基础工艺管道安装监理新版细则.doc

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500万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目工艺管道安装监理实施细则编制人：审批人：北京华油鑫业工程技术 500万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目监理部年月日目录一、编制依据 1 二、工程概况和特点 1 三、监理工步骤 4 四、工程质量控制标准和关键点 7 五、工程质量控制方法和方法 10 六、施工过程质量控制程序和内容 13 6.1、施工过程质量控制程序 13 6.2、施工过程质量控制内容 18 6.3、工程质量验收控制 19 6.4、工艺管道安装工程质量控制点 20 一、编制依据 (本细则暂依据土建基础施工图编制，后期待专业图纸到位陆续更新) 钢结构焊缝外型尺寸GB10854-89 钢桁架检验及验收标准JGJ74.2-91 建筑钢结构焊接标准JGJ81- 钢结构高强度连接螺栓技术规程JGJ82- 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3086-1998 钢结构工程施工及验收规范 GB50205- 石油化工钢结构工程施工质量验收规范 SH/T3507- 焊接H型钢 YB3301- 石油化工夹套管施工及验收规范SH/T 3546- 流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976- 低中压锅炉用无缝钢管GB/T3087- 输送流体用无缝钢管GB/T8163- 流体输送用不锈钢焊接钢管GB12271- 石油化工工程高温管道焊接规程SH3523- 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235- 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236- 石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH3523- 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1997 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501- 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533- 石油化工钢制管道施工工艺标准SH/T3517- 钛管道施工及验收规范SH3502- 承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管SY5036-83 低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY/T 5037- 一般流体输送管道用螺旋缝高频焊钢管SY/T 5038-92 压力管道安全技术监察要求 TSG D0001- 绝热保温、防腐工程石油化工绝热工程施工工艺标准SH/T3522- 隔热耐磨混凝土衬里技术规范SH3531- 炼油厂管式加热炉高铝水泥、陶粒蛭石、轻质耐热衬里工程技术条件SHJ1045-84 设备及管道保温技术通则GB4272-92 设备及管道保冷技术通则GB11790-96 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923- 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126- 脱脂工程施工及验收规范HG2- 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022- 石油化工企业设备管道表面色和标志要求SH3043- 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0447-96 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范SY4058-93 埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范SYJ4020-1988 材料、焊接、试验方法不锈钢复合钢板焊接技术要求GB/T13148- 石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T 3527- 石油化工低温钢焊接规程SH/T 3525- 石油化工异种钢焊接规程SH/T 3526- 石油化工工程焊接工艺评定SHJ509-88 钢成品化学成份许可偏差GB/T222- 焊接接头机械性能试验取样方法GB2649-89 焊接接头冲击试验方法GBT 2650- 钢材力学性能及工艺性能试验取样要求GB-T2975-1998 金属拉伸试验试样GB6397-86 石油化工钢制通用阀门选择、检验及验收SH/T3064- 阀门检验和管理规程SH3518- 石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH3065- 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准SH3087-1997 二、工程概况和特点 2.1、工程概况： 2.1.1 工程名称： 500万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目 2.1.2 工程地点：河北、任丘 2.1.3 建设单位：中国石油天然气股份华北石化分企业 2.1.4 设计单位：中国石油工程建设企业华东设计分企业 2.1.5 施工单位：中国石油集团东北炼化工程吉林设计院 2.1.6 监理单位：北京华油鑫业工程技术 2.1.7 工程规模：（1）60万吨/年柴油加氢改制装置（2）120万吨/年柴油加氢装置（3）25万吨/年航煤加氢装置，（4）30万吨/年汽油醚化装置（5）1.2万标立/小时制氢装置（6）储运系统改造（7）系统配套（8）2.2万标立/小时变压、吸附（PSA）装置 2.2、本工程特点：本工程为石油化工甲类工程，设备部署集中，部分设备充足利用管桥空间进行合理部署，因工艺管线部署密集，纵横交叉，结构复杂，施工难度大。（1）工艺管道组成件材质多样，规格多个，组成复杂，三通、异径管、法兰、阀门、紧固件管道组件数量大，不锈钢焊接工艺，焊接环境要求严格操作难，不易控制，焊接质量要求高，需加强原材料检测、管理和施工过程监控，对焊接操作人员素质提出了较高要求，施工中应加强现场焊接质量及工艺纪律实施情况巡查。（2）工艺管道数量多，介质种类多，工件多，焊接要求严格是本工程特点（3）管材规格多，尤其要注意工程直径相同，壁厚不一样管材混淆，在除锈、防腐、下料，预制工序中做好标示移植。（4）工艺管道防腐因使用环境和场所制约，除锈等级要求高，手工除锈难度大，在施工中严加控制。 2.3、监理工作控制目标值： 2.3.1 质量控制目标工艺管道安装单位工程质量合格；焊接一次合格率98%以上；系统投用一次成功。 2.3.2 进度控制目标根据已同意计划及协议工期。 2.3.3 HSE控制目标： ★ 无安全事故，无人员伤亡，无环境污染。 ★ 实现“六个为零”，即：死亡事故为零，损失事故为零，可统计事故为零，环境事故为零，火灾事故为零，车辆事故为零。 HSE管理及注意事项：严格根据国家和行业安全管理法规规章和安全施工规范；严格根据业主安全管理要求和制度；严格根据“质量计划/施工组织设计”中安全总体计划程序进行,安全管理；具体分析地下管道施工特点，以“预防为主”；降水方法正确、严防塌方，作好管沟支护工作；建立施工安全管理体系，明确责任，项目部设专职安全员一名，各施工队设二级专职安全员，根本搞好工地安全管理工作；项目部坚持每七天开展一次安全活动及安全例会，施工班组必需坚持天天班前会讲安全，并做好安全统计。三、监理工步骤 3.1开工准备阶段质量控制步骤，见图3.1； 3.2施工阶段质量控制步骤，见图3.2； 3.3交工验收阶段质量控制步骤，见图3.3；图3.1 开工准备阶段质量控制流程 l 施工组织设计、施工方案 l 备料、材料验收 l 总、分包单位资质 l 施工人员资质、施工设备 l 设计交底、图纸会审开工准备承包单位审核施工组织设计、资料审查总监、监理工程师进场材料检验、资料审查合格、抽样送检监理工程师审查结果检验结果材料退场承包单位签署审核意见总监、监理工程师材料进场，按要求堆放承包单位提交《开工汇报》承包单位审查开工条件总监理工程师审核结果单位工程开工、进入施工管理附： ● 材料设备到场情况 ● 材料检验汇报 ● 管材、管件标识移植情况 ● 施工测量放样单 ● 专职管理人员和特种作业人员资格证、上岗证不一样意不一样意合格不合格同意同意分部分项工程施工承包单位巡视、旁站监理工程师发觉质量问题、违章等发通知书监理工程师工序完成后自检承包单位按要求整改承包单位整改承包单位自检合格填写工序质量报验单报验承包单位附：质量自检统计和材料试验汇报现场检验监理工程师按协议约定质量等级检验结果签署质量确定单监理工程师本分部各分项工序是否完成转入下一分项分部工程完工验收阶段是否是不合格合格否否是本单位工程是否完成图3.2 施工阶段工程质量控制步骤图3.3 交工验收阶段质量控制流程单位工程各分部分项工程均完成，并已验收合格交工预验承包单位交工验收文件资料准备承包单位工程达成交工条件承包单位申请交工预验收审查交工验收申请监理工程师进行处理工程达成中间交接条件承包单位申请中间交接现场初验质量等级监理工程师审查文件资料监理工程师符合协议要求符合要求中间交接验收工程移交、进入保修期补充再准备否否否否是是工程中交，签署中间交接证书建设、监理、设计、施工单位是四、工程质量控制标准和关键点 4.1工程质量控制标准 4.1.1工程质量是整个建设监理工作关键，和进度控制、投资控制相互制约； 4.1.2坚持“严格要求、一丝不苟、实事求是、公正合理、热情服务”标准； 4.1.3遵照“预防为主、动态管理、跟踪监控”标准，实现工程质量全方面控制。 4.2质量控制关键点： 4.2.1、材料验收；工程材料质量是确保工程质量第一道控制关，同一材料管子和管件又有不一样标准；材料验收第一是按设计图纸对到场材料外观质量进行检验，对材料规格尺寸进行实测实量，核查材质证实书，压力管道生产许可证。第二是按标准规范要求对管材管件进行复检。第三是材料验收及复验合格后，按国家现行标准要求在不一样管子表面涂上不一样色标来区分，以预防施工规程中混用； 4.2.2、管道焊接；焊接是工艺管道施工质量控制关键工序，也是监理工程师关键监控工序，焊工技术水平及责任心、焊材、焊接工艺、焊接位置、焊接环境等多种原因全部会直接影响焊接质量。监理要定时抽查焊工动态表，掌握管件部位焊工焊接质量，坚持全部材质管道焊接必需制订焊接工艺卡，且每一个焊接工艺卡必需有管道焊接工艺评定支持； 4.2.3、无损检测：无损检测是检测焊接质量关键手段，监理工程师必需坚持无损检测监理指令点口制度，点口百分比及数量严格安管道等级、同检测百分比、同材料类别标准实施，确保点口位置、点口焊工、点口数量符合设计及标准规范要求； 4.2.4、焊后热处理：工艺管道焊后热处理是消除焊接残余应力，提升管材抗腐蚀能力有效方法，管道焊接接头热处理应在焊后立即进行，对于易产生焊接延迟裂纹接头如不能立即进行热处理，应在焊后采取保温暖方法，减小淬硬组织并降低扩散氢含量； 4,2,5、管道系统吹扫试压：管道系统吹扫试压是对整体焊接质量综合性检验；是检验管道焊接质量，确保管道安全、平稳运行关键工序和步骤，也是决定管道能否安全运行关键依据； 4.2.6、管道除锈防腐质量控制：工艺管道防腐质量是确保管网安全运行和使用寿命关键，管道使用寿命很大程度上取决于材料和防腐方法，控制好管道防腐质量，能够有效延长管道使用寿命，确保管网安全运行。影响管道防腐、防腐补口、补伤质量原因很多，比如防腐方法、防腐材料配方、管道预处理、防腐材料质量、涂层厚度及等级选择，防腐及防腐补口搭接和固化时间、现场施工环境、温度、湿度、风速及扬尘、作业条件、施工人员素质、质量监督检验等。依据以往监理工作实践，将上述很多原因归纳整理出多个关键步骤，抓住这多个关键步骤，能有效地使管道防腐、补扣补伤处于受控状态。 4．3平行检验计划依据建设工程工程监理规范要求，结合施工单位检验和检测计划要求，本专业监理工程师利用本身能力、专业水平、检测手段对施工过程中关键部位，关键工序进行现场监督，以促进和确保工程质量目标顺利完成，制订以下平行检验机旁站项目计划，控制过程中将形成平行检验统计。序号项目内容检验和检验项目检验和检验方法检验和检验比率% 1 焊接材料外观检验，规格材质，标识目测每批按规格抽查不少于1包 2 管材外观检验，规格材质，标识目测中低压每批5%，高压每批10% 3 管件外形尺寸，无损检测统计标识抽查中低压每批5%，高压每批10% 4 阀门外观检验，规格材质，标识目测中低压每批5%，高压每批10% 5 弹簧和吊架外观检验，规格材质，标识目测中低压每批5%，高压每批10% 6 管道组对焊接质量直线度，错边量量测 10%抽检 7 管道安装质量水平度，垂直度 10%抽检 8 管道防腐除锈等级，涂刷遍数，漆膜厚度目测，涂层测厚仪厚度仪检测 10%抽检 9 绝热工程厚度，填充密实程度尺量抽查，挤压抽查 10%抽检 4.4、旁站监理点设置：监理旁站点设置序号项目内容旁站点备注一工艺、设备安装工程 1 阀门试压 * 2 管道强度、严密性试压、管道吹扫 * 3 管道穿越道路、管网连头 * 4 设备试运转 * 5 封人孔隐蔽检验 * 6 施工安装和拆除动火点 * 五、工程质量控制方法和方法 5.1工程质量控制方法监理人员在施工现场质量监控中关键采取书面资料审查、现场巡视、平行检验、旁站监督等工作方法。 5.2工程质量检测方法监理人员在现场质量监控中，关键采取目测、量测、试验、书面资料检验四种方法。 5.3工程质量控制方法 5.3.1、人机料法环控制方法施工阶段质量控制关键是对工程质量有影响原因进行有效控制，这些原因包含施工人员、施工机械、施工方法、施工环境条件、工程材料和设备控制；工序交接和隐蔽工程质量控制；质量隐患和质量事故处理；分部分项工程验评、单位工程验评控制。 5.3.2、设置质量控制点方法对工程质量有较大影响工序和部位设置A、B、C三级控制点，其中A级为建设单位、监理单位、施工单位共同检验点，B级为监理单位和施工单位共同检验点，经检验确定合格后方可进入下道工序。 5.3.3、施工单位质量确保体系正常运转监督方法：监督和帮助承包单位质量确保体系运转，督促其做好“三检一评”工作，对工程质量进行全方位控制。 5.3.4、以预控为关键、加强过程管理方法施工实施过程中，以质量预控为关键，加强施工过程巡视和检验，对隐蔽工程隐蔽过程、下道工序施工完成后难以检验部位进行旁站。严格质量检验和验收，对不符合质量标准工序、分部分项工程，督促承包单位立即整改，上一工序未经确定，下一工序不准施工。 5.3.5、指令性文件控制方法经过巡视和指令性文件对承包单位工程质量进行控制，立即指出施工中可能发生质量问题，通知承包单位加以重视或修改，承包单位要立即书面反馈整改结果和处理意见，以形成质量步骤闭环控制。监理工程师在施工阶段进行工程质量监控过程中，关键是在施工现场对工程质量进行检验及试验等。经过二者相互结合，经过事前、事中、事后，对施工人员、设备、材料、方法、环境等进行控制，以达成对应质量标准。 5.3.6、事前控制 5.3.6.1熟悉施工图纸和相关设计文件，参与设计交底，掌握相关施工规范、质量检验及验收标准。 5.3.6.2审查开工条件 a.审核并督促施工单位立即报送施工组织设计、施工方案或施工技术方法，审查合格后报总监理工程师签字实施； b.检验督促施工单位质量确保体系健全、完善和运行。督促施工单位质量确保计划、质量确保制度及事故处理制度制订和实施，对施工管理人员、焊工、无损检测人员及特殊工种资质审查; c.审查施工单位在岗管理人员和关键施工设备是否满足本工程需要。检验特殊工种资质等级是否满足施工要求； d.检验检测设备是否完好，是否含有法定检测部门判定证实。 5.3.6.3材料、设备进场检验检验进场材料、设备产品合格证、使用说明书（包含甲供材料）等相关资料，并核实进场材料和合格证、说明书等内容是否相符，有疑问时进行抽检。不合格材料、设备不得进入施工现场，对直接进入施工现场立即清退；用于消防系统材料须经消防部门部门同意、设备必需有消防部门同意生产许可证，还必需有国家消防产品质量监督检验中心检测合格书面证实。 5.3.6.4依据国家相关规范、标准和设计文件要求，同相关部门共同划分单位工程、分部、分项工程；同施工单位约定基础工程质量控制点，明确报检程序、要求。 5.3.7事中控制 5.3.7.1对各工序全部必需进行巡视检验，检验是否按规范或已同意施工方案/方法进行施工，对不符合要求，口头通知或下指令，督促施工单位进行整改，如没有立即进行整改，书面通知施工单位进行整改（重大问题或隐患总监在取得建设项目部同意后下停工令进行整改； 5.3.7.2在施工过程中，进行巡检、平行检验、旁站等方法进行监控，发觉质量问题或隐患立即督促施工单位进行整改； 5.3.7.3查对施工过程中施工单位质量（安全）确保体系运转情况，不定时检验施工单位自检情况； 5.3.7.4定时检验施工单位计量仪器、设备完好情况； 5.3.7.5依据施工单位报送隐蔽工程报验申请表和自检结果进行现场检验，符合要求给予确定，不然，严禁施工单位进行下道工序施工； 5.3.7.6监控施工单位质量控制制度。对施工单位质量控制自检系统进行监督，使其能在质量管理中一直发挥良好作用。如在施工中发觉不能胜任质量控制人员，可要求施工单位给予撤换；当其组织不完善时，督促其改善、完善； 5.3.7.7立即对分项工程质量评定进行审核，符合要求给予确定。 5.3.8事后控制 5.3.8.1参与工程三查四定。 5.3.8.2参与分部、分项工程、质量验评及工程交工验收。 5.3.8.3按相关规范，审核施工单位提交完工资料是否齐全、完整，统计是否真实正确。包含完工图、设计变更、材料（构配件）质量证实书、隐蔽工程统计、施工统计、质量验评资料等。 5.3.8.4监理工程师依据施工单位报送分项工程质量验评资料进行审核，并组织施工单位相关人员到现场进行检测、核查，符合要求给予确定，并评定质量等级。对不符合要求分项工程，督促施工单位整改，合格后按质量验评标准评定质量等级。六、施工过程质量控制程序和内容 6.1、施工过程质量控制程序 6.1.1、施工技术准备控制； a.审查设计文件，明确每条管线工艺步骤、设计参数、安装标高、保温类别及保温材料。 b.认真审阅施工图纸，查对和设备连接尺寸、压力等级和连接形式。 c.组织相关单位进行设计交底和图纸会审工作。 d.在做好设计图纸预审工作基础上，各预审单位提出设计漏项、设计错误、疑难问题，由设计单位解答或协商处理。 e.设计交底和施工图会审应形成统计，并由建设单位、设计单位、监理单位、施工单位共同签认。 f.审核施工方案可操作性，检验方案是否符合工艺次序，是否切实可行，能否确保和进度计划一致性和质量目标。 h.审核承包商、无损检测单位人员资质。 i.施工组织设计经专业监理工程师签字，总监理工程师同意。 j.开工汇报经专业监理工程师签字，总监理工程师同意。 6.1.2、施工现场准备控制 a.承包商现场管理人员已到位，机具、施工人员已到场，关键工程材料已落实； b.进场道路及水、电、通讯等已满足开工要求。 c.焊工进行操作技能考试合格并取得上岗证。 d.入场人员应进行针对工程现场情况安全培训。 f.焊材库房、焊条烘干设备已完善，并经检验认可。 h.管件库房已含有使用条件。 6.1.3、进场材料检验控制专业监理工程师对进场材料和设备必需严格检验合格并推行手续后方可使用。 6.1.4、管道组成件检验控制 a.管道组成件管子、阀门、管件、法兰、赔偿器、安全保护装置等制造单位，应取得压力管道元件制造许可证和安全注册证书。 b.管道组成件必需含有质量证实文件，无质量证实文件产品不得使用。 c.产品使用前，应对质量证实文件进行审查，并和实物查对。若到货管道组成件实物标识不清或和质量证实文件不符或对产品质量证实文件中特征数据或检验结果有异议，供货方应按对应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未处理前，该批产品不得使用。 d.合金钢管道组成件主体关键合金成份，应依据百分比采取光谱分析或其它方法进行半定量分析复查，并作好标识。 e.凡按要求作抽样检验或检验样品中，若不合格，必需按原要求数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。 6.1.5、钢管检验控制 a.输送有毒、可燃介质管子，使用前应按设计文件要求查对管子规格、数量和标识。 b.若到货管子钢牌号、炉罐号、批号、交货状态和质量证实文件不符，该批管子不得使用。 c.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺点；钢管表面锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤深度，不应超出对应产品标准许可壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口加工精度及粗糙度应达成设计文件或制造标准要求；有符合产品标准要求标识。 6.1.6、阀门检验控制 a.设计文件要求做低温密封试验阀门，应有制造单位低温密封性试验合格证实书。 b.用于SHA级管道通用阀门，应有制造单位低温密封性试验合格证实书。 c.阀门外观质量应符合产品标准要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度缺点。 d.阀门在安装前，应逐一对阀体进行液体压力试验和密封试验，液体压力试验压力为公称压力1.5倍，停压5分钟，无泄露为合格。密封试验压力为阀门公称压力1.1倍，试验时间按规范确定，无渗漏为合格。 e.含有上密封结构阀门，应逐一对上密封进行试验，试验压力为公称压力1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无渗漏为合格。 f.检验、试验合格阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验统计。 6.1.7、管道组成件检验控制 a.管件外表面应有制造厂代号、规格、材料牌号和批号等标识，并和质量证实文件相符，不然不得使用。 b.管件表面不得有裂纹、外观应光滑、无氧化皮，表面其它缺点不得超出产品标准要求许可深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准要求。焊接管件焊缝应成形良好，且和母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、为焊透、咬边等缺点。 c.螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺点，加工精度应符合产品标准要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。 d.设计压力等于或大于10Mpa管道用合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽检两件进行硬度检验。 e.设计温度低于-29度低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两根进行低温冲击性能检验。 f.密封垫片应按产品标准进行抽样检验验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺点。金属垫片、石棉橡胶板垫片边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱划痕等缺点。 g.法兰密封面不得有径向划痕等缺点。 h.管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上熔渣和两侧飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm,且小于焊缝总长10%,连续长度应小于100mm。 6.1.8、管道预制质量控制 a.管道预制加工应按现场审查确定设计单线图或依据管道平、剖面绘制单线图进行预制。加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调整裕量。 b.管道预制过程中每一道工序，均应查对管子标识，并做好标识移植。不锈钢管道、低温管道、不得使用钢印作标识。 c.检验合格后管道预制件应有标识、并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其它杂物熔，存放时应预防损伤和污染。 6.1.9、管道安装质量控制 a.管道安装前、应逐件清除管道组成件内部砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。 b.管道上开孔应在管段安装前完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生异物应清除洁净。 c.管道安装时，应检验法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能划痕、锈斑等存在。 d.安装前，法兰环槽密封面和金属环垫应作接触线检验。当金属环垫在密封面上转动45°后检验接触线不得有间断现象。 e.流量孔板上、下游直管长度应符合设计文件要求，且在此范围焊缝内表面和管道内表面平齐。 f.和转动机器连接管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等重量和附加力矩不得作用在机器上。管道水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。 g.有静电接地要求管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧姆时，应有导线跨接。 h.有静电接地要求不锈钢管道，导线跨接或接地引线应应采取不锈钢板过渡，不得和不锈钢管自接连接。 j.管道安装时，应同时进行支、吊架固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢靠，管子和支撑面接触应良好。 k.无热位移管道支吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。 l.固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在赔偿装置预拉伸或预压缩前固定。 m.导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。 n.弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件要求进行调整。弹簧支架限位板，应在试车前拆除。 o.管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完成后，应立即更换成正式支、吊架。 6.1.10、管道焊接质量控制 a.施焊前，应依据焊接工艺评定汇报编制焊接作业指导书。焊工应按指定焊接作业指导书施焊。 b.焊接材料应含有产品质量证实文件，且实物和证书上批号相符。外观检验时，焊条药皮不得有受潮、脱落或显著裂纹。焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超出十二个月焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 c.在焊接接头及其边缘上不宜开孔，不然被开口周围一倍孔径范围内焊接接头、应100％进行射线检测。 d.管道上被补强圈或支撑垫板覆盖焊接接头，应进行100％射线检测，合格后方可覆盖。 e.焊接接头坡口形式及组对要求按设计文件及施工验收规范要求进行。 f.材料淬硬倾向较大坡口100％渗透检测。 g.焊接接头组对前，应确定坡口加工形式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺点。 h.合金钢管道坡口加工宜采取机械方法。当采取火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影响焊接质量淬硬层，且不得有裂纹，分层和夹渣等缺点。 s.经火焰切割坡口表面，必需时应按JB4730进行磁粉和渗透检测，检测范围为坡口及其两侧20MM。 6.1.11、管道预热和热处理质量控制 a.管道组成件预热和焊后热处理若设计文件未要求时，宜按SH3501-规行。 b.焊件达成预热温度后应立即进行焊接，在保持预热温度条件下，每条焊缝宜一次连续焊完。 c.焊后有热处理要求焊缝因故中止焊接时应进行后热，再次焊接前应进行检验，确定无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。 d.多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层接头处应错开。 e.易产生延迟裂纹焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热300℃-350℃保温缓冷，并立即进行热处理。 f.经焊后热处理合格部位，不得再从事焊接作业，不然应重新进行热处理。 6.1.12、管道焊接质量检验控制 a.焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝焊脚高度应符合设计文件要求，外形应平缓过渡。 b.焊接接头表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹杂、飞溅存在。 c.设计温度低于-29℃管道、不锈钢和淬硬性倾向较大合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝俩侧咬边总长小于该焊缝全长10％。 d.管道焊接接头无损检测应按JB4730进行焊缝缺点等级评定。 e.不合格焊缝同一部位返修次数，非合金钢管道不得超出3次，其它钢种不得超出2次。 f.焊接接头热处理后，首先应确定热处理自动曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20％，且不少一处。 g.进行无损检测管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、焊缝返修位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 h.进行焊接接头热处理管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验焊缝编号。 6.1.13、管道系统试验质量控制 a.管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完成、热处理和无损检测合格后进行。 b.管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和相关部门对相关资料进行审查确定。 e.管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和相关部门对相关实体进行联合检验，符合要求，同意系统试压，不符合要求则进行整改。 f.管道系统压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验替换，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总责任人同意安全方法； ★公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6Mpa管道系统； ★公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa管道系统； ★脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参与管道系统气体压力试验； ★不符合前两条要求管道若必需用气压替换时，其全部焊接接头应经无损检测合格。 e.试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺点消除后应重新试验。 6.2、施工过程质量控制内容： 6.2.1、施工过程控制标准 a、管道预制、加工、焊接应按现场审查确定设计单线图或依据管道平、剖面图绘制单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置。 b、管道预制过程中每一道工序，均应查对管子标识，并做好标识移植。 c、按单线图预制完成管段管口要封好，用枕木垫实预防变形。 6.2.2、施工过程质量控制内容 6.2.1.1、施工准备阶段控制内容 a、审核施工人员资质； b、审核施工管理人员资质证书是否符合本工程要求； c、审核焊工资质及合格项目是否符合本工程要求； d、审核无损检测人员资质及合格项目是否符合本工程要求； e、审核特殊工种施工人员资质证书是否符合本工程要求； f、对管材、阀门、管配件等材料配件进行审查和检验： g、审核产品合格证、质量证实书； h、检验材料配件外观质量，外观无缺点，符合规范要求； s、审查是否按规范要求进行化学成份、机械性能和无损检测。 6.2.1.2、管道预制阶段质量控制内容。 a、审查预制施工方案； b、检验下料施工统计，抽查下料尺寸误差； c、抽查坡口角度、表面光洁度及按规范要求探伤汇报； d、抽查预制构件几何尺寸； e、检验除锈和防腐质量 6.2.1.3、管道安装阶段质量控制内容 a、审查安装施工方案； b、管道安装轴线、标高检验； c、焊口外观质量检验和无损检测； d、管道水压试验和严密性试验检验； e、管道防腐质量检验； 6.3、工程质量验收控制 6.3.1、验收要求：质量验收标准实施《工业金属管道工程质量检验评定标准.》GB50184-和其它相关质量验收标准及要求。 6.3.1.1、隐蔽工程验收 ★专业监理工程师应依据承包单位报送隐蔽工程报验单申请表和自检进行现场检验，符合要求给予签认。 ★对未经监理人员验收或验收不合格工序，监理人员应拒绝签认，并要求承包单位严禁进行下道工序施工。 6.3.1.2、分项工程验收专业监理工程师应对承包单位报送分项工程质量验评资料进行审核，符合要求给予签认。 6.3.1.3、分部工程验收总监理工程师应组织监理人员对承包单位报送分部工程质量验评资料进行审核和现场检验，符合要求给予签认。 6.3.1.4、单位工程完工验收总监理工程师应组织专业监理工程师，依据相关法律法规、工程建设强制性标准、设计文件及施工协议，对承包单位报送完工进行审查，并对工程质量进行完工预验收。对存在问题，应立即要求单位整改。整改完成由总监理工程师签署工程完工报验单，并在此基础上提出工程质量评定汇报。工程质量评定汇报应经总监理工程师和监理单位技术责任人审核签字。项目监理机构应参与由建设单位组织完工验收，并提供相关监理资料。对验收提出整改问题，项目监理机构应要求承包单位进行整改。工程质量符合要求，由总监理工程师会同参与验收方签署完工验收汇报。 6.4、工艺管道安装工程质量控制点工艺管道安装工程质量控制点设置序号阶段质量控制点等级控制内容 1 施工准备施工图会审 A 设计文件、施工图纸完整性；设计中特殊要求；处理图纸中存在问题；图纸会审统计 2 设计交底 A 交代设计意图；处理图纸中存在问题 3 施工技术方案审查 B 施工方案编制立即性、正确性、完整性 4 焊工人员资格报审 B 焊工证件使用期及适用范围；进场焊工统一考试合格，持证上岗 5 焊接工艺评定 B 焊接工艺评定有效性和适用性 6 各阶段原材料报验 B 检验材料质量证实文件、材料外观及几何尺寸、现场材料标识管理 7 防腐除锈 B 除锈等级、方法、质量； 8 防腐 B 漆膜厚度及表面质量 9 安全阀调试汇报审核 A 型号、规格、使用介质、开启压力、安全阀调试汇报。 10 安装安全附件安装 B 附件检验统计 11 阀门试验 B 试验统计 12 管道焊接 B/C 坡口加工、管口组对间隙、错边量、咬边、法兰焊接、焊缝外观检验；孔板法兰内焊缝打磨；焊接统计 13 管道预制、安装 C 法兰和管道垂直度、管道对口平直度；标高、坐标安装偏差检验 14 SHA级管道管螺纹、密封面加工 C 管线号、材质、规格、螺纹及法兰配合及密封面检验 15 高压、SHA级管道弯管加工 C 弯曲半径、角度、圆度检验 16 焊前预热、层间温度控制 C 预热温度和层间温度检验 179 弹簧支、吊架安装 B 结构形式、安装位置、定位销、调整 18 管道赔偿器安装 B 赔偿器形式、预拉（压）量、偏移量 19 大型机组出入口管道安装 A 法兰平行度、安装偏差、有没有附加应力 20 静电接地 B 接地位置、形式、电阻及施工统计 21 焊后热处理;焊后硬度检测 B 热处理设备及工艺；升温、降温速度、恒温时间及温度；热处理曲线图、硬度测试汇报 22 无损检验：RT、UT、PT、MT B 探伤百分比、无损检测汇报。 23 管道试压条件确定、管道强度、严密性试验 A 试压方案、按设计图纸施工完成、安装、焊接、热处理、探伤合格；临时支吊架加固正确、压力表校验合格试验压力；升压速度、保压时间、检验焊缝和法兰接口；试验统计 24 管道冲洗/吹扫 A 冲洗/吹扫方案、条件确定、吹扫系统确定；仪表设备拆除或隔离；冲洗/吹扫统计 25 化学清洗 A 清洗方案

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