主控台通报来料冷轧号、规格及质量情况；和入口联络负责第一套次甩尾减速机成品道次后卸卷；和出口联络完成第一道次穿带工作。9.入口和其它岗位配合关系？答：入口关键负责偶道次轧制控制。向主控室通报颁行及乳化液情况；和出口联络完成第二道次穿带，帮助出口完成奇道次甩尾减速停车、偶道次卸卷时和开卷配合摆出支承臂；及换辊时和出口操作工配合拆装油管，配合开卷完成偶道次卸卷。10.出口和其它岗位配合关系怎样？出口关键负责其道次轧制及换辊工作；和开卷联络完成第一道次穿带；配合入口完成第二道次穿带及偶道次轧制时轧机开启；向主控台通报成品卷质量情况，和打捆统计岗位配合奇道次卸卷。11.主控台和其它岗位配合关系。答：主控台负责机组开启工作及轧制过程中各控制、调整手段综合利用；和开卷联络将原始数据输入计算机；和出、入口联络轧机升速条件是否满足；和乳化液工联络乳化液条件是否满足。三、 原料、成品规格、多种钢卷符号、批号、记号等标识含义12.冷轧带钢号由几位数组成？各代表什么含义？答：冷轧带钢号由八位数字组成，1-6位表示冷轧钢号，第七位表示本卷有多个热轧卷组成，第八位表示轧后分卷号。13.程序单中加工路径（PRO。WZG）一项“202”表示经过哪些加工工序？答：酸洗轧钢脱脂退火平整镀锡横剪14.轧制程序单中内容有哪些？答：步骤号、冷轧号、钢卷重量、材料等级、合金代码、切边代号、酸洗剪边宽度、热轧带钢厚度、协议号、冶炼炉缸号、分选度（带钢表面质量要求）、加工路径、变形等级。15.半成品钢卷上应注明哪些内容？答：冷轧钢号、钢质、热轧卷重、半成品规格（分卷写分卷规格）、备注（注明断带分卷原因）16.生产报表上关键生产统计哪些内容？答：冷轧钢好、钢质、热轧卷重、半成品规格（分卷写分卷规格）、备注（注明断带分卷原因）17.跟踪卡上关键统计哪些内容？答：生产车间、班次、日期、半成品卷重、断带原因、分卷号规格及表面质量情况。18.跟踪卡片关键内容有哪些？答：冷轧带钢号、钢种、热轧带钢好、炉罐号、钢号、热轧带钢规格、钢种关键成份（C、Si、Mn、P、S）HC轧机轧制厚度、质量部门签证。19.武钢镀锡原板钢种关键有哪多个？答：WMLC、08Fsn两种。20.冷轧厂冷轧号“1”、“2”、“3”、“4”分别代表哪种冷轧产品？本机关键轧制哪些品种？答:”1”代表一般冷轧板及深冲、超深冲冷轧板；“2”表示镀锌板；“3”表示点镀锡板；“4”表示彩色图层板。本机组关键轧制镀锡原板。四、 上工序来料关键缺点对本机组生产危害和本机组所生产缺点对下道工序影响。21.冷轧板来料有何要求？答：（1） 钢化学成份应符合国家标准要求；（2） 来料厚度和宽度尺寸应符合要求；（3） 表面无氧化铁皮；边部无裂纹等；（4） 无条状划伤，压印、压坑、凸泡和分层等缺点；（5） 带卷无塔形、松卷等。22.冷轧普碳钢坯料有哪些技术要求？答：带钢表面光洁、不得有裂纹、折叠、分层、气孔、非金属夹杂、粗毛刺和鳞片层，许可有深度或高度小于厚度许可偏差二分之一局部细小凹陷、划痕、麻点、凸起和深度小于0.08mm红斑，带钢侧面不得有裂边，许可有轻微毛边，其深度不得大于宽度许可偏差10%。23.冷轧带钢关键板型缺点有哪些？答：“镰刀弯”、浪形、瓢曲。浪形有多个类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期浪、局部浪等。24.板形缺点对冷轧过程有什么影响？答：板型不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重镰刀弯会造成跑偏断带而浪形会造成勒辊、断带事故、板型情况不佳限制了轧制速度升高，所以影响轧机生产能力。另外，板型不良也是轧机所能轧出最小厚度受到限制。25.什么叫欠酸洗？产生欠酸洗原因是什么？答：欠酸洗是带钢表面氧化皮未完全洗掉。欠酸洗产生原因是因为酸洗工艺不合理，操作工违反要求造成。26.什么叫过酸洗？答：过酸洗是金属在酸槽中停留时间过长，使其表面在酸作用下变成粗糙麻面现象。27.过酸洗产生原因是什么？答：机组连续作业中止，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长，使带钢在酸槽中浸泡时间过长，表面被腐蚀。28.欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？答：带钢欠酸洗，表面氧化皮未完全清除掉，因为氧化皮和带钢基体力学性能有差异，硬度大，延伸率不一样，所以，轧制过程中首先轧制压力大，其次亦造成断带。29.过酸洗会给轧制过程带来什么不良影响？答：过酸洗带钢延伸性大大降低，在轧制过程中轻易断带。30.欠酸洗对镀锡板成品质量有何影响？答:欠酸洗带钢轻者在轧制以后产品表面呈暗黑色或花脸状，严重时氧化铁皮被压入呈黑斑，镀锡后产生废品。五、 本岗位所属设备开启条件、动作准备工作及停机是个操作把手、控制键正确位置31.带钢边缘控制系统作用及投入条件是什么？答：作用：保持带钢边缘整齐，预防因为带钢跑偏造成钢卷溢出边和塔形。投入条件：（1）仅在第一道次投入；（2）开卷机为轧制运行状态；（3）控制方法选为“自动”；（4）轧制速度大于30m/min。32.简述更换工作辊或中间辊程序。答：（1）将新辊组调入换辊小车（右侧）；（2）油气润滑停，轧机门开，并卸去工作辊和中间辊油气润滑软管；（3）检验操作盘按键指示灯是否完好，选择“换辊状态”，偏头定位，选择“换辊方法”；（4）辅助压下上升10mm;（5）中间辊轴向移动至“换辊位置”；（6）抽出旧辊组并装入新辊组。33.乳化液操作工职责有哪些？答：（1）负责HC轧机工艺润滑系统操作；（2）按时取送样，保留分析统计；（3）负责调整系统温度、压力、并立即补充水和油、确保轧制液浓度在要求范围内。（4）负责本系统设备运行正常及检修配合。（5）做好设备运行统计及接班统计。34.HC轧机乳化液系统关键设备有哪些？答：乳化液搜集槽、系统泵、循环泵、过滤器、热交换器、加热器、粗分离器、磁性；磁性链过滤器、皮带刮油器、轧制油贮存罐和撇渣罐。35.乳化液系统开启条件是什么？答：乳化液搜集箱液位min,乳化液温度min,管道中各阀设定工作位置。36.乳化液系统轧制油加油泵开启条件是什么？答：轧制油贮存箱液位min,油温min，加油管道各阀打开，以防箱内乳化液分离。37.乳化液系统停车后应采取哪些方法？答：各泵传动马达停车，将搜集箱压缩空气喷吹阀打开，以箱内乳化液分离。38.设备掉电，再开启应注意什么？答：检验操作盘上各设备信号是否到位，不到位应恢复。六、 本机组各工、器具用途、使用方法39.用千分尺测量带钢厚度是应注意什么？答：（1） 注意对好“零位”，如发觉零位不对，应记住修正量，读数时应考虑进去；（2） 零位超出0.01mm以上，要经过调整才能使用。（3） 千分尺不能用来测量带毛刺边缘表面。（4） 测量时，使手和带钢速度保持一致，用拧偷来控制测量里大小，不要猛拧外套，测量后立即反拧退出千分尺。（5） 不要把千分尺放在磁场周围。（6） 读数时要仔细，微分筒离线、压线是否要看清，不要疏忽少读或多读一圈（0.5mm）40.开卷工上岗时应带哪些工具？各做什么用途？答：开卷工上岗前应带手动捆带剪、锤子、卷尺、勺子等工具。捆带剪用于剪断来料捆带；锤用于当来料头翘起火内径抽出及内径折叠时激昂内径锤平方便使钢卷带顺利进入开卷机；卷筒卷尺用于实测带钢宽度，检验实际宽度和程序单及卡片是否相符，方便调整开卷机对中装置；哨子用于指指吊车。另外，开卷工要用油笔在钢卷缺点处做上标识。七、 通常性了解镀锡原板用途及基础技术条件41.写出镀锡板生产工艺步骤图？答：是：酸洗冷轧脱脂热处理双平镀锡成品剪切42.HC轧机镀锡原板关键技术要求有哪些？答：规格：0.10-0.55750-1050mm800mm钢卷外径1800mm钢卷内径：450mm卷重20吨43.指出镀锡原板钢卷外形及表面质量要求？答：钢卷塔形30mm,钢卷溢出边30mm,塌卷内径椭圆度25mm，锯齿边裂1mm,浪形浪高3mm,镰刀弯600m/min57.怎样调整三辊矫直机上辊压下高度？来料厚度(mm) H2.0 2.0H2.5 2.5H3.5上辊调整量（mm） 10-15 8-10 058.怎样确定出口侧喷吹装置侧导板宽度？答：出口侧喷吹装置侧导板宽度应大于来料宽度30mm。59.在满足设备连锁条件基础上，怎样将钢卷由步进梁上顺利地送至开卷机上？答：将钢卷送至钢卷存放台，开卷机在中间位置，止推板显示带钢宽度，钢卷小车升至上极限将钢卷送至中间位置并使钢卷内径中心对准开卷机卷筒，将钢卷送至开卷机，卷筒膨胀摆下压紧链，将带头送进矫直机矫直，降下保护栅。60.步进梁关键技术参数有哪些？答：有：带卷重量 720=140T 行程 2600mm 带卷座 8 运输卷数 7 升降高度 200mm 行进高度 0.07m/s 升降速度 0.02m/s 运输周期时间 100s61.简述610四棱锥式开卷机卷筒胀缩原理。答：卷筒胀缩运动是液压油经过旋转给油器进入胀缩液压缸上推进活塞向后运动，活塞使拉杆运动。拉杆带动十字连接件及滑套运动，滑套斜面在推进扇形块块作径向运动使卷筒胀大。当液压缸活动赛在液压油作用下做相反反向运动时，因为滑套斜面作用，卷筒收缩。二、 板形控制基础知识62.在运行过程中，乳化液应统计哪些参数？答：系统温度（）、压力(bar)、手机响液位（%）、轧制基油流量计读数（升）。63.乳化液常规分析项目有哪些？答：PH值、电导率（微西门子/厘米）、温度、浓度、铁皂。64.乳化液全分析项目有哪些？答：PH值、电导率、温度、浓度、铁皂、氯含量、铁含量、游离脂肪值、灰份、皂化值。65.冷轧钢号各字头更改标准是什么？答：“2”、“4”字头可改为“1”字头,”3”字头可改为“4”字头，“1”字头不可改其它字头。66.乳化液关键工艺参数是什么？答：温度55-65，浓度5-7%、系统压力130bar。67.本机组轧制油型号、特征、关键理化指标是什么？答：本机组现采取Qukerol企业生产轧制油，型号QN35，为板形稳定性牛脂油。关键理化指标：游离脂肪酸： 90.5%(油酸)皂化值： 1917mgkoH/g粘度（40）： 44.9mm2/s导电率： 29s/cmPH值： 4.5(2%)密度： 0.89g/cm268.乳化液配制对水有何要求？答：配制乳化液必需使用软水（去离子水），不然水中MG2+、Ca2+和油脂发生皂化反应生成不溶于水物质将管道堵塞.69.为何在轧制过程中必需补充水和轧制油？答：在轧制过程中，轧制油和水全部有消耗，如不立即加水，搜集箱会出现排空，使轧机停车，所以必需补充水。另外，在轧制过程中，因为带钢表面形成一成油膜带走了一部分轧制油使乳化液浓度降低，轧制压力升高，所以必需加油。70.本机组板型调整有哪多个？答：弯辊调整、乳化液调整、中间辊移动调整和压下摆动调整。71.带钢平直度含义？表示方法怎样？答：带钢平直度实质上是指带钢沿宽度方向各点延伸率相异程度，或带钢横向应力分布幅度，其表示单位为“1”，相对延伸率幅度为0.001%时称为“1”。72.消除一边朗最有效方法是什么？答：消除一边郎最有效方法是使用压下双摆。73.冷轧机上常见哪些传感器？答：有压磁式、电阻应变式、电容式；用于测量有磁尺和光电式传感器。74.轧制种观察和测量板型方法有哪多个？答：目测法、用张力辊式板型仪测量。三、 轧辊工艺要求75.HC轧机轧辊规格是多少？答：工作辊直径： 370-420mm 额定值398mm 中间辊直径： 430-470mm 支撑辊直径： 1160-1260mm 辊身长度： 1250mm76.HC轧机轧辊材质？答：工作辊、中间辊：铬合金锻钢 支撑辊：复合铸钢77.冷轧辊有哪几部分组成？答：冷轧辊是冷轧机关键部件，轧辊由辊身、辊颈和轴头组成。辊颈安装在轴承中，并经过轴承座和压下装置将轧制力传给机架，周头和连接轴相连传输轧制力矩。78.指出HC轧机轧辊硬度、粗糙度要求范围.答：HC轧机轧辊硬度：工作辊：90-96 中间辊：82-86 支撑辊：64-68 HC轧机轧辊粗糙度：工作辊：20-30ins 中间辊：30-40ins 支撑辊：40-60ins79.造成轧辊压痕关键原因是什么？答：压痕关键是因为带钢焊缝处或其它杂物进入轧机，使轧辊辊面被压出不一样形状坑，通常产生压痕轧辊必需更换，带钢焊缝不好时，过辊缝时应抬起压下，以防损坏轧辊。80.造成粘辊关键原因是什么？答：粘辊原因关键是局部压下量过大、断碎片带钢重合和破边等，通常轻微粘辊经人工用磨石磨削后可继续使用，带钢表面要求高时，必需换辊。81.造成勒辊原因是什么？答：了棍关键是因为压下量太大而使带钢重波或轻微者叠和带钢跑片产生冲波造成，乐滚严重时，产生粘辊，待岗被轧裂，勒辊轻微时，带钢和轧身上全部有勒印。82.轧辊硬度不够对轧制过程有何影响？答：轧辊硬度不够，轧制时弹性压扁大，轧辊和带钢表面接触面积增大，要取得一样厚度产品，必需增大轧制压力，轧制压力大对板形调整不利。83.轧辊粗糙度过大时对轧制过程有什么影响？答：轧制粗糙度大，轧制时轧辊和带钢表面摩擦系数增大，造成摩擦力增大，轧制压力增加。84.HC-6辊轧机辊系结构怎样？答：见下图4-84。85.对冷轧轧辊材质有何要求？答：冷轧过程中，轧辊表面承受着很大挤压和强烈磨损。告诉轧制时，因卡钢、过烧等会造成辊面裂纹，所以，冷轧工作辊应含有极高和均匀硬度，一定硬化层及良好耐磨性和抗裂性，轧辊含有良好耐过烧抗裂性是延长寿命关键原因。86.对冷轧支承辊材质有何要求？答：轧件对冷轧辊有很大轧制压力，大部分传输到支承辊上，支承辊既要承受很大弯曲压力，还要含有很大刚性来限制工作辊弹性变形，以确保钢板厚度均匀。87.造成轧辊裂纹原因是什么？轧辊裂纹产生原因关键属因为轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热引发，轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。六级工技术问答117.为何乳化液使用一端时间后必需更换？答：乳化液使用一段时期后，因为液压缸和管道接头密封不好，所以有液压油、油气润滑油等杂质进入搜集箱，使皂化值降低，另外钢板表面铁锈，灰尘进入乳化液，使乳化液灰分增加，加之操作工违反操作规程，使乳化液系统长时间超温，造成轧制油变质，润滑效果恶化，另外，使用一段期限后，因为原来来料表面残酸进入乳化液，是导电率增加，Cl-、Fe2+含量增加，总而言之，乳化液便用一定时限后，润滑效果变差，并影响带钢表面质量，必需更换。118.改变轧制规格时，换辊标准是什么？答：（1）通常先轧制宽规格料，再轧窄规格；先扎厚规格，再轧薄规格。（2）改变宽度规格，如轧了850mm宽度后，再改轧1050mm新计划时，必需同时换工作辊和中间辊。119.冷轧工艺润滑剂有哪多个？本机组采取哪种润滑剂？答：（1）矿物油，在轧制过程中以纯油方法应用。（2）植物油，如棕榈油，蓖麻油。（3） 乳化液，即水和基油以一定百分比配比其冷却能力比油好，润滑效果劣于油，基油通常由矿物油、动物油，本机组采取乳化液作润滑剂，基油是动物脂肪油（牛脂油、猪油）。120.可逆式冷轧机中张力关键作用是什么？答：（1）预防带钢在冷轧过程中跑偏。（2）使带钢保持良好板形，横向延伸均匀。（3） 降低金属变形抗力。121.液压弯辊控制板形有哪些特点答：液压弯辊技术从六十年代开始应用于冷轧机，她反应速度快，能经过电液伺服系统，正确可靠地控制辊形改变，以控制世纪辊缝形状。增加板形良好区域，确保带钢板形良好，同时使轧辊使用范围增加，降低轧辊消耗和备用量。122.工艺润滑剂在冷轧过程中流量大小怎样确定？答：冷轧工艺润滑剂供给量，系依据轧制产品规格、轧制速度和钢种等原因，经过设计计算确定，在实际生产中能够依据主电机额定功率来估算，通常采取经验数值：2-3升/千瓦。本机组主电机功率N=4000kw，乳化液流量Q=44002=8800升，因为本机为可逆式轧机速度较低，且轧制钢种为低碳软钢，故流量可合适小些，本机组乳化液泵流量Q=7500升/分，伴随轧制速度升高，冷却即流量可合适增加。123.在设计轧制压力时，采取不一样工艺润滑剂摩擦系数选择范围是多少？答：摩擦系数选择范围系数以下表：轧制速度m/s摩擦系数润滑剂 3 10 20乳化液 0.14 0.12-0.10 矿物油 0.12-0.10 0.10-0.09* 0.08 0.05棕榈油 0.08 0.06 0.05 0.03124.HCM、CVC 轧机控制板形最关键手段有哪些？答：HCM轧机控制板形最关键手段是中间辊横向移动。CVC轧机控制板形最关键手段是VC 轧辊连续可变凸度及其轴向移动。125.画出通常四辊轧机和HC轧机轧辊变形图？二、生产操作及事故判定处理126.磨辊间送到现场工作辊有哪些基础要求？答：（1）磨削质量：辊身粗糙度0.35ins,辊身锥度0.01mm,无裂纹。（2）轧辊组装：配件要齐全（轴承座、油气润滑管、下工作辊导板），导板和辊身间隙3-5mm，且低于辊身。（3） 辊经测量值。127.怎样利用调整乳化液流量消除两边浪、中间浪？答：在轧制过程中，带钢出现两边浪、除带钢两边压力比较大外，轧辊两边出现热膨胀也是一个原因，这时，应加大带钢两侧乳化液流量来消除轧辊热膨胀外，从而消除带钢两边浪。一样，若带钢出现中间浪，则加大中间乳化液流量来消除中间浪。128.简明说明乳化液在轧钢过程中作用？答：乳化液在轧制过程中关键起润滑、冷却作用.轧制过程中，因轧辊和带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，经过乳化液来减小轧辊和带钢间摩擦，从而降低轧制压力，控制板形，乳化液另一作用是冷却带钢和轧辊，在轧制过程中，因轧辊和带钢接触，产生，造成轧辊热膨胀，经过乳化液来消除轧辊热膨胀，从而达成控制板形目标。129.什么叫液压弯辊？答：液压弯辊是用液压用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，赔偿轧辊原始辊型凸度，以确保带钢板形良好。130.怎样才能确保板形良好？答：为确保板形良好，必需遵守均匀延伸或所谓“板凸度”一定标准，即必需是带钢沿宽度各个方向点延伸率或压下率基础相等，要想满足均匀变形条件，确保板形良好，则必需是带材轧前厚度和轧后厚度之比等于延伸率，或轧前板凸度和轧后板凸度保持一致。131.轧机辊缝形状改变和哪些原因相关？答：带钢横向厚差和板形改变由辊缝形形状改变引发，影响辊缝形状原因有：（1）轧辊弹性弯曲变形。（2）轧辊热膨胀。（3）轧辊磨损（4）轧辊弹性压扁。（5）轧辊原始辊型。132.什么叫辊型？答：轧辊辊身表面形状称为辊型，通常以辊身中部和端部直径差D；来表示。在常温下，在常温下，刚抹至出来辊型称为原始辊型，在轧制过程中，因为辊温和磨损影响，辊型发生改变，这时辊型称为工作辊型。133.轧制过程中有哪些原因促进工作辊实际凸度和挠度不停改变。答：（1）轧制工作时间长短、轧制速度高低、轧制品中不一样、轧制冷却条件差异等会引发轧辊温度分布情况改变，造成轧辊热凸度改变，从而引发工作辊实际凸度改变。（2）在轧制过程中因轧辊磨损不停增大也引发轧辊实际凸度改变。（3）乍见厚度、宽度、张力等改变及轧件机械性能不均匀等影响，均会引发轧制压力大小及横向分布规律改变，从而引发工作辊实际挠度改变。134.带钢横向厚差和板形是一回事吗？答：不是。横向厚差是板带材沿宽度方向厚度偏差，它决定于板形横截面形状；板形是板材平直度简称，所以，板形决定于带钢纵向延伸差，和横向厚差不一样，但她们有着内在联络，经过调整辊缝形状，能够达成降低带钢横向厚差，改善板形质量目标。135.乳化液和带钢表面喷射角是多少？角度选择标准是什么？答：工作辊乳化液表面喷射角通常为45或60，其标准是冷却液要最大程度喷射到辊缝及带钢上，以起到冷却轧辊和降低辊缝和带钢间摩擦作用。136.工作辊和中间辊乳化液流量怎样调整？答：在实际生产中，主操工依据板型，经过调整电位计旋钮，将操作信号压力信号，调整管道气动薄膜阀开启量，从而达成控制乳化液流量作用。137.HC 轧机轧辊液压压下含有哪些功效？答：（1）液压位置控制。（2）作为厚度控制控制手段。（3）调整和设定基准值改变（道次调整）。（4）以不一样速度动作（手动）。（5）操作侧或动作侧单侧电动。138.主控台：“机组开启前准备”操作程序怎样？答：（1）进行指示灯检，按“灯测试”键。（2）接通机组照明系统。（3）开启地下油库通风系统。（4）开启油气润滑系统。（5）开启压缩空气干燥系统。（6）开启轧机排雾系统。（7）通知设备维护人员开启机级液压系统、润滑系统、轧制冷却系统；直至确定“运行正常”灯亮。（8）接通机组全部直流传动马达电源（包含开卷机/矫直机/右卷取机/轧机/盈利测量辊/左卷取机）或操作“整个机组传动”接通/段开键。139.主控台“设备操作及运行方法选择”操作程序怎样？答：（1）轧辊冷却控制选择：“自动/手动”。（2）带钢喷吹控制选择：“自动/手动”。（3）平整机调整控制弯辊和双摆选择：“自动/手动”。（4）厚度控制选择：“接通/切断”。（5）液压压下控制选择：“运行/校正”。140.主控台“穿带前准备”操作程序怎样？答：（1）接通“道次设定存贮器”（包含接通显示器电源）。（2）依据轧制计划轧制规格，经过“触摸键盘”将原始参数输入计算机，得出标准轧制计划。（3）依据来料钢质，输入对应硬度等级。（4）依据道次中各道次轧制速度和前、后张力来确定卷取机减速等级。（5）依据轧制道次次序选择轧制方向，并按“接收”键。（6）依据轧辊状态调整轧辊冷却系统喷射流量大小。（7）一旦穿带条件含有，发出穿带指令。141.主控台“轧制过程中调整”操作程序怎样？答：（1）进行厚度调整（依据厚度分差显示器上显示，确定是否需要进行手动干预）（2）进行板形调整（依据板形显示器上显示，确定是否需要进行手动干预）（3）依据实际轧制效果，确定下一道次或下一轧制道次设定值。（4）依据实际板形调整情况，修改中间辊周向移动量。（5）完成下一个钢带道次设定。142.主控台“换辊时操作程序”怎样？答：（1）输入上支承辊、上中间辊、上下工作辊辊径，并按“接收”键.（2）依据辊径调整辅助压下。（3）依据带钢宽度调整中间辊轴向移动量。（4）换完辊后，将液压压下控制选择“校正”位置，校正压下，校正完成后，再选择“运行状态”143.为何在开卷机上必需设带钢边缘控制装置？答：在冷轧带钢生产中，因为来料卷取不齐或其它原因，带钢在轧制过程中会产生跑偏现象，严重者会造成断带，损坏轧辊，为了使带钢边缘整齐，在开卷机上设有边缘控制装置。最常见跑偏控制机构是光电式或压缩空气式带钢边缘控制信号发生器，经过驱动开卷机底座上移动缸，使整个机体在滑座上左右移动，以确保带钢边缘整齐。144.在轧制过程中带钢张力过大或过小会对操作带来哪些不良影响？答：在选择道次计划时，必需正确选择各道次带钢张力，假如带钢张力选择不妥，会影响带钢质量和实际操作，当带钢前、后卷取机张力选择过大时，会造成断带或轧后钢卷内呈“鸡心”状，张力过小会造成勒辊或带钢跑偏断带损坏轧辊。145.在轧制过程中，带钢出现跑偏原因是什么？怎样处理？答：在轧制过程中带钢跑偏通常在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏原因关键有多个方面：（1）因为来料原因，来料板形不好，有严重边浪，使带钢边缘控制装置不能正确及进行有效调整，造成第一道次带钢跑偏，采取方法是：轧制速度不要太高，操作者留心观察，立即进行双摆调整，发觉问题立即停车。（2）操作原因，因为操作者双摆调整不合理，造成带钢跑偏。（3）电气原因，因为在轧制过程卷取机张力忽然降低或消失造成带钢跑偏、断带。（4）轧辊，因为轧辊磨削后有严重锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调整增加了锥度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺点，重者造成带钢跑偏、断带。（5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其它物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。带钢轻微跑偏可经过调整双摆立即消除严重跑偏发觉后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应立即换辊。146.造成带钢断带原因有哪些？断代后怎样处理？答：在轧制过程中造成断带有以下多个原因：（1）来料原因，来料有严重质量缺点，如废边压入，严重量溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪者会造成断带。（2）设备故障，电气、控制系统故障或液压系统故障，常见有张力波动，张力消失，液压系统停车等。（3）操作故障，操作事故造成断带是较常见，如发觉带钢跑偏，来料缺点未立即降速或停车；道次几乎选择不合理，到此变形量太大，颁行难控制，道次前后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或增厚），后道次未立即减速或将张力控制切断，造成断带等。（4）轧辊爆裂造成断带，断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检验工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，若损坏应换辊，。抽出工作辊和中间辊后，进机架检验检验支承辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏，应换支承辊。另外，必需将机架内断带碎片清扫洁净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，不然无法抽出工作辊。必需时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内碎小带钢冲洗洁净。更换轧辊后，开轧第一卷钢速度不要太快，而且认真检验其表面质量。147.轧制过程中，轧机产生振动原因有哪些？应怎样处理？答：轧机振动通常发生在高速轧制及薄带钢时，因为振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生斑马纹，使镀锡板降组，甚至产生废品。产生振动原因很多,关键有以下多个方面:（1）轧制速度太高，成品规格薄.（2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。（3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。（4）轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏还未立即更换。（5）轧辊轴承和轴承座之间存在间隙，出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判定产生原因，并采取对应方法进行处理，若原因较复杂时难以下结论，或发觉原因后一时难以处理，可合适降低轧制速度，消除或降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。148.液压传动和机械传动相比有哪些缺点？答：（1）液压油易泄露，污染环境且造成液压油消耗，漏油会降低传动效率，影响传动平稳性和正确性，而机械传动场所，如轧机主传动减速机，卷取机减速机等。（2）液压油伴随温度改变而改变。所以，在低温和高温场所不宜采取液压传动，而机械传动不受温度改变影响。（3）液体流动过程中压力损失大，不适适用于远距离传动，在远距离传动情况下只能采取机械传动。（4）液压元件成本高，加工质量要求高。149.轧制过程中，对带钢张力有何要求？张力波动会产生什么影响？答：在轧制过程中，如穿带。加减速和稳定轧制各个阶段，要求带钢前后张力保持恒定。通常来说，要求轧机加减速时带钢张力波动15%，卷取机和轧机带钢张力波动5%，稳速轧制时，带钢张力波动5%，在轧制过程中，假如带钢张力波动，将会时带钢表面产生二肋浪，（俗称“起梗子”）,给板型控制带来困难，不能正常升速，严重者会造成勒棍，甚至断带。150什么叫轧辊调质处理？冷轧工作辊为何要进行调质处理？答：轧辊在进行淬火后再进行高温回火，这种工艺叫调质处理。冷轧带钢工作辊硬度必需大于肖氏硬度90（H