压力容器制造通用工艺守则详述模板.doc

n

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某机械企业标准
文件编号:Q/ZY-03-

压力容器制造
通用工艺守则
(第一板)

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-03-01公布 -03-01实施
某机械 公布
目 录
序号
标 准 号
标 准 名 称
1
Q/ZYS01-
压力容器下料通用工艺守则
2
Q/ZYS02-
压力容器筒体制造及组装工艺守则
3
Q/ZYS03-
压力容器封头制造工艺守则
4
Q/ZYS04
气割工艺守则
6
Q/ZYS06-
手工电弧焊工艺守则
6
Q/ZYS06-
钨极氩焊工艺守则
7
Q/ZYS07-
埋弧自动焊工艺守则
8
Q/ZYS08-
钢制压力容器焊缝返修工艺守则
9
Q/ZYS09-
压力容器热处理工艺守则
10
Q/ZYS10-
压力容器压力试验和气密性试验工艺守则
11
Q/ZYS11-
压力容器油漆工艺守则
12
Q/ZYS12-
压力容器包装运输工艺守则
13
Q/ZYS13-
奥氏体不绣钢容器制造工艺守则
14
Q/ZYS14-
压力容器检验规程
16
Q/ZYS16-
压力容器元件划分要求
16
Q/ZYS16-
对接焊缝射线摄影检验通用工艺守则
17
Q/ZYS17-
焊缝编号及焊工钢印位置要求
18
Q/ZYS18-
手工碳弧气刨工艺守则
19
Q/ZYS19-
超声波探伤工艺守则
20
Q/ZYS20-
表面探伤工艺守则

某机械企业标准
Q/ZYS01-

压力容器下料通用工艺守则

-03-01公布 -03-01实施
某机械 公布

某机械
压力容器下料
通用工艺守则
Q/ZYS01-
共6页
第1页
1． 总则
1．1 本守则要求了压力容器制造划线放样、下料、刨焊接坡口通常要求，适适用于我厂压力容器制造过程划线、下料、及刨坡口工序。
1．2 本守则和产品设计图样、工艺文件同时使用。当有矛盾时，以产品图样、工艺文件为准。
2． 下料基础要求
2．1 使用材料应符合图样要求和对应标准要求。压力容器受压元件用料应有本厂材料标识。划线放样后经检验员检验认可，按要求进行材料标识移植。
2．2 划线放样后经检验员检验确定后才能进行切割工序。
2．3 检验员在下料过程中应检验以下内容。
2．3．1 材料材质、规格、标准号和材料标识；
2．3．2 划线放样尺寸及材料标识移植和产品零件号；
2．3．3 零件下料后实际尺寸。
2．4 生产过程中材料代用必需有按要求程序同意《材料代用单》。
3 压力容器对接焊缝部署
3．1 筒节最小长度:当筒体直径DN≤1200时为300mm；筒体直径DN＞1200时为400mm。同一节筒体纵缝应相互
平行,两相邻纵缝弧长对碳素钢、低合金钢应不
小于600 mm，对不锈钢应大于400 mm。
3．2由瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向只
许可是径向和环向. 径向焊缝之间最小距离
应大于3δn(封头名义厚度)且大于100 mm。
见图1。
4．划线 图1
4．1 划线前应具体检验材料规格、表面质量、厚度和其它缺点，不符合图纸要求时不得划线。
4．2线后在钢板上注明零件名称、零件号、材料标识等内容，钢板上如有其它字迹、符号时，应擦净后再划线。
4．3 划孔时依据设备技术要求应避开焊缝，接管边缘，开孔边缘和焊缝

某机械
压力容器下料
通用工艺守则
Q/ZYS01-
共6页
第2页
距离应大于三倍壳体实际壁厚且大于100mm。假如开孔必需经过焊缝
，在开孔中心两侧各大于1.6倍开孔直径范围内焊缝应进行100％射线探伤。
4．4 壳体下料展开长度依据图样、工艺、按封头（或管板）实际尺寸而定（除有要求外，通常按外圆齐）。图样或工艺文件要求带试板筒体，在同一材料上下两块600×126（mm）试板。
4．6要求以下
4．6．1 壳体划线时，板材若没切边，应留30-60（mm）切边量，所用尺寸最大不能超出钢板所标尺寸。号材料标识图2
4．6．2 筒节宽度划线偏差△H≤1mm；两对角线之差△L＝L1-L2≤3
mm；筒节周长允差△A≤3mm。
4．6 筒节需接板时，接
板对接要求和纵缝相同，
并在接板矫平后二次划线。
4．7 钢板要弯曲时，可
用曲线符号表示，不加注明
为反曲，正曲必需注明。
4．8 划线时线条要清楚
均匀，钢卷尺松紧合适，数字正确，多种线条符号完整，图号、件号、数量等应和工艺文件统一，冲眼相对线条偏差小于0.6mm.
4．9 划同一基准线若干孔时，必需分别由基准线标出各开孔距离，并
划出所在位置，用白漆圈圆说明，不用冲眼捻死。
4．10 划线后经过自检，在经检验员检验，合格确定打钢印后，方可转下料工序。
4．11下料工所用量具应符合国家计量标准要求工差。
6．气割、剪切、刨边加工质量要求
6．1通用要求
6．1．1操作前首先搞清板面上多种符号、线条含义，按加工件不一样
规格、材质、选择合适工艺参数进行，加工后工件要摆放整齐
6．1．2 按划线加工检验。加工偏差按工艺文件和本守则要求实施

某机械
压力容器下料
通用工艺守则
Q/ZYS01-
共6页
第3页
6．1．3 操作及搬运过程中，预防磕碰、划伤。
6．1．4 工件加工后经检验员检验合格后，方可转下工序。
6．2 气割
6．2．1 割前将工件垫平，底面留出一定缝隙，便于铁渣吹出。对于割炬应含有足够射吸能力，不然不准使用。
6．2．2 割前应检验切割氧流（风线）形状，若是笔直、清楚圆柱体，并有合适长度时，即可切割，不然不得切割工件。
6．2．3 手工切割参考表1规范。割后，相对气割线（冲眼）偏差见表2，若切割厚板直线时，应按基准线检验。 表1
板材厚度mm
割 炬
气体压力MPa
型号
割嘴号码
氧气
乙炔气
3.0以下

G01-30
1-2
0.3-0.4

0.001-0.12
3.2-12
1-2
0.4-0.6
＞12-30
2-3
0.6-0.7
＞30-60
G01-100
1-2
0.6-0.7

0.001-0.12
＞60-100
2-3
0.6-0.8
＞100-160
G01-300
1
0.8-1.2

0.001-0.12
＞160-200
2
1.0-1.4
＞200-260
G01-300
3
1.0-1.4
0.001-0.12
6．2．4 割后割缝端面应无显著烧塌和大于1.6mm深风沟及大于1.0mm深凹心。工件割后氧化铁熔渣应除净。
6．2．6 气割料
除实施本守则外，还
应符合Q/ZYS06-
《气割工艺守则》
要求。
6．3 剪切 表2
板厚
≤26
26-40
＞40
手工
±1.6
±2
±2.6
机械
±1.0
±1.6
±2
6．3．1 依据工件材质厚度调整刀口间隙。见图3表3。剪切时相对剪切线偏差按表4。
6．3．2后断面许可有深度不超出1mm磕痕和厚度小于0.6mm毛刺。
表3
下料厚度mm
3-6
6-10
12-14
16-18
20-22
刀口间隙mm
0. 16-0.26
0.3-0.6
0.6-0.7
0.8-0.9
1-1.2

某机械
压力容器下料
通用工艺守则
Q/ZYS01-
共6页
第4页
6．3．3 对于宽度相等批量板料，支承圈等规则条料，应采取对刀剪切。
6．4 刨边
6．4．1 依据工件材质，厚度，选择适宜切削速度和进刀量，但一次最大进刀量不得大于2.6mm;对于工件找正，以工作台面为基准，许可用压板垫片等辅助工具压紧。
6．4．2 加工表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，表面粗糙度不得低于刨削端面允差，其钝边为±1mm，角度为±2.6。
6．4．3 加工后工件长度允差岸按本守则4.6.2条实施。
6．4．4 工件最小刨削板宽为20mm。
表4
剪切面长度
下偏差
上 偏 差
板 厚
3-6
6-10
12--14
16-20
22-30
＞300-660
-1
＋0.6　　　
＋0.6
＋1.0
＋1.0
＋1.0
＞660-1000
-1
＋1.0
＋1.0
＋1.0
＋1.6
＋1.6
＞1000-1600
-1
＋1.2
＋1.6
＋1.6
＋1.6
＋2.0
＞1600-
-1
＋1.6
＋2.0
＋2.0
＋2.0
＋2.6
＞-2800
-2
＋2.0
＋2.0
＋2.0
＋2.0
＋3.0
＞2800-3600
-2
＋2.6
＋2.6
＋2.6
＋2.6
＋3.6
＞3600-6000
-2
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.6
＞6000
-2
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.6

QB
某机械企业标准
Q/ZYS02-

压力容器筒体制造
及 组 装 工 艺 守 则

-03-01公布 -03-01实施
某机械 公布

某机械
压力容器筒体制造
及组装工艺守则
Q/ZYS02-
共6页
第1页
1． 总则
1．1 本守则依据GB160-1998《钢制压力容器》、国家质量技术监督局《
压力容器安全技术监察规程》并结合我厂设备条件和技术力量编制而成，适适用于我厂压力容器筒体制造和组装。
1．2 本守则和产品图样、工艺文件同时使用，当和产品图样、工艺文件有矛盾，以产品图样、工艺文件为准。
1．3 操作者应熟悉产品图样及工艺文件，对操作设备结构、性能及使用方法和和工卡量具使用等应全方面掌握、操作熟练。
2 . 下料刨边
2．1 筒体下料刨边按Q/ZYS01-《压力容器下料通用工艺守则》要求实施。
2．2 应尽可能采取剪板机下料，并按工艺要求留有加工余量。凡剪后需加工者应做到剪后留半个洋冲眼。
2．3 用气割下料时应将钢板垫平，依据厚度选择割嘴并尽可能采取自动气
割。割后要求切割面和钢板表面垂直、光滑平整，并将毛刺、熔渣清除洁净。
2．4 用刨边机加工坡口时应将钢板压紧（薄板需加垫铁），预防因为钢板波浪造成坡口钝边尺寸不等。
2．6 焊接前应将坡口表面氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除洁净。清除范围：以离坡口边缘距离计，不得小于20mm。
3． 卷筒
3．1 筒体卷制前应检验筒节材料标识移植是否符合图样或材料代用单要求，确定后进行预弯、压板头，依据筒体直径、材料性能及厚度和卷板机工作能力，预弯压头长度为200-400mm，预压时注意筒体材料标识、零件编号、钢印在外壁。
3．2 预弯压头时要用样板检验。
样板尺寸见图1。检验时其间隙
E≤0. 1δn(δn-筒体厚度,下同)
且≤2mm。卷筒应依据板材厚度
和工称直径选择适宜卷板机。
3．3 卷制前必需清除板材上金属屑等杂物，卷板过程中必需立即扫除

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压力容器筒体制造
及组装工艺守则
Q/ZYS02-
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第2页
剥落下氧化皮，以防产生压坑和损坏设备。
3．4 当筒体材料经拼接时，焊缝应磨平滑，板材研点对焊必需在平台上进行。
3．6 卷制筒体时，钢板必需放正，确保两侧和滚轴轴线垂直。注意板材
坡口方向，材料正反面不得颠倒，全部标识应在外壁。成型后，标识脱落不清时，应立即进行标识移植。
3．6 在卷制过程中，筒节边缘歪斜量
A≤2mm，当端部加工时，A≤6mm，图2。
卷板机上辊升降应和其它辊子相平行。筒
体出现对口偏差C≤0.6δn且小于6mm,
图3
3．7 在卷制过程中应合适调整上下辊中
心距，以预防曲率过大或过小。
3．8 在卷制过程中，对直径大、壁薄
筒体，必需有天车亲密配合，随时以其承载
钢板自重，避免因为钢板自重而使已卷好筒体回直或压扁变形。
4．筒节纵焊缝组装 表1
对口处名义厚度δn mm
纵焊缝对口错边量b mm
≤12
12＜δn≤40
≤1/4δn
≤3
4．1 纵焊缝对口错边量b（图4）应符合表1要求。纵缝留间隙按工艺要求，筒节坡口间隙应保持一致，最大和最小间隙之差不超出1.6mm.
4．2 卷制异径筒体时（如大小口）,应分数段进行,
样板和筒体间隙小于1.6mm。
4．3 纵缝焊后应检验表面质量并打磨消除熔渣和飞溅物。
6． 矫圆
6．1 当纵缝完后，依据筒节直径及材料厚度选择卷板机近行矫圆。
6．2 筒节在矫正曲率下滚卷1-2圈（着重滚卷焊接区周围），使整个筒节
曲率均匀一致。
6．3 用大锤击打找圆时必需加垫板，锤痕深度小于0.6mm。找圆检验

某机械
压力容器筒体制造
及组装工艺守则
Q/ZYS02-
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用样板同卷筒时所用一样。
6．4 矫圆后筒节因焊接在环
向形成棱角E≤δn/10＋2mm，
且小于6mm，用弦长等于1/6设
计内径Di，且大于300mm内
样板或外检验。见图6。
6．筒体组装
6．1 组装前必需对每节筒节进行
长度测量，计算出总长度尺寸是否
符合图样、工艺要求。 图6
6．2 组装对接时，相邻筒节纵焊缝距离或封头焊缝端点和相邻筒节纵焊
表2
对口处名义厚度
δn mm
环焊缝对口错边量
b mm
≤20
20＜δn≤40
≤1/4δn
≤6
缝距离应大于名义厚度δn3倍且大于100mm。环焊缝对口错边量b（见图6）应符合表2要求。
6．3 对接焊接不等厚钢板，当薄板厚度小于10mm，两板厚度差超出3mm，当薄板厚度大于10mm，两板厚
度差超出薄板厚度30％，或超出6mm
时，均应根据图7要求削薄厚板边缘
厚度。当两板厚度差小于上列数值时，则
对口错边量b按6.2条要求，且 b以较薄
板厚度为基准测定。在测量对口错边量时，不应计入两板厚度差值。

某机械
压力容器筒体制造
及组装工艺守则
Q/ZYS02-
共6页
第4页
6．4 研点和焊接依据图样和焊接工艺要求进行，焊后应检验焊缝表面质量，并打磨清净熔渣和飞溅。
6．6 因焊接在轴向形成棱角E
（见图8），用长短大于300mm
检验尺检验.E≤δn/10＋2mm,且不大
于6mm。
6．6 除图样另有要求外， 表2
筒体长度 H m
圆筒直线度允差△Imm
≤20
20＜H≤30
≤1/1000 且≤20
≤H/1000
筒体直线度允差△I应符合
表3要求。
6．7 筒体应按焊接工艺要求进行焊接，焊后严格清理进行外观检验，合格后，按图样要求无损探伤。
6．8 壳体开孔、接管研点和焊接要求以下：
6．8．1 按图样方位图将壳体沿轴线方向分成四等分（00、900、1800、2700）
划线，并划出各孔位置线和尺寸线，作冲眼。
6．8．2 检验人员检验开孔线，确定无误后按图样、工艺要求开孔，并按要求打坡口。
6．8．3 各开孔通常不得开在焊缝上。如必需在焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不少于1.6倍开孔直径范围内焊缝须经100％射线或超声波探伤检验。
6．8．4 接管法兰螺栓通孔应和壳体主
轴线或铅垂线跨中分布（图9）。图样有
特殊要求，则按图样要求实施。
6．8．6 法兰面应垂直于接管或壳体主
轴中心线，按装接管法兰应确保法兰面水
平或垂直，其偏差不得超出法兰外径1％（
法兰外径小于100mm时，按100mm计算），
且小于3mm。 图9
6．8．6 接管伸出长度偏差应小于±6mm，装对时采取前、后、左、右四点定位。
6．8．7 接管焊接按焊接工艺实施。
6．8．8 承受内压容器组装完成后，应检验壳体圆度.
a. 壳体同一断面上最大内径和最小内径之差(e),小于该断面设计内径(DI)
1％且小于26mm,图10。

某机械
压力容器筒体制造
及组装工艺守则
Q/ZYS02-
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第6页
ｂ 被检断面在开孔处或离中心一
倍开孔内径范围之内，则该断面最大
内径和最小内径之差（e），小于该
断面设计（Di）1％和开孔内径
2％之和，且小于26mm。
图10
6．9 筒体装内件（包含平封头、管板、管束、塔板）和支座要求以下：
6．9．1 设备内件及支座组装按图样及工艺文件进行。
6．9．2 设备内件和筒节焊接焊缝边缘尽可能避开圆筒间相焊及圆筒和封头相焊焊缝。
6．9．3 被补强圈、支座、垫板等覆盖焊缝应打磨至母材平齐。
6．9．4 塔体底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长之差和任意两孔弦长之差均小于2mm。
6．9．6 鞍式支座组装要求以下：
a 为消除焊接变形对支座影响，可先把支座护板焊在设备上，然后支座找正安装。（图11）。

B．底座板和支承板焊后，要用符合筒体上护板曲率半径样板检验，合格后方可往设备护板上研合焊接。
C．支座和壳体装对后，两支座底板应在同一水平面上，其偏差不超出L/1000，且小于6mm，中心距L允差为±6mm，对角误差最大不超出10mm，焊接时要有对应防变形方法。

QB
某机械企业标准
Q/ZYS03-

压力容器封头压制
工 艺 守 则

-03-01公布 -03-01实施
某机械 公布

某机械
压力容器封头压制
工 艺 守 则
Q/ZYS03-
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第1页
1．总则
1．1 本守则适适用于碳素钢、不锈钢、低合金钢等材料标准椭圆形封头整体冲压。
1．2 封头冲压工作应符合产品施工图样、工艺文件、相关技术条件和本守则
要求。
2． 毛坯准备
2．1 封头毛坯下料按Q/ZYS01-《压力容器下料通用工艺守则》要求进行，封头毛坯下料尺寸参见表1或按外协加工厂要求进行。
2．2 毛坯切割后熔渣及飞溅物必需清除洁净，切割表面不许可有裂纹、分层、夹渣等缺点。
2．3 封头焊缝部署按GB160-1998《钢制压力容器》要求实施。
2．4 封头毛坯下料后，将材料标识移植到毛坯上，标识位置图1。

整料 两块板料拼接
图1
2．6 焊缝开坡口，其尺寸和型式见表2
2．6 焊接前将坡口表面油、锈、脏物等清除洁净，坡口两侧磨出金属光泽，手工焊磨宽10-20mm，自动焊为20-30mm，不锈钢板坡口两侧各100mm范围内涂上垩粉。
2．7 拼缝焊接工作应由考试合格焊工负担，焊后在要求位置上打上工钢印。
2．8 拼焊毛坯，焊缝对口错边量应符合以下要求：
δn≤12mm，错边量≤1/4；12＜δn≤40mm，错边量b≤3mm。
2．9拼焊毛坯，当毛坯厚度δn≤10mm时，焊缝高出母材应小于0. 6mm，当毛坯厚度12≤δn＜26时，焊缝高出母材小于1mm；当毛坯厚度δn≥
26mm时，焊缝高出母材应小于2mm；如超出要求，应用砂轮将毛坯两面
焊缝磨削达成要求，对于特殊要求封头应按要求铲磨。焊缝两端（即封头号

某机械
压力容器封头压制
工 艺 守 则
Q/ZYS03-
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第2页
直边部分）必需磨平不得高出母材0.6mm。
表2
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
手工焊（手工封底，自动焊）
坡口尺寸mm
齐边坡口

V型坡口

X型坡口

3． 毛坯加热
3．1 毛坯在装炉前，必需把坯料上杂物清扫洁净；装炉时一定要分清材质、板厚、规格、加热火焰应采取中性火焰。对部分特殊钢种要按工艺要求做好升温、保温统计。装炉时材料标识向下。
3．2 毛坯入炉后，要堆放整齐，每炉最多装6块，最底一块及毛坯之间要加60-100mm支垫，不得重合，预防过烧或烧不透现象。
3．3 按材质严格控制加热温度，加温要均匀，炉内温度采取热电偶测试，温度达不到要求，不准冲压。
3．4 毛坯加热温度按表3要求，加热时，应尽可能保持炉内处于还原性气氛，
控制保温时间，尽可能降低氧化脱碳。

温度℃
960-1060℃

进炉温度≤600℃ 16~30分钟 终压温度≥660℃

时间(分)
毛坯加热图(图2)

某机械
压力容器封头压制
工 艺 守 则
Q/ZYS03-
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第3页
表3
材 料 牌 号
加 热 规 范
加热温度
(℃)
保温时间
(分/mm厚)
终压温度
(大于℃)
Q236-B 16 20 20g 20R
960-1100
1
660
16MnR 16MnV 16MnCu 16MnTi
960-1060
1.6
700
18MnMoNb 14MnMoV
960-1060
1.6
700
12CrMo 16 CrMo
960-1000
1~1.2
700
1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9
1100-1160
1.6
760
12CrMoV
960-1020
1.6
760
4. 封头冲压
4．1 封头模具按装时，模具放在压力机工作台上要跨中，预防偏心，并使、上模和下模间隙均匀。
4．2封头冲压前及冲压过程中，发觉模含有毛刺，下模有拉毛应立即铲除并磨光。
4．3 封头热压前，模具必需进行预热，预热温度200℃~300℃。
4．4封头冲压时，必需在模具上涂润滑剂，不一样材质选择润滑剂配方见表4。
表4
配方成份
封头材质
石墨(％)
机油(％)
配制情况
碳钢
40
60
糊状
不锈钢材
66
46
糊状
4．6 毛坯放在模具上，必需摆正放平，以防压偏，并应使压成后材料标识位置在封头外表面。
4．6 压制封头时，应随时清除模具上氧化物，以防划坏封头。
4．7 压制封头采取压边卷，特殊情况例外。
4．8封头压制成形，当冲头离开封头后，通常不许可冲头再碰封头或再行冲制，以防封头形状椭圆。
4．9对于大直径薄壁碳钢、不锈钢封头可采取二次成形法。
4．10 热压好封头必需冷到暗褐色（600℃）左右才能吊走。最好采取三点
固定式起吊。以防变形，压铝封头时应注意预防划伤，磕碰。

某机械
压力容器封头压制
工 艺 守 则
Q/ZYS03-
共4页
第4页
4．11 封头压制完成后，必需打上钢印或用油漆写上规格、材质以免搞错。
钢印在封头外表面直边部分。材料标识移植按Q/ZG11-《材料标识移植管理制度》要求进行。
6． 封头热处理
6．1 碳钢封头热压终压温度不得低于660℃，不然需进行退火处理。
6．2 凡热压不锈钢封头需进行热处理，对于δn≤8mm封头加热到1060~1100℃空冷，对于δn＞10mm封头进行稳定化处理。对于不要求耐腐蚀不锈钢封头可不进行处理。
6. 检验
6．1封头应按产品图样，工艺文件及GB160-1998《钢制压力容器》要求进行检验。
6．2 封头质量要求以下：
6．2．1 封头最小壁厚应大于图样名义厚度δn减去钢板厚度负偏差。
6．2．2 用弦长大于封头3/4设计内直径样板检验椭圆形、碟形、球形及折边锥形封头内表面形状偏差（见图3）。
其最大间隙不得大于封头设计内直径Di1.26％
且存在偏差部位不应是突变. 偏差检验应使
样板垂直于钢板进行测量,许可避开焊缝部位.对
于碟形及折边锥形封头,其过渡区转角内半径不
得小于图样要求值。

QB
某机械企业标准
Q/ZYS04-

气 割 工 艺 守 则

-03-01公布 -03-01实施
某机械 公布

某机械
气 割工 艺 守 则
Q/ZYS04-
共6页
第1页
1．总则
本守则适适用于碳素钢和低合金钢采取氧—乙炔焰手工切割、半自动切割。
2．切割设备
2．1 手工切割采取G01型射吸型割炬。
2．2 半自动切割采取G1-100A型气割机。
3．气割材料
3．1 使用氧气纯度应不低于99.6％。
3．2中H2P含量应小于0.08％,H2S含量应小于0.16％(按体积比)。4 切割前准备
4．1 氧气和乙炔气 使用应符合以下要求：
4．1．1 氧气瓶不得暴晒，避免撞击，氧气瓶阀上严禁沾油，安装氧气表时，先放气吹净接口尘土沾染物。
4．1．2 乙炔气瓶必需放在离工作场地10米以外地方。离开暖气散热片1米以上，且不能放在人行道上或高压线下。
4．2 被割钢材应平稳地放置在支架上或在地面上用槽钢垫起，下面留有60-100mm间隙，并将被切割处两边20mm范围内氧化铁皮、污垢、油脂等清除洁净，所划切割线应清楚可见。使用自动或半自动切割时，钢板不许可有较大波浪变形，不然应先将钢板矫平在进行切割。
4．3 检验整个切割系统设备及工具是否正常，工作场地是否符合安全生产要求。
4．4 将氧气和乙炔气调至所需要工作压力。
4．6切割范围选择
4．6．1 火焰性质：严格采取中性焰，不能使用碳化焰，以预防切口边缘增碳。
4．6．2 风线形状为圆柱形，其长度通常应大于所割工件厚度1/3左右。
4．6．3 割嘴离工件表面距离，应依据预热火焰长度和割件厚度确定，通常以焰心末端距工件3-6mm为宜。
4．6．4 手工、半自动切割、自动切割割炬选择、氧气、乙炔压力，切割速度选择见表1、表2。
4．6 依据割件厚度，检验风线形状和长度是否适宜。
4．7 使用自动、半自动切割机时，工作前必需空载试运行。各机构应润滑良好，运转正常。
6 手工切割技术

某机械
气 割工 艺 守 则
Q/ZYS04-
共6页
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表1手工切割规范
割件厚度mm
割 炬
氧气压力MPa
乙炔压力MPa
型号
割咀号码
＜3.0
G01-30
1~2
0.3~0.4
0.004~0.12
3.0~12
1~2
0.4~0.6
＞12~30
2~3
0.6~0.7
＞30~60
G01-100
1~2
0.6~0.7
0.004~0.12
＞60~100
1~2
0.6~0.8
＞100~160
G01-300
1
0.8~1.2
0.004~0.12
＞160~200
2
1.0~1.4
＞200~260
3
1.0~1.4
表2G1-100A半自动切割规范
割件厚度mm
割咀号码
氧气压力MPa
切割速度mm/min
10
1
0.4
600
10~20
1
0.4
600
20~30
1
0.46
420
30~40
2
0.6
370
40~60
2
0.66
300
6．1 点燃割炬，依据钢板厚度，调整火焰，预热火焰应为中性焰。
6．2 将切割工件边缘加热到熔化温度，再送切割氧流进行切割。
6．3依据所切割钢板厚度选定切割速度，低碳钢切割速度和工件厚度关系参见表3。切割速度过大，会产生较大后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪费材料。在整个切割过程中，应尽可能保持运行速度均匀、高低一致。
表3
工件厚度mm
6
10
20
30
40
切割速度mm/分
600
600
400
360
300
6．4 进行直线切割时，割咀和工件倾斜角度依据焊件厚度选择，参见表4，图1。 表4
工件厚度mm
＜6
6~30
＞30
开始时
割穿后
结束后
倾角方向
后倾
垂直
前倾
垂直
后倾
倾角度数
200~300
00
60~100
00
60~100
图1
某机械
气 割工 艺 守 则
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表1手工切割规范
割件厚度mm
割 炬
氧气压力MPa
乙炔压力MPa
型号
割咀号码
＜3.0
G01-30
1~2
0.3~0.4
0.004~0.12
3.0~12
1~2
0.4~0.6
＞12~30
2~3
0.6~0.7
＞30~60
G01-100
1~2
0.6~0.7
0.004~0.12
＞60~100
1~2
0.6~0.8
＞100~160
G01-300
1
0.8~1.2
0.004~0.12
＞160~200
2
1.0~1.4
＞200~260
3
1.0~1.4
表2G1-100A半自动切割规范
割件厚度mm
割咀号码
氧气压力MPa
切割速度mm/min
10
1
0.4
600
10~20
1
0.4
600
20~30
1
0.46
420
30~40
2
0.6
370
40~60
2
0.66
300
6．1 点燃割炬，依据钢板厚度，调整火焰，预热火焰应为中性焰。
6．2 将切割工件边缘加热到熔化温度，再送切割氧流进行切割。
6．3依据所切割钢板厚度选定切割速度，低碳钢切割速度和工件厚度关系参见表3。切割速度过大，会产生较大后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪费材料。在整个切割过程中，应尽可能保持运行速度均匀、高低一致。
表3
工件厚度mm
6
10
20
30
40
切割速度mm/分
600
600
400
360
300
6．4 进行直线切割时，割咀和工件倾斜角度依据焊件厚度选择，参见表4，图1。 表4
工件厚度mm
＜6