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压力管道元件制造工艺汇编
(YGYG-01～YGYG-14)

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青岛海利通
01月20日

目 录

YGYG-01 热推成型钢制无缝弯头制造工艺…………………………………………… 1
YGYG-02 冷推成型钢制无缝弯头制造工艺…………………………………………… 4
YGYG-03 热煨弯管制造工艺…………………………………………………………… 8
YGYG-04 冷煨弯管制造工艺……………………………………………………………12
YGYG-05 钢制无缝异径管接头制造工艺………………………………………………14
YGYG-06 钢制无缝三通制造工艺………………………………………………………17
YGYG-07 钢制管帽制造工艺……………………………………………………………20
YGYG-08 钢制有缝管件制造工艺………………………………………………………24
YGYG-09 螺旋炉管制造工艺……………………………………………………………28
YGYG-10 热煨弯管防腐通用工艺………………………………………………………32
YGYG-11 手工电弧焊通用工艺…………………………………………………………37
YGYG-12 氩弧焊通用工艺………………………………………………………………40
YGYG-13 热处理通用工艺………………………………………………………………43
YGYG-14 压力试验通用工艺……………………………………………………………46
附件1 热推成型钢制弯头下料尺寸…………………………………………………48
附件2 冷推成型钢制弯头下料尺寸…………………………………………………49

YGYG-01
热推成型钢制无缝弯头制造工艺
1.总则
为确保热推成型钢制无缝弯头产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订本工艺文件。本工艺适适用于我企业生产Φ48～Φ529—1.5D钢制无缝弯头热推成型制造过程。
2.标准依据
GB/T 12459-《钢制对焊无缝管件》
GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》
3.制造工艺
热推成型钢制无缝弯头整个制造工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 下料 → 推制 → 整形 → 坡口 → 除锈 → 刷漆 → 标识 → 检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1热推弯头用钢管必需符合对应钢管制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3无缝钢管内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺点。
3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
3.2下料
3.2.1小口径钢管下料采取锯床下料，大口径采取火焰自动切割器下料。
3.2.2应依据下料规格，严格根据附表1中尺寸参数进行下料。
3.2.3下料后应将管端毛刺或氧化铁打磨洁净，管段内外表面若有油污应进行清理。
3.3推制
3.3.1推制设备为液压式推制机，加热设备为中频电加热装置。
3.3.2依据弯头规格采取最好推制速度。
3.3.3采取最好加热功率和合理冷却水流量。
3.3.4因为芯棒头在推制过程中自然磨损，每次推制前均要对芯棒头尺寸参数进行修磨校准。
3.3.5为了确保推制过程中良好润滑，坯料内表面要涂刷石墨粉，采取合理石墨粉涂量，确保涂层厚度均匀。
3.4整形
3.4.1整形设备采取四柱液压压力机。
3.4.2整形胎具安装前应仔细修磨，不准有凸起和毛刺，预防整形过程中划伤弯头。
3.4.3上下整形胎具安装应确保良好对中。
3.4.4弯头整形工作应在推制成型后立即进行，整形后弯头在静止空气中自然冷却。
3.5坡口
3.5.1采取专用坡口设备进行机械式坡口。
3.5.2依据弯头规格选择安装对应坡口胎具。
3.5.3在第一个弯头坡口时由质检员现场帮助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批量加工。
3.5.4坡口产生毛刺应修磨洁净。
3.5.5坡口角度37.5±2.5°。
3.6除锈
3.6.1弯头刷漆前应对其表面进行除锈处理，目标是去除浮锈，增加油漆附着力。
3.6.2在条件许可情况下，尽可能采取抛丸除锈机对弯头进行抛丸除锈。
3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。
3.7刷漆
3.7.1弯头刷漆采取黑色或红色防锈漆。
3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。
3.8标识
3.8.1成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清楚。
3.8.2标识方法若需方有要求，则按需方要求实施；若需方无要求，则依据产品性能按标准实施。
3.9检验入库
3.9.1弯头入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。
3.9.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成显著凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺点。
3.9.3几何形状检验根据GB/T 12459-标准实施。
3.9.4检验应填写《钢制弯头检验统计表》（YGBG-02）。
3.9.5弯头检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并确保其不受污损、碰撞。

YGYG-02
冷推成型钢制无缝弯头制造工艺
1.总则
为了确保冷推成型钢制无缝弯头产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适适用于我企业生产Φ32～Φ426—1.5D冷推碳钢及不锈钢无缝弯头制造过程。
2.依据标准
GB/T 12459—《钢制对焊无缝管件》
GB/T 8163—1999《输送流体用无缝钢管》
GB/T 14976-《流体输送用不锈钢无缝钢管》
3.制造工艺
冷推成型碳钢（不锈钢）无缝弯头制造工艺步骤以下所表示：
原材料入厂检验 → 下料 → 抛丸除锈（清洗油污） → 涂层 → 推制 → 热处理 → 坡口 → 除锈刷漆（酸洗钝化）→ 标识 → 检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1冷推弯头用钢管必需符合对应钢管制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3无缝钢管内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺点。
3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
3.2 下料
3.2.1下料设备采取角度可调式带锯床。
3.2.2下料应严格确保长度和角度（具体尺寸见附表2），不然无法实现推制时自动控制。
3.2.3为了方便快速下料，先锯大角度一端，每两节一起下料。
3.2.4为了预防偏斜，能够采取角尺、铅坠等控制。
3.2.5为了增加推制时受力面积，大角度一端要进行尖角平口。
3.2.6锯切后产生毛刺要打磨洁净，内弧尖角要光滑过分。
3.3抛丸除锈（清洗油污）
3.3.1冷推碳钢弯头下料后应进行抛丸除锈。
3.3.2利用悬挂式抛丸除锈机进行除锈，除锈至露出金属本色。
3.3.3不锈钢下料后要清洗掉表面油污。
3.4涂层
3.4.1将氯化橡胶配合成一定浓度涂层液，盛放在专用涂层液槽内。涂层液槽应远离火源。
3.4.2将清理洁净管段浸泡或涂刷后悬挂晾干，使氯化橡胶在管段内外表面形成一层含有很强附着力隔离膜。
3.4.3为了增加润滑，降低推制过程中管子和胎具间摩擦，涂层晾干后应在管段内外表面刷上一层掺有二硫化钼动物油脂。
3.5推制
3.5.1按推制弯头规格选择对应外模、芯头、定位块、推杆等进行装换模。
3.5.2推制前应仔细检验模具芯棒规格是否适宜，螺栓是否固定牢靠，空载打自动试车，看各个行程限位开关是否灵敏有效。
3.5.3推制完第一个弯头后调好侧推缸行程限位开关。
3.5.4管段放入模具时要注意预防偏斜，有平口一端置于推杆一侧。
3.5.5推制机应由专员操作，假如推不动或出现紧急情况，应立即按紧停开关，升起锁模油缸，开模进行检验。
3.5.6推制时工具和杂物不要放在设备工作台面上，开启推制开关后身体不能伸入工作台。
3.6热处理
3.6.1冷推成型后弯头要进行热处理，目标是消除冷加工过程中产生应力。
3.6.2冷推碳钢弯头加热到600℃～650℃，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400℃以下后自然冷却。
3.6.3冷推不锈钢弯头加热到1050℃左右，出炉后急冷，冷却介质为水。
3.7坡口
3.7.1坡口设备采取专用弯头坡口机。
3.7.2依据弯头规格选择安装对应坡口胎具。
3.7.3在第一个弯头坡口时由质检员现场帮助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批量加工。
3.7.4坡口产生毛刺应修磨洁净。
3.7.5坡口角度37.5±2.5°。
3.8除锈刷漆（酸洗钝化）
3.8.1冷推碳钢弯头坡口后进行抛丸除锈处理，并刷防锈油漆。
3.8.2不锈钢弯头坡口后进行酸洗钝化处理。
3.9标识
3.9.1成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清楚。
3.9.2标识方法若需方有要求，则按需方要求实施；若需方无要求，则依据产品性能按标准实施。
3.10检验入库
3.10.1弯头入库前应由质检员对弯头几何尺寸和外观进行检验。
3.10.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成显著凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺点。
3.10.3几何形状检验根据GB/T 12459-标准实施。
3.10.4检验应填写《钢制弯头检验统计表》（YGBG-02）。
3.10.5弯头经检验合格后方可入库，按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并确保其不受污损、碰撞。

YGYG-03
热煨弯管制造工艺
1.总则
为确保钢质弯管产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本制造工艺标准适适用于规格型号φ89mm-φ820mm，采取中频感应加热煨制钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。
2.依据标准
SY/T 5257-《油气输送用钢制弯管》。
GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》
GB/T 14976-《流体输送用不锈钢无缝钢管》
GB 5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》
GB 3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》
GB/T 9711.1《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第1部分：A级钢管》
GB/T 9711.2《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管》
GB/T 9711.3《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第3部分：C级钢管》
API Spec 5L：《管线钢管》
3.制造工艺
热煨弯管制造工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 煨制前准备 → 煨制 → 坡口 → （热处理）→成品检验
3.1原材料入厂检验
3.1.1弯管用钢管必需符合对应钢管制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析、力学性能分析，金相组织分析进行复检。
3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等缺点，不得有过烧现象存在。
3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
3.2煨制前准备
3.2.1煨制设备采取中频链条（液压）推制机，依据管道口径和曲率半径不一样进行工装准备和装夹。
3.2.2若不一样口径，曲率半径弯管煨制时，通常根据从小到大或从大到小加工次序准备工装。
3.2.3卡具必需确保在夹管时有力夹紧，确保无滑动和松弛变位现象。
3.2.4调整摇臂，使卡头垂直中心线到摆臂固定轴心距离公差控制在2mm之内，从而确保弯管曲率半径。
3.2.5选择或制作对应规格中频感应圈，感应圈喷水角度为垂直线至钢管前进方向侧45°左右，喷水孔采取Φ1mm或Φ1.2mm钻头打孔，喷水孔均布于感应圈内侧一边，依据感应圈大小调整孔间距，感应圈越大，孔间距越大。
3.3煨制
3.3.1钢管上线后对直管段长度和计算所得弯曲部分长度进行画线。
3.3.2直管段长度应符合下列要求：DN≤500mm弯管，直管段大于250mm；DN＞500mm弯管，直管段大于500mm；若需方有要求，则按需方要求协商一致。
3.3.2确保钢管被可靠定位并夹紧，选择摇臂强度要达成使用要求，在生产中不发生变形。
3.3.3依据弯管口径、壁厚和曲率半径选择合理中频输出功率和推制速度。口径和壁厚越大，需要中频功率越高，曲率半径越小，推制速度应对应降低，以确保内弧质量和圆度。
3.3.4在煨制过程中不应有任何中止停留。
3.3.5用直缝钢管煨制时，如设计图无要求，其焊缝宜在弯管中性面周围外弧侧或内弧侧距中性面5°～10°范围内。
3.3.6冷却水应采取洁净自来水，冷却水经管路回流到冷却池冷却后循环使用。
3.3.7批量加工时，为了便于分辨和查找，煨制成型后应将弯管口径、壁厚、曲率半径、角度和材质等标识在显著位置。等全部工序完成后按需方要求或标准进行正规标识。
3.4坡口
3.4.1坡口采取机械式坡口或火焰自动切割器切割坡口。
3.4.2当设计图对管端坡口有要求时，应符合设计图纸要求。
3.4.3当弯管壁厚大于和之相焊接直管壁厚2mm时，应采取内削边形式，内坡角度小于15°。
3.5热处理
3.5.1热煨碳钢弯管通常不需热处理。
3.5.2对L415或X60及以上钢级和处于酸性环境弯管应进行热处理。其它钢级或钢号弯管由制造商和购方约定在弯制后是否需要进行热处理。
3.5.3对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm中、低合金弯管，应按设计文件要求进行热处理。
3.6成品检验
3.6.1弯管内外表面应光滑，无尖锐缺口、分层、刻痕、结疤、发裂、折叠、撕裂、裂纹、裂缝等缺点和缺欠，若许可修磨，则修磨处应圆滑。
3.6.2弯管表面应无硬点，无过热、过烧存在。
3.6.3壁厚减薄率、圆度、弯曲角度、弯曲半径等几何尺寸和几何形状偏差应符合标准要求。由质检员进行测量检验并填写《钢制（高压注汽）弯管检验统计表》（YGBG-03）。

YGYG-04
冷煨弯管制造工艺
1.编制说明
为了确保冷煨弯管产品质量，以优质产品服务于用户，特制订了该项制造工艺。本工艺适适用于我企业Φ22-Φ114mm冷煨弯管产品制造。
2.编制依据
GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》
GB/T 14976-《流体输送用不锈钢无缝钢管》
GB 5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》
GB 3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》
3.制造工艺
冷煨弯管制造工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 工装准备 → 下料 → 放样 →煨制 → 检验
3.1原材料检验
3.1.冷煨弯管用钢管必需符合对应钢管制造标准要求，并应有制造企业质量证实书，同时由检验部门对规格型号、外观等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也可按需方要求决定进行复验。复验应包含化学成份分析、力学性能分析，并符合钢管生产标准相关要求。
3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、裂纹、折叠。和超出壁厚下偏差缺点、不得有过烧现象。
3.1.4对于甲方带料钢管由保管员对规格、数量等进行验收。
3.1.5钢管应整齐排列于车间企业房以内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得发生碰撞。
3.2工装准备
3.2.1冷煨用弯管机设备或手动冷煨工装情况必需良好，运转灵活。
3.2.2选择冷煨弯管胎具必需和管径相符，假如需要芯棒，芯棒外壁和管内壁间隙宜控制在0.5mm之内。
3.2.3对于小半径采取转胎煨制，大半径采取滚轮进行滚压成型。
3.3下料
3.3.1按要求长度进行切割下料。
3.3.2下料工具通常采取无齿锯，依据需要可采取锯床等其它下料工具。
3.2.3严格控制下料，依据计算下料长度下料进行切割下料。
3.2.4下料后管端毛刺应打磨洁净。
3.4放样
3.4.1依据设计或需方要求进行放样。
3.4.2放样在平台上进行，对半径较大能够在平整地面进行。
3.4.3必需时可制作样板。
3.4.4对甲方提供样管可省略此工序。
3.5煨制
3.5.1煨制前应在起弧位置画线。
3.5.2有芯棒时，需要对管子内壁进行涂油润滑。
3.5.3将管子牢靠地装卡到冷煨机上，开启转胎进行煨制。
3.5.4对于一根管需要煨制多个平面弯，需要利用水平尺进行调平。
3.5.5弯管表面不得有裂纹、起皱等质量缺点，如在生产中发觉上述问题，应停止生产进行整改处理。
3.6检验
3.6.1成品出厂前由质检员对表面质量和几何尺寸等进行检验验收。
3.6.2也可由甲方现场验收确定后出厂。

YGYG-05
钢制无缝异径管接头制造工艺
1.总则
为确保钢制无缝异径管接头产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适适用于我企业生产φ25mm-φ426mm异径管接头加工制造过程。
2.依据标准
GB/T 12459-《钢制对焊无缝管件》
GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》
3.制造工艺
钢制无缝异径管接头加工工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 下料 → 压制 → 热处理 → 坡口→ 除锈 →刷漆 → 标识 → 检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1钢制无缝异径管接头用钢管必需符合对应钢管制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3无缝钢管内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺点。
3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。。
3.2下料
3.2.1采取锯床或火焰自动切割器进行下料。
3.2.2下料长度应符合技术要求。
3.2.3切割完管段采取车削法平整两个端面。
3.2.4确保两端面对轴线垂直度偏差和两端面平行度偏差。
3.3压制
3.3.1压制时应依据规格型号选择对应压制胎具，动力设备为四柱液压机，压制前应检验设备，确定其处于良好运转状态。
3.3.2为降低摩擦，管段表面应进行润滑。
3.3.3胎具在液压机工作台面及管段在胎具内均应放正，管段上端和液压机工作台面尽可能保持垂直，以确保压制时管段均匀受力。
3.3.4压制过程中，如发觉管段偏斜，应立即停机进行校正。
3.3.5对变径大异径管接头可采取数次压制方法，每次压制后均需要进行热处理。
3.4热处理
3.4.1异径管接头压制成型后应进行热处理，目标是消除冷压过程中产生应力。
3.4.2加热到600℃～650℃，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400℃以下后出炉自然冷却。
3.5坡口
3.5.1坡口设备采取一般车床。
3.5.2坡口产生毛刺应修磨洁净。
3.5.3坡口角度37.5±2.5°。
3.6除锈
3.6.1刷漆前应对异径管接头表面进行除锈处理，目标是去除浮锈，增加油漆附着力。
3.6.2在条件许可情况下，尽可能采取抛丸除锈机对其进行抛丸除锈。
3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。
3.7刷漆
3.7.1异径管接头刷漆采取黑色或红色防锈漆。
3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。
3.8标识
3.8.1成品异径管接头应进行耐久性标识，字迹清楚。
3.8.2标识方法若需方有要求，则按需方要求实施；若需方无要求，则依据产品性能按标准实施。
3.9检验入库
3.9.1异径管接头入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。
3.9.2异径管接头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成显著凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺点。
3.9.3几何形状检验根据GB/T 12459-标准实施。
3.9.4检验应填写《异径管接头检验统计表》（YGBG-04）。
3.9.5异径管接头检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并确保其不受污损、碰撞。

YGYG-06
钢制无缝三通制造工艺
1.总则
为确保钢制无缝三通产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适适用于我企业生产钢制无缝三通加工制造过程。
2.依据标准
GB/T 12459-《钢制对焊无缝管件》
GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》
3.制造工艺
钢制无缝三通加工工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 下料 → 压制 → 热处理 → 坡口→ 除锈 →刷漆 → 标识 → 检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1钢制无缝三通用钢管必需符合对应钢管制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3无缝钢管内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺点。
3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。。
3.2下料
3.2.1采取锯床或火焰自动切割器进行下料。
3.2.2下料长度应符合技术要求。
3.2.3切割完管段采取车削法平整两个端面。
3.2.4确保两端面对轴线垂直度偏差和两端面平行度偏差。
3.3压制
3.3.1压制时应依据规格型号选择对应压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检验设备，确定其处于良好运转状态。
3.3.2正确调整各限位开关，检验各控制开关有效性和灵敏度。
3.3.3设备应由专员操作，在生产过程中应时刻注意观察压力读数，并做好对应调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检验。
3.3.4压力机开启后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。
3.4热处理
3.4.1钢制无缝三通挤压成型后应进行热处理，目标是消除冷挤过程中产生应力。
3.4.2加热到600℃～650℃，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400℃以下后出炉自然冷却。
3.5坡口
3.5.1坡口设备采取一般车床。
3.5.2坡口产生毛刺应修磨洁净。
3.5.3坡口角度37.5±2.5°。
3.6除锈
3.6.1刷漆前应对三通表面进行除锈处理，目标是去除浮锈，增加油漆附着力。
3.6.2在条件许可情况下，尽可能采取抛丸除锈机对其进行抛丸除锈。
3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。
3.7刷漆
3.7.1依据用户要求决定成型后三通成品是否需要刷漆，如需刷漆则采取黑色或红色防锈漆。
3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。
3.8标识
3.8.1成品三通应进行耐久性标识，字迹清楚。
3.8.2标识方法若需方有要求，则按需方要求实施；若需方无要求，则依据产品性能按标准实施。
3.9检验入库
3.9.1三通入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。
3.9.2三通内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成显著凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺点。
3.9.3几何形状检验根据GB/T 12459-标准实施。
3.9.4检验应填写《三通检验统计表》（YGBG-06）。
3.9.5三通检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并确保其不受污损、碰撞。

YGYG-07
钢制管帽制造工艺
1.总则
为确保钢制管帽产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适适用于我企业生产管帽工制造过程。
2.依据标准
GB/T 12459-《钢制对焊无缝管件》
GB/T 13401-《钢板制对焊管件》
GB/T 710-1991《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》
GB/T 711-1991《优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带》
GB/T 912-1989《碳素结构钢和低合金结构钢热轧冷钢板及钢带》
GB/T 3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
GB/T 3280-1992《不锈钢冷轧钢板》
GB/T 4237-1992《不锈钢热轧钢板》
3.制造工艺
钢制管帽加工工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 下料 → 毛坯加热 → 冲压 → 坡口 → 除锈 → 刷漆 → 标识 → 检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1制造管帽用钢板必需符合对应钢板制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢板入厂应由质检员和保管员对钢板厚度、外观质量等进行检验验收。
3.1.2钢板实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3钢板内外表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮，不得有分层。
3.1.4钢板应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
3.2下料
3.2.1采取氧乙炔炬割或等离子切割器进行下料。
3.2.2下料尺寸应符合技术要求。
3.2.3下料前应依据钢板尺寸和毛坯尺寸进行合理排版，以降低材料消耗。
3.2.4下料时注意做好钢板标识移植。
3.3毛坯加热
3.3.1毛坯装炉前必需把料上杂物清扫洁净。
3.3.2毛坯入炉后要堆放整齐，最底下一块及毛坯之间要加50～100mm支垫，不得重合，以预防过热或烧不透。
3.3.3严格按材质控制加热温度，加热温度要均匀。炉内温度经过热电偶来测试，温度达不到要求不能冲压。
3.3.4毛坯加热温度可参考下表：
多种钢材毛坯加热温度表
毛坯材质
Q235、20、16Mn
1Cr18Ni9Ti
加热温度
950～1000℃
1000～1100℃
加热时间
1min/mm
1.5min/mm
3.4冲压
3.4.1动力设备采取315或500吨压力机，冲压前应检验设备，确定其处于良好运转状态，选择对应型号整套模具定位在压力机上，并用足够强度螺栓将上下模具分别和压力机紧固，模具应不止在压力机跨中位置，预防偏心，上胎和下胎间隙要均匀。
3.4.2为便于脱模，应在上下模具上涂刷润滑剂。润滑剂成份应符合下列要求：
3.4.2.1碳钢润滑剂：40%石墨粉+60%机油调成糊状。
3.4.2.2不锈钢润滑剂：55%石墨粉+45%机油调成糊状。
3.4.3将加热好管帽毛坯用专用夹具从加热炉中取出后，必需快速将其定好中心放在下模上，预防压偏。
3.4.4上模压到底部后，宜停留1min左右再升起。
3.4.5热压管帽终压温度应大于700℃，有特殊要求按专门工艺实施。
3.4.6应随时清除模具内氧化物等，以预防划伤管帽或产生压坑。
3.5坡口
3.6.1小口径管帽采取车床进行坡口加工，大口径利用转胎火焰切割设备进行坡口。
3.6.2坡口角度37.5±2.5°。
3.7除锈
3.7.1刷漆前应对管帽表面进行除锈处理，目标是去除浮锈，增加油漆附着力。
3.7.2除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。
3.8刷漆
3.8.1管帽刷漆采取黑色或红色防锈漆。
3.8.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。
3.9标识
3.8.1成品管帽应进行耐久性标识，字迹清楚。
3.8.2标识方法若需方有要求，则按需方要求实施；若需方无要求，则依据产品性能按标准实施。
3.9检验入库
3.9.1管帽入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。
3.9.2管帽内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成显著凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺点。
3.9.3几何形状检验根据GB/T 12459-标准实施。
3.9.4检验应填写《管帽（封头）检验统计表》（YGBG-07）。
3.9.5管帽检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并确保其不受污损、碰撞。

YGYG-08
钢制有缝管件制造工艺
1.总则
为确保钢制有缝管件产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适适用于钢板制对焊管件加工制造过程。
2.依据标准
GB/T 13401-《钢板制对焊管件》
GB/T 710-1991《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》
GB/T 711-1991《优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带》
GB/T 912-1989《碳素结构钢和低合金结构钢热轧冷钢板及钢带》
GB/T 3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
GB/T 3280-1992《不锈钢冷轧钢板》
GB/T 4237-1992《不锈钢热轧钢板》
GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》
3.制造工艺
钢板制对焊管件加工工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 下料 → 毛坯加热 → 压制 → 焊接 → 无损检测 → 坡口 → 除锈刷漆 → 标识 → 检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1制造钢板制对焊管件用钢板必需符合对应钢板制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢板入厂应由质检员和保管员对钢板厚度、外观质量等进行检验验收。
3.1.2钢板实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3钢板内外表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮，不得有分层。
3.1.4厚度≥25mm15CrMoR钢板应逐张进行超声波检验，合格后方可使用。
3.2下料
3.2.1采取手工炬割或火焰自动切割器进行下料。
3.2.2下料尺寸应符合技术要求。
3.2.3下料前应依据钢板尺寸和毛坯尺寸进行合理排版，以降低材料消耗。
3.2.4下料时注意做好钢板标识移植。
3.3毛坯加热
3.3.1毛坯装炉前必需把料上杂物清扫洁净。
3.3.2毛坯入炉后要堆放整齐，最底下一块及毛坯之间要加50～100mm支垫，不得重合，以预防过热或烧不透。
3.3.3严格按材质控制加热温度，加热温度要均匀。炉内温度经过热电偶来测试，温度达不到要求不能冲压。
3.3.4毛坯加热温度可参考下表：
多种钢材毛坯加热温度表
毛坯材质
Q235、20、16Mn
1Cr18Ni9Ti
加热温度
950～1000℃
1000～1100℃
加热时间
1min/mm
1.5min/mm
3.4压制
3.4.1动力设备采取315或500吨压力机，压制前应检验设备，确定其处于良好运转状态，选择对应型号整套模具定位在压力机上，并用足够强度螺栓将上下模具分别和压力机紧固，模具应不止在压力机跨中位置，预防偏心，上胎和下胎间隙要均匀。
3.4.2为便于脱模，应在上下模具上涂刷润滑剂。润滑剂成份应符合下列要求：
3.4.2.1碳钢润滑剂：40%石墨粉+60%机油调成糊状。
3.4.2.2不锈钢润滑剂：55%石墨粉+45%机油调成糊状。
3.4.3将加热好毛坯用专用夹具从加热炉中取出后，必需快速将其定好中心放在下模上，预防压偏。
3.4.4上模压到底部后，宜停留1min左右再升起。
3.4.5热压钢板制对焊管件终压温度应大于700℃，有特殊要求按专门工艺实施。
3.4.6应随时清除模具内氧化物等，以预防产生划伤或压坑。
3.5焊接
3.5.1钢板制对焊管件焊接实施《焊接控制程序》和《焊接通用工艺》，对于特殊要求按技术交底和对应焊接作业指导书进行焊接。
3.5.2焊接应符合下列要求：
3.5.2.1应符合GB150、JB4708、JB4709相关要求。
3.5.2.2管件本题焊缝应为对洁焊缝。焊缝对接坡口尺寸应符合GB/T985或GB/T986标准要求。
3.5.2.3焊接坡口加工宜采取机械方法。如用热切割法，必需去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量凸凹不平除打磨平整。
3.5.2.4焊缝对口错边量b≤10%s，且不得大于2mm。
3.6无损检测
3.6.1对下列产品应逐件进行磁粉或渗透检测：（1）碳钢、不锈钢材料三通、四通；（2）合金钢材料各类管件。
3.6.2检验按JB/T4730系列标准要求，Ⅱ级为合格。管件不得有微裂纹。
3.6.3除用户另有要求外，管件焊缝全长应进行100%射线检测；或100%超声检测，并以射线检测复验，复验数量不应少于20%。射线和超声检测按JB/T4730标准要求，检测结果射线为Ⅱ级合格，超声为Ⅰ级合格。
3.7坡口
3.7.1利用对应专用坡口设备进行坡口加工。
3.7.2坡口角度37.5±2.5°，钝边1.5±1.0mm。
3.8除锈刷漆
3.8.1刷漆前应对管件表面进行除锈处理，目标是去除浮锈，增加油漆附着力。
3.8.2除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。
3.8.3管件刷漆采取黑色或红色防锈漆。
3.8.4刷漆应均匀，无漏点和流坠。
3.9标识
3.9.1成品管帽应进行耐久性标识，字迹清楚。
3.9.2标识方法若需方有要求，则按需方要求实施；若需方无要求，则依据产品性能按标准实施。
3.9检验入库
3.9.1入库前应由质检员对钢板制对焊管件几何尺寸和外观进行检验。
3.9.2内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成显著凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺点。
3.9.3几何形状检验根据GB/T 13401-标准实施。
3.9.4检验结果应依据不一样产品填写对应统计表格。
3.9.5检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并确保其不受污损、碰撞。

YGYG-09
螺旋炉管制造工艺
1.总则
为确保螺旋炉管产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适适用于我企业生产管式加热炉螺旋炉管φ219mm以下产品制造过程。
2.标准依据
Q／SL0915-1999《螺旋炉管》
GB 5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》
GB 3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》
GB 9948-1988《石油裂化用无缝钢管》
3.制造工艺
管式加热炉螺旋炉管制造工艺步骤以下：
原材料入厂检验 → 钢管焊接 → 焊缝检验 → 热煨成型 → 整体预制→ 无损探伤 → 水压试验 → 成品检验
3.1原材料入厂检验
3.1.1管式加热炉螺旋炉管用钢管必需符合对应钢管制造标准要求。并应有制造企业质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检验验收。
3.1.2管材实物标识、炉批号和材质证实书相符合时，可不进行复检。同时也能够根据需方要求对化学成份分析、力学性能分析，金相组织分析进行复检