塑料的工艺性设计模板.doc

引言
模具是制造业一个基础工艺装备，它作用是控制和限制材料（固态或液态）流动，使之形成所需要形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具关键类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外上述多种模具全部属于腔型模，因为她们通常全部是依靠三维模具形腔是材料成型。
(1) 冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工取得合格产品工具。冲模占模具总数50％以上。按工艺性质不一样，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不一样，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
(2) 锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具总称。按锻压设备不一样，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不一样，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
(3) 塑料模：塑料模是塑料成型工艺装备。塑料模约占模具总数35％，而且有继续上升趋势。塑料模关键包含压塑模，挤塑模，注射模，另外还有挤出成型模，泡沫塑料发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
(4) 压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶一个特殊制造方法。压铸模约占模具总数6％。
(5) 粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
模具所包含工艺繁多，包含机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等很多学科和行业，是一个多学科综合，其复杂程度显而易见。
20世纪80年代开始，发达工业国家模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立工业部门，其产值已超出机床工业产值。改革开放以来，中国模具工业发展也十分快速。多年来，每十二个月全部以15％增加速度快速发展。很多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步投入力度，将技术进步作为企业发展关键动力。另外，很多科研机构和大专院校也开展了模具技术研究和开发。模具行业快速发展是使中国成为世界超级制造大国关键原因。以后，中国要发展成为世界制造强国，仍将依靠于模具工业快速发展，成为模具制造强国。
中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提升。在大型模具方面已能生产48"（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具和汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产摄影机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具电加工和数控加工技术，快速成型和快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提升模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。
尽管中国模具工业有了长足进步，部分模具已达成国际优异水平，但不管是数量还是质量仍满足不了中国市场需要，每十二个月仍需进口10多亿美元各类大型，精密，复杂模具。和发达国家模具工业相比，在模具技术上仍有不小差距。以后，中国模具行业应在以下几方面进行不停技术创新，以缩小和国际优异水平距离。
(1) 重视开发大型，精密，复杂模具；伴随中国轿车，家电等工业快速发展，成型零件大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。
(2) 加强模具标准件应用；使用模具标准件不仅能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提升模具制造质量。所以，模具标准件应用必将日渐广泛。
(3) 推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展一个关键里程碑。实践证实，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造发展方向，可显著地提升模具设计制造水平。
(4) 重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；伴随优异制造技术不停出现，模具制造水平也在不停地提升，基于快速成形快速制模技术，高速铣削加工技术，和自动研磨抛光技术将在模具制造中取得更为广泛应用。

1 塑料工艺性设计

1.1 制品外形设计
依据要求和使用情况制品外形图1.1所表示：

图1.1 塑料碗
1.2 塑件原材料分析
该制品选择PP为关键材料。PP为结晶型高聚物，无色、无味、无毒，外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。从使用性能上看，PP含有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能和温度和频率无关，是理想绝缘材料；从成型性能上看，PP吸水性小，熔料流动性好，成型轻易，但收缩率大。另外，PP成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺点，成型温度低时，方向性显著，凝固速度较快，易产生内应力。所以，在成型时应控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。 PP加工温度在200-300℃左右很好，它有良好热稳定性（分解温度为310℃），但高温下（270-300℃），长时间停留在炮筒中会有降解可能。因PP粘度伴随剪切速度提升有显著降低，所以提升注射压力和注射速度会提升其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在30-50℃范围内。PP熔体能穿越很窄模具缝隙而出现披锋。PP在熔化过程中，要吸收大量熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。PP料加工时不需干燥，PP收缩率和结晶度比PE低。
1.3 塑件尺寸和公差
1、塑件尺寸大小受制于以下原因：
1）取决于用户使用要求。
2）受制于塑件流动性。
3）受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到结构阻力。
2、影响塑件尺寸精度原因关键有：
1) 塑料材料收缩率及其波动。
2）塑件结构复杂程度。
3）模具原因（含模具制造、模具磨损及寿命、模具装配、模具合模及模具设计 不合理所可能带来形位误差等）。
4）成型工艺原因（模塑成型温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。
5）成型设备控制精度等。
3、塑件表面质量
塑件表面质量包含塑件缺点、表面光泽性和表面粗糙度，其和模塑成型工艺、塑 料品种、模具成型零件表面粗糙度、模具磨损程度等相关。模具型腔表面粗糙度通常应比塑件对应部位表面粗糙度在数值上要低1-2级。

总而言之，因为该制品属于完整部件，无需配合，固采取通常精度，更据所用材料查《简明塑料模具实用手册》取公差等级为MT4，品表面粗糙度为0.08um。
1.4塑件注射工艺参数确实定：
查找《简明塑料模具实用手册》和参考工厂实际情况，PP成型工艺参数可作以下选择。试模时，可依据实际情况作合适调整。
注射温度：
料筒温度：后段温度选择180℃；
中段温度选择200℃；
前段温度选择210℃；
喷嘴温度：选择180℃；

注射压力：选择90MPa；
注射时间：选择3s；
保压压力：选择55MPa;
保压时间：选择20s；
冷却时间：选择30s。
1.5 注塑机选择
塑件体积V ≈ 34.4
塑件质量M ≈ 0.91g/cm3×34.4cm3=31.3g
塑件最大正面投影面积S=7854.0mm2
塑件胀模力为f=0.007854 m2×55MPa=432KN
考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选择注射机为
XS－XY－125 型。

表1、XS－XY－125 型注塑机关键技术参数
注射容量
（cm3）
注射压力
（MPa）
锁模力
（KN）
模具最大厚度(mm)
模具最小厚度(mm)
125
119
900
300
200
模板行程
（mm）
喷嘴球半径
（mm）
喷嘴孔直径
（mm）

300
12
4

2、型腔数目确定和分型面设计

2.1、型腔数目标确定
型腔数目标确定，应依据塑件几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。
依据注射机额定锁模力F要求来确定型腔数目n ，即
n
式中 F——注射机额定锁模力（N）
P——型腔内塑料熔体平均压力（MPa）
A1、A2——分别为单个塑件和浇注系统在模具分型面上投影面积（mm2）
大多数小型件常见多型腔注射模，面高精度塑件型腔数标准上不超出4个，生产中假如交货许可，我们依据上述公式估算，采取一模一腔。
2.2、分型面设计
分型面位置选择总体标准，是能确保塑件质量、便于塑件脱模及简化模具结构，分型面受到塑件在模具中成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及精度、嵌件位置形状和推出方法、模具制造、排气、操作工艺等多个原因影响，所以在选择分型面时应综合分析比较具体能够从以下方面进行选择。
a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
b) 便于塑件顺利脱模，尽可能使塑件开模时留在动模一边。
c) 确保塑件精度要求。

图2.1分型面

图2.1分型面
d) 满足塑件外观质量要求。
e) 便于模具加工制造。
f) 对成型面积影响。
g) 对排气效果影响。
h) 对侧向抽芯影响。
总而言之，该制品分型面选择图2.1：

3、浇注系统设计

浇注系统：塑料熔体从注塑机喷嘴出来后，抵达模腔之前在模具中流经通道。
组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴。
作用：将熔体平稳地引入型腔，使之充满型腔内各个角落，在熔体填充和凝固过程中，能充足地将压力传输到行腔各个部位，取得组织致密、外形清楚、尺寸稳定塑件。
浇注系统设计标准：
1.确保塑料充满整个型腔
2.确保塑料熔体流动平稳
3.应尽可能减短步骤
4.流道表壁粗糙度要低
5.预防制品变形和翘曲
6.预防型芯变形和嵌件位移
7.去除浇口应尽可能方便，且不影响制品质量
8.合理设计冷却穴
3.1浇口设计
浇口亦称进料口，是连接分流道和型腔通道。因为该模具是一模一腔，且制品底部不影响外观和使用情况，为使模具尽可能简单固采取直接浇口。
确定浇口位置通常要考虑以下几项标准：
1、尽可能缩短流动距离。
2、浇口应开设在塑件壁厚最大处。
3、必需尽可能降低熔接痕。
4、应有利于型腔中气体排出。
5、考虑分子定向影响。
6、避免产生喷射和蠕动。
7、浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
8、注意对外观质量影响。

依据以上标准浇口位置图3.1：

图3.1浇口位置

3.2主流道设计
主流道是一端和注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴通道在模具中延续，另一端和分流道相连一段带有锥度流动通道。
依据《简明塑料模具实用手册》查得XS-ZY-125型注射机喷嘴相关尺寸为：
喷嘴前端孔直径为 Φ4mm；
喷嘴前端球面半径为 12mm；
主流道设计关键点：
a) 主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.4 μm，且加工时应沿道轴向抛光。
b) 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机、喷嘴球半径R1大1~2 mm；球 面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机喷嘴孔直径大0.5~1mm；通常d=2.5~5mm。
c) 主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。
d) 主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超出95mm。
e) 主流道常开设在可拆卸主流道衬套上；其材料常见T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。
依据模具实际情况，主流道直接用主流道衬套替换，其样式图3.2：

图3.2主流道衬套

3.3主流道衬套固定
主流道衬套用定位圈配合固定在模具面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ100mm。图3.3：

图3.3主流道衬套固定图

4、成型零件设计

模具中决定塑件几何形状和尺寸零件称为成型零件，包含凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接和塑料接触，塑料熔体高压、料流冲刷，脱模时和塑件间还发生摩擦。所以，成型零件要求有正确几何形状，较高尺寸精度和较低表面粗糙度，另外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及很好耐磨性能。
设计成型零件时，应依据塑料特征和塑件结构及使用要求，确定型腔总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方法、排气部位等，然后依据成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件工作尺寸，对关键成型零件进行强度和刚度校核。
4.1成型零件结构设计
1、凹模结构设计
凹模是成型产品外形关键部件。 其结构特点：随产品结构和模具加工方法而改变。
镶拼组合方法优点：
对于形状复杂型腔，若采取整体式结构，比较难加工。所以采取组合式凹模结构。同时能够使凹模边缘材料性能低于凹模材料，避免了整体式凹模采取一样材料不经济，因为凹模镶拼结构能够经过间隙利于排气，降低母模热变形。对于母模中易磨损部位采取镶拼式，能够方便模具维修，避免整体凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模机加工工艺，有利于模具成型零件热处理和模具修复，有利于采取镶拼间隙来排气，可节省珍贵模具材料。
模具型腔图（6）：

图4.1凹模结构图
2、 型芯结构设计
整体嵌入式型芯，适适用于小型塑件多腔模具及大中型模具中。最常见嵌入装配方法是台肩垫板式，其它装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。
模具型芯图（7）：

图4.2凸模结构图
4.2成型零件工作尺寸计算
所谓成型零件工作尺寸是指成型零件上直接组成型腔腔体部位尺寸，其直接对应塑件形状和尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度原因多且复杂，塑件本身精度也难以达成高精度，为了计算简便，要求：
塑件公差：
塑件公差要求按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差标注方法和上不符，则应按以上要求进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布标准计算，即取。
模具制造公差：
实践证实，模具制造公差可取塑件公差~，即δz=，而且按成型加工过程中增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不停增大，则取“+δz”,型芯尺寸不停减小则取“-δz”，中心距尺寸取“”。现取。
模具磨损量：
实践证实，对于通常中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量δc=0。
塑件收缩率：
塑件成型后收缩率和多个原因相关，通常按平均收缩率计算。
=x100%=1.75%

图1.1制品

查《简明塑料模具实用手册》可得型腔径向尺寸公式为：
LM= mm （4-1）
依据公式（4-1）可得型腔最大径向尺寸D1M为：
D1M= mm
其中：=100、S=1.75%、Δ=0.72、δ=0.24；
代入数据得：
D1M =101.21 m
依据公式（4-1）可得型腔底部径向尺寸D2M为：
D2M= mm
其中： =40、S=1.75%、Δ=0.42、δ=0.14；
代入数据得：
D2M =40.39 mm
查《简明塑料模具实用手册》可得型芯径向尺寸公式为：
M= mm (4-2)
依据公式（4-2）可得型芯径向尺寸1m为：
1m= mm
其中： =40、S=1.75%、Δ=0.72、δ=0.24；
代入数据得：
1m = mm
依据公式（4-2）可得型腔底部型芯径向尺寸2m为：
2m= mm
其中：=35、S=1.75%、Δ=0.42、δ=0.144；
代入数据得：
2m = mm
查《简明塑料模具实用手册》可得型腔深度尺寸公式为：
HM= mm (4-3)
依据公式（4-3）可得型腔深度尺寸H1M为：
H1M= mm
其中： =52、S=1.75%、Δ=0.56、δ=0.19；
代入数据得：

H1M =52.53
5、型腔壁厚和底板厚度计算

5.1型腔壁厚计算
型腔为回转体结构可采取圆形凹模计算方法，考虑到侧壁关键问题是开裂，所以根据强度计算。查《简明塑料模具实用手册》可得：

型腔侧壁壁厚公式： mm (5-1)

式中 r—型腔内壁半径（mm）；
σ—为型腔材料许用应力（MPa）；
PM—为型腔内塑料熔体压力（MPa）；
其中：r=50.5mm、 PM =55MPa
查《简明塑料模具实用手册》得：3Cr2Mo许用应力σ=350MPa；
代入公式(5-1)得 =10.3mm
考虑到加工和其它零件放置，固取凹模镶块外形尺寸为140mm×140mm。

5.2型腔底板厚度计算
因为型腔关键问题是变形，固采取刚度条件计算，查《简明塑料模具实用手册》可得：
型腔底板厚度公式 mm (5-20)
式中 E—为型腔材料弹性模量（MPa）；
δ—为许可型腔弹性变形值；

其中：r=50.5mm、 PM =55MPa
查《简明塑料模具实用手册》得：
钢弹性模量为E=210×103MPa；
型腔许可弹性变形值δ=0.03mm；
代入公式(5-20)得： =21.2 mm
考虑到模具整体结构协调，取th=28mm

6、合模导向机构设计

导柱导向机构设计关键点：
1、小型模具通常只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采取等径且对称部署方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称部署，或不等径对称部署形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称部署，或不等径对称部署形式。
2、直导套常应用于简单模具或模板较薄模具；Ⅰ型带头导套关键应用于复杂模具或大、中型模具动定模导向中；Ⅱ型带头导套关键应用于推出机构导向中。
3、导向零件应合理分布在模具周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘距离δ通常取导柱固定端直径1~1.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。
4、导柱常固定在方便脱模取件模具部分；但针对一些特殊要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向和支承作用，而在动模侧设置导柱。
5、为了确保合模分型面良好贴合，导柱和导套在分型面处应设置承屑槽；通常全部是削去一个面，或在导套孔口倒角，
6、导柱工作部分长度应比型芯端面高度高出6~8mm，以确保其导向作用。
7、应确保各导柱、导套及导向孔轴线平行，和同轴度要求，不然将影响合模正确性，甚至损坏导向零件。
8、导柱工作部分配合精度采取H7/f7（低精度时可采取H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分配合精度采取H7/k6（或H7/m6）。导套和安装之间通常见H7/m6过渡配合，再用侧向螺钉预防其被拔出。
9、 对于生产批量小、精度要求不高模具，导柱可直接和模板上加工导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；假如型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面长度和表面粗糙度可依据相同规格导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。

6.1导柱结构
带头导柱图5.1所表示：

图5.1导柱

6.2导套结构
带头导套图5.2所表示

图5.2导套

7、脱模机构设计
7.1脱模机构设计总体标准
a) 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，方便推出机构尽可能设在动模一侧，从而简化模具结构。
b) 正确分析塑件对模具包紧力和粘附力大小及分布，有针对性地选择合理推出装置和推出位置，使脱模力大小及分布和脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大位置，同时也应是塑件刚度和强度最大位置；力作用面尽可能大部分，以预防塑件在被推出过程中变形或损坏。
c) 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大部位，以努力争取良好塑件外观。
d) 推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不和其它零件相干涉，有足够强度和刚度），远动灵活，制造及维修方便

考虑到制品受力问题，固该模具采取推件板推出机构。
7.2推件板设计关键点
a) 推件板和型芯应呈3°~10°推面配合，以降低远动摩擦，并起辅助定位以预防推件板偏心而溢料；推件板和型芯侧壁之间应有0.20~0.25mm间隙，以预防二者间擦伤而或卡死，推件板和型芯间配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料最大溢料间隙可查表，推件板和型芯相配合表面粗糙度能够取Ra0.8~0.4μm。
b) 推件板可用经调质处理45钢制造，对要求比较高模具，也能够采取T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有时也能够在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。
c) 当用推件板脱出元通孔大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯和塑件间形成真空。
推件板复位后，在推板和动模座板间应留有为保护模具2~3mm空隙

8、加热、冷却系统设计

本塑件在注射成型机时不要求有太高模温所以在模具上可不设加热系统。是否需 要冷却系统可作以下设计算计。
设定模具平均工作温度为，用常温水作为模具冷却介质，其出口温度为。产量为（初算没2min1套）1kg/h。
8.1求塑件在硬化时每小时释放热量
查《简明塑料模具实用手册》得PP单位流量为
得

8.2求冷却水体积流量V
查《简明塑料模具实用手册》得
冷却水体积流量公式为 m3/min （8-1）
其中：、Cp=0.91×、t1=30℃、t2=20℃;
代入公式（8-1）得
V=1.08×10-3 m3/min
查《简明塑料模具实用手册》可知所需冷却水管直径较小。
由上述可知，设计冷却水直径为6符合要求。

9、注射机相关参数校核

9.1模具闭合高度校核
模具选择模架为futaba_s尺寸为230mm×270mm, 图9.1所表示:

图9.1模架
定模座板H1=25mm；定模固定板H2=80mm；推件板H3=20mm；动模固定板H4=30mm；
动模板H5=30mm；动模座板H7=25mm。
依据推出行程和推出机构结构尺寸确定垫块H6=70mm。
所以模具闭合高度：
H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7
=25mm+80mm+20mm+30mm+30mm+70mm+25mm
=280mm

因为XS-ZY-125型注射机许可最小厚度为200mm,最大厚度为300mm,既满足
Hmin=200mm <H=280mm<Hmax=300mm 安装要求。

9.2模具开模行程校核
注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件（包含浇注系统）所需开模距离
即满足下式
S>H1+H2+(5~10)

式中 --注射机最大开模行程，mm；
--推出距离（脱模聚居），mm；
--包含浇注系统在内塑件高度，mm；
Sk=105+35+10=150mm
因为ZX-ZY-125型注塑机最大开模行程S=300mm
符合要求

9.3锁模力校核
锁模力是指注射机锁模装置度模具所施加最大夹紧C。
由《简明塑料模具实用手册》得锁模力校核公式：
F锁≥qA分
式中F锁-注射机额定锁模力（N）
q-模具型腔内熔体平均压力（MPa）
A分-塑件及浇注系统在分型面上总头影面积（mm2）
其中F锁=900000N; q =55MPa ; A分 =7854 mm2
公式得：900000≥431970
所以注射机锁模力符合要求

10、模具总装配图

模具总装配图图（10-1）所表示;

图（10-1）模具总装配图
1-垫块；2-内六角头螺钉；3-动模板；4-型芯镶块；5-动模固定板；6-推件板；
7-定模固定板；8-型腔镶块；9-主流道衬套；10-内六角头螺钉；11-定模座板；
12-内六角头螺钉；13-定模固定环；14-水嘴；15-导套；16-导套；17-导柱；
18-复位杆固定板；19-推板；20-动模座板

总结

经过此次塑料模设计，使我对注射模有了更多了解，在老师和我共同努力下，最终结束了。经过这次设计，使我在原来理论基础上增加了不少实战性知识。
在设计中，我们利用计算机辅助设计CAD/PROE来进行塑料模设计。计算机辅助设计，是在设计时，把原始数据图形数据化参数输入计算机对其进行分析和处理并经过显示器给出分析结果和图形，同时还可在显示器上对分析结果和图形进行补充修改和完整，使设计达成最好水平，比动手画图更省时和省力，而且清楚明了，可见CAD/PROE技术在塑料模设计中已从研究阶段走上了实用阶段。
这次设计得到老师帮助和教导，在这里我向老师表示衷心感谢。使我们明白了CAD/PROE在模具设计时总体步骤，以后我一定愈加努力学习，为未来打下坚固基础。

参考文件

[1] 齐卫东.《塑料模具设计和制造 》[M].北京：机械工业出版社，
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