钢结构制作工艺模板.doc

组 装 工 艺

1. 号料
1.1 钢材材质:a.钢板：钢板厚度t≤16时，材质为Q345B；16<t≤30时材质为Q345C；时，30<t＜40时材质为Q345GJC，t≥40时材质为Q345GJC且厚度方向为Z15。b.型钢：H型钢材质为Q345C，且单个规格使用<60t时材质为Q345B；槽钢材质为Q345B；角钢材质为Q235B。
1.2放样人员开草图时，必需先看清楚图纸中构件材质、板厚、尺寸，发觉问题立即找技术人员处理，未经技术人员同意任何人不得私自修改图纸中构件材质、板厚、尺寸。
1.3 对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应依据设计图确定各构件实际尺寸，
放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。
1.4 箱型、焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，并和加劲板错开200mm以上。
1.5 箱形、工字形接料应避开卡头上、下600mm范围内接料。
1.6 号料时长度方向必需留焊接收缩余量，余量大于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切割余量为2mm，δ>25mm时，切割余量为3mm。
1.7 样板许可偏差见表1
样板许可偏差 (mm) 表1
项 目
许可偏差
对角线差
±1.0
宽度、长度
±0.5
孔 距
±0.5
1.8 号料许可偏差见表2
号料许可偏差 (mm) 表2
项 目
许可偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔 距
±0.5
1.9 全部箱形、工字形主材接料必需采取大板接料。
1.10 全部图纸标明切角圆弧和板切角号料时必需按图纸尺寸号出。
1.11接料坡口形式：
1.11.1 板对接坡口形式：

1.11.2 T形熔透焊缝坡口形式

1.11.3 箱形柱焊缝坡口形式

1.11.4 柱加劲板焊接坡口形式

1.11.5 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）

1.12 板厚相差大于4mm钢板对焊需按1：2.5放坡。
1.13 号料构件必需标清构件号。
1.14 号料时必需注明坡口角度和钝边方向和大小。
1.15 对梁、框架梁、桁架和其它构件按图中要求起拱。
1.16 对焊透工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。
1.17 全部H型钢其外露端头均采取锯床切割下料。
1.18 全部构件排版图必需有炉批号，确保每个零件全部有追朔性，不许可代料。
1.19 变截面柱两端头先不铣头，打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后，划出两端头端铣线（以变截面腹板上端第一个穿筋孔返上端铣头线），把翼缘板上孔划出，进行端铣钻孔。端铣完后回组上底座板焊接。直柱先铣一端上底座板打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头端铣。
1.20 箱形柱修理合格后，先号出箱形柱上端端铣线，进行端铣。等筋板上完修理合格后才能进行下端铣头。
2. 切割
2.1全部主材采取数控机床切割，零件采取半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲方法(及采取对称切割)。
2.2全部H型钢其外露端头均采取锯床切割下料；当采取气割下料时，其外露端头必需进行端铣加工。
2.3切割人员必需认真检验切割线尺寸，发觉和钢板上标注尺寸不否时，应立即通知技术人员进行查对，确定无误后方可切割。
2.4切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除洁净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.5半自动切割轨道放置和划线间距要求等距最少检验三点。切割过程中要不停检验轨道尺寸，发觉轨道偏移应立即调整。并对超差部位进行修理。
2.6全部构件坡口均采取半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采取对称切割以预防变形。
2.7切割坡口时，切割人员必需用坡口样板常常检验坡口大小和坡口钝边，发觉超差应立即停止切割，调整适宜后才能继续切割。
2.8气割用枪嘴头应常常清理，确保切割气流通畅。
2.9数控切割大板时，必需量好切割线确定无误后，才能进行切割。切割过程中要不停检验切割尺寸，发觉割枪跑偏应立即调整割枪，确保整条钢板切割质量。
2.10气割工艺参数：
割嘴号码
板厚(mm）
氧气压力（Mpa）
乙炔压力（Mpa）
气割速度（mm/min）
1
6-10
0.69-0.78
≥0.3
650-450
2
10-20
0.69-0.78
≥0.3
500-350
3
20-30
0.69-0.78
≥0.3
450-300
4
30-40
0.69-0.78
≥0.3
400-300

2.11 切割板材时，应按不一样板厚选择适宜割嘴，确保切割最好效果。
2.12切割质量标准
2.12.1边缘加工质量标准
项 目
许可偏差(mm)
零件宽度、长度
± 1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6'
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

2.12.2 机械切割质量标准
项 目
许可偏差(mm)
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
2.12.3 气割质量标准
项 目
许可偏差(mm)
零件宽度、长度
±2
切割面平面度
0.05t且小于2.0
割 纹 深 度
0.3

2.13 坡口角度许可偏差：±5°； 钝边许可偏差：±1mm。
2.14 对箱形柱封板四角过焊口采取规割，对筋板、腹板过焊口用同一样板尺寸切割。
2.15 端铣时吃刀量要小，确保端铣面光滑度。
3. 组对
3.1 组对前，必需将翼缘板和腹板边缘气割熔渣清除掉。
3.2 对翼缘板和腹板必需进行弯曲度检验，如有弯曲必需将弯曲修直后，才能进行组对。
3.3 箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，确保两边衬条间隙相同。
3.4接料错边许可偏差：t/10，且不应大于3.0mm。
3.5组装工字形前,要求四条焊缝区域油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度通常为20～30mm,盖板除锈宽度大于腹板厚度加上40～50 mm。
3.6 组装箱形柱前，应将坡口及坡口边缘30～50mm范围内油锈及其它污物除净。并将衬条上铁锈打磨洁净。
3.7 不许可在母材上面引弧，工字形组对不许可粘斜撑和定位档，箱型组对不许可粘斜撑和弯尺把，确保构件表面光洁。
3.8定位焊采取CO2气体保护焊，焊丝采取ER50-6,直径Φ=1.2mm，气体选择南亚气体。
3.9定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm。焊缝外观应均匀、平整。组装完成后应立即将焊接药皮清除洁净。
3.10组装工字形首先在盖板上将腹板位置划出，组装时要严格控制90°，用90°量具检验，腹板和翼缘板间隙≤1mm。
3.11工字形主缝需熔透焊接，组对时应确保工字形截面高度+3mm。工字形主缝不需熔透焊接，组对时应确保工字形截面高度+2mm。
3.12工字形组对检验标准：高度： +2mm（主缝不需焊透）； +3mm（主缝需焊透）；
宽度：±2mm； 腹板中心偏移：1.0mm。
翼缘板垂直度（Δ）：b/100，且小于3.0mm。
3.13箱形柱封头板必需进行四面加工，以确保箱形柱端头尺寸。
3.14箱形组对应在测平胎架上进行，胎具表面不平度≤2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。
4 组装
4.1工字形柱组装：
4.1.1组装筋板前，必需对钢柱工字形弯曲度、翼缘对腹板垂直度、翼缘板不平度、截面宽度和高度进行检验，不合格必需先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。
4.1.2 对筋板尺寸进行检验，如发觉和图纸不符筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.1.3 带孔筋板，必需对筋板厚度、孔距和孔大小进行检验。划出筋板上端第一个孔中心线。
4.1.4 划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼。
4.1.5 组装带孔筋板时，必需以柱中心线返出筋板中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一个孔位置，组装时，筋板孔中心线必需对着钢柱上划出孔位置。带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。
4.1.6 变截面H形柱，加厚部位腹板和翼缘板连接焊缝为一级熔透焊，组装前必需将坡口打磨光洁。腹板有孔一端先钻孔后铲坡口。
4.1.7 变截面部位组装时，应看好翼缘板反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以确保翼缘板对接在外面清根。变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面加筋板。
4.1.8 焊接H型钢柱焊接完后，先探伤，合格后焊栓钉然后运喷砂处喷砂。
4.1.9 喷砂后回组进行修理，变截面柱两端头先不铣头，等修理合格后，划出两端头端铣线，把翼缘板上孔划出，进行端铣钻孔。端铣完后回组上底座板焊接。直柱先铣一端上底座板焊栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头端铣。
4.1.10 钻腹板上端头孔，修理交工。
4.1.10钢柱外形尺寸许可偏差（mm）见表1
4.2 箱形柱组装：
4.2.1 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平胎具上进行弯曲和扭曲修理。
4.2.2 修理合格钢柱，应将钢柱四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼。
4.2.3 先号出箱形柱上端端铣线，进行端铣。端铣垂直度≤0.3mm 。
4.2.4 对筋板尺寸进行检验，如发觉和图纸不符筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.2.5 带孔筋板，必需对筋板厚度、孔距和孔大小进行检验。划出筋板上端第一个孔中心线。
4.2.6 号筋板位置时必需以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板位置，并标注带孔板第一个孔位置。
4.2.7 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确定无误后才能进行焊接。带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。
4.2.8 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣。
4.2.9 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工。
4.2.10 箱型柱许可偏差（mm）
表2
检验项目
许可偏差
柱身弯曲矢高
H/1500,且小于5.0
柱身扭曲
H(b)/250, 且小于5.0
柱截面尺寸
连接处
±2.0
其它处
±3.0
翼板对腹板垂直度
H(b)/150,且小于5.0
箱型截面对角线
3.0
工字形钢柱外形尺寸许可偏差（mm） 表1
项目
许可偏差
图例
一节柱高度H
±3.0

两端最外侧安装孔距离
±2.0
柱身弯曲失高f
H/1500, 且不应大于5.0
一节柱柱身扭曲
h/250,且不应大于5.0
柱截面几何尺寸
连接处
±2.0
非连接处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
翼缘板对腹板垂直度
连接处
1.5
其它处
b/100,且不应大于3.0
柱脚螺栓孔对柱轴线距离a
3.0
牛腿端孔到柱轴线距离
±2.0
4.3 H型钢梁组装：
4.3.1 焊接工字形梁组装
4.3.1.1 组装筋板前，必需对钢梁工字形弯曲度、翼缘对腹板垂直度、翼缘板不平度、截面宽度和高度进行检验，不合格必需先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。
4.3.1.2 对筋板尺寸进行检验，如发觉和图纸不符筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.3.1.3 号工字形筋板位置时，先号出钢梁一端齐头线，再以齐头线为基准号出筋板位置线。
4.3.1.4 组装筋板应严格控制筋板垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检验。
4.3.1.5 带孔筋板要确保第一个孔到梁上翼缘之间距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间距离。许可偏差：±2.0mm。
4.3.1.6 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔第一个孔到梁上翼缘之间距离偏差：±2.0mm；两端孔必需进行套钻。
4.3.2 轧制H形钢梁组装
4.3.2.1 组装之前，应检验H型钢截面尺寸是否和图纸相同。
4.3.2.2 对筋板尺寸进行检验，如发觉和图纸不符筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.3.2.3 号工字形筋板位置时，以锯切一端齐头为基准，再以齐头线为基准号出筋板位置线。
4.3.2.4 组装筋板应严格控制筋板垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检验。
4.3.2.6 带孔筋板要确保第一个孔到梁上翼缘之间距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间距离。许可偏差：±2.0mm。
4.3.2.7 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔第一个孔到梁上翼缘之间距离偏差：±2.0mm；两端孔必需进行套钻。
4.3.3 H型钢实腹钢梁外形尺寸许可偏差（mm）
项目
许可偏差
图例
梁长度
0
-5.0

端部高度
±2.0
拱度
10.0
-5.0
侧弯矢高
L/且不应大于10.0
扭曲
h/250且不应大于10.0
腹板局部平面度
4.0
翼缘板对腹板垂直度
b/100且不应大于3.0

梁端板平面度
h/500且不应大于2.0
4.4 定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度2/3；长度为60mm。焊缝外观应均匀、平整。组装完成后应立即将焊接药皮清除洁净。
4.5 全部工字形组装，不许可在工字形上粘拉条和粘定位挡，不许可在构件上随便引弧。
4.6 吊运构件时要轻拿轻放，构件翻个必需在枕木上进行。
4.7 构件交工前，各小组必需先自检，并填写自检纪录，合格后报检验科验收，验收合格后检验人员在资料上签字，最终技术员拿着检验人员签字资料报监造、监理验收。资料监理签字后速返回资料员，方便复印带走。
5.除锈及涂装
5.1除锈前应将构件表面毛刺、水分、杂物和焊疤等清除洁净。
5.2 全部构件必需进行喷砂处理，除锈等级为Sa2.5。
5.3 所涂装油漆必需是指定厂家，不得随意更改油漆。涂装时必需按油漆产品使用说明书要求进行。涂装要均匀，不得有流坠。
5.4构件打包应在油漆实干后进行，预防油漆起皮、粘结。
5.5构件在吊装运输过程中要注意保护漆面。