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顶吹转炉吹炼工艺1、 装入制度包含哪些内容?装入制度是确定转炉合理装入量，适宜铁水废钢比。转炉装入量是指主原料即铁水和废钢装入数量。2、 什么是转炉炉容比，影响转炉炉容比原因有哪些?新转炉砌砖完成后容积称为转炉工作容积，也称有效容积，以“V”表示，公称吨位用“T”表示，二者之比值“VT”称之为炉容比，单位为(m3t)。一定公称吨位转炉，全部有一个适宜炉容比，即确保炉内有足够冶炼空间，从而能取得很好技术经济指标和劳动条件。炉容比过大，会增加设备重量、厂房高度和耐火材料消耗量，所以使整个车间费用增加，成本提升，对钢质量也有不良影响；而炉容比过小，炉内没有足够反应空间，势必引发喷溅，对炉衬冲刷加剧，操作恶化，造成金属消耗增高，炉衬寿命降低，不利于提升生产率。所以在生产过程中应保持设计时确定炉容比。影响炉容比原因有：(1)铁水比和铁水成份。伴随铁水比和铁水中Si、P、S含量增加，炉容比应对应增大。若采取铁水预处理工艺时，能够小些。(2)供氧强度。供氧强度增大时，脱碳速度较快，为了不引发喷溅就要确保有足够反应空间，炉容比应增大些。(3)冷却剂种类。若使用以铁矿石或氧化铁皮为主冷却剂，成渣量大，炉容比也需对应增大些；若使用以废钢为主冷却剂，成渣量小，则炉容比可合适小些。炉容比还和氧枪喷嘴结构相关。转炉炉容比通常在0.851.0m3t，为降低喷溅，炉容比应不低于0.90m3t。3、 确定装入量标准是什么?在确定合理装入量时，除了考虑转炉要有一个适宜炉容比外，还应保持适宜熔池深度。以确保炉底不受氧气射流冲声，熔池深度必需超出氧流对熔池最大穿透深度。对于模铸工艺，装入量还应和锭型相配合。装入量减去吹损及浇注必需损失后钢水量，应是多种锭型整数倍，尽可能降低注余。对连铸车间，转炉装入量可依据实际情况在一定范围内波动。另外，确定装入量时，既要考虑发挥现有设备潜力，又要预防片面不顾实际盲目超装，以免造成事故和浪费。4、 生产中应用装入制度有哪多个类型，各有什么特点？氧气顶吹转炉装入制度有：定量装入制度、分阶段定量装入制度和定深装入制度。其中定深装入制度是每炉装入量均使熔池深度保持不变，因为生产组织制约，实际上难以实现。(1)定量装入制度。在整个炉役期间，每炉装入量保持不变。这种装入制度优点是：发挥了设备最大潜力，生产组织、操作稳定，有利于实现过程自动控制。但炉役前期熔池深、后期熔池变浅，只适合大、中型转炉。中国外大型转炉已广泛采取定量装入制度。(2)分阶段定量装入制度。在一个炉役期间，按炉膛扩大程度划分为多个阶段，每个阶段为定量装入。这么既大致上保持了整个炉役中含有比较适宜炉容比和熔池深度，又保持了各个阶段中装入量相对稳定；既能增加装入量，又便于组织生产。这是适应性较强一个装入制度。中国各中、小型转炉普遍采取这种装入制度。5、 供氧制度包含哪些内容，它有什么关键性?供氧制度关键内容包含确定合理喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。氧气顶吹转炉炼钢供氧制度是使氧气射流最合理地供给熔池，发明良好物理化学反应条件。它是控制整个吹炼过程中心步骤，直接影响吹炼效果和钢质量。供氧是确保杂质去除速度、熔池升温速度、造渣速度、控制喷溅和去除钢中气体和夹杂物关键操作。另外，它还关系终点碳和温度控制和炉衬寿命；对转炉强化冶炼、扩大钢品种和提升质量也相关键影响。6、 什么是拉瓦尔型喷头，它有什么特点? 拉瓦尔喷头是收缩扩张型喷孔，当出口氧压和进口氧压之比p出/pO2.0时随马赫数增加氧气出口速度增加变慢，要求更高理论设计氧压，这么在技术上不够合理，经济上也不合算。现在中国推荐Ma=1.92.1。大于120t转炉，Ma=2.02.1。(4)喷孔夹角和喷孔间距。喷头孔数和夹角之间关系可参考相关数据选择。喷孔之间间距过小，氧气射流之间相互吸引，射流向中心偏移，从而影响每股射流中心速度衰减。所以在喷头端面，喷孔中心同喷头中心轴线之间距离保持在(0.81.0)d出(d出为喷孔出口直径)较为合理。22、造渣制度包含哪些内容?造渣制度是确定适宜造渣方法、渣料种类、渣料加入数量和时间和加速成渣方法。23、什么是单渣操作，它有什么特点？单渣操作就是在吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。入炉铁水Si、P、S含量较低，或钢种对P、S要求不太严格，和冶炼低碳钢时，均能够采取单渣操作。采取单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作通常脱磷效率在90左右，脱硫效率约为3040。24、什么是双渣操作，它有什么特点？在吹炼中途倒出或扒除约1/22/3炉渣，然后加入渣料重新造渣为双渣操作。依据铁水成份和所炼钢种要求，也能够数次倒渣造新渣。在铁水磷含量高且吹炼高碳钢、铁水硅含量高，为预防喷溅，或在吹炼低锰钢种时，为预防回锰等均可采取双渣操作。但目前有转炉终点不能次拉碳，数次倒炉并添加渣料补吹，这也是一个变相双渣操作；这对钢质量、材料捎耗和炉衬全部十分不利。双渣操作脱磷效率可达95以上，脱硫效率约60左右。双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制，恶化劳动条件。对炼钢用铁水最好采取预处理进行三脱。25、什么是留渣操作，它有什么特点?留渣操作就是将上炉终渣一部分留给下炉使用。终点熔渣碱度高，温度高，而且有一定(TFe)含量，留到下一炉，有利于早期渣尽早形成，而且能提升前期去除P、S效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。采取留渣操作时，在兑铁水前首先要加石灰或先加废钢稠化冷凝熔渣，当炉内无液体渣时方可兑入铁水，以避免引发喷溅。溅渣护炉技术在某种程度上能够看作是留渣操作特例。26、石灰加入量怎样确定?石灰加入量是依据铁水、废钢、生铁块中Si、P含量及炉渣碱度来确定。27、渣料加入批量和时间应怎样考虑，为何?渣料加入批量和时间对成渣速度有直接影响。若在开吹时将渣料全部一次加入炉内，肯定造成熔池温度偏低，熔渣不易形成，而且还会抑制碳氧化。所以单渣操作时，渣料通常全部是分两批加入。第一批渣料是总量二分之一或二分之一以上，其它第二批加入。假如需要调整熔渣或炉温，才有所谓第三批渣料。在正常情况下，第一批渣料是在开吹同时加入。第二批渣料加入时间是在Si、Mn氧化基础结束，第一批渣料基础化好，碳焰初起时加入。28、转炉炼钢造渣为何要少加、不加萤石或使用萤石代用具?萤石作为助熔剂优点是化渣快，效果显著。但用量过多，对炉衬有侵蚀作用，对环境也有污染，有时轻易形成严重泡沫渣而引发喷溅。另外，萤石是珍贵资源，所以要尽可能少用或不用。铁矿石、烧结矿、OG泥烧结矿全部可替换萤石。因为它们又是冷却剂，加入量要依据熔池温度而定。有条件也可采取贫锰矿石作助熔剂。29、渣量大小对冶炼有哪些影响，怎样用锰平衡法计算渣量?大渣量操作对冶炼影响以下：(1)能合适地提升脱磷、脱硫效率；(2)加大了渣料消耗量；(3)轻易造成喷溅，并增加热损失和铁损；(4)加剧对炉衬冲刷蚀损，降低炉龄。所以在确保最大程度地去除磷、硫条件下，渣量越少越好。渣量能够用元素平衡法计算。Mn和P两元素，从渣料及炉衬中起源极少，其数量能够忽略不计。所以能够用Mn或P平衡来计算渣量。30、什么是少渣操作，转炉炼钢为何要采取少渣操作?在通常情况下，转炉炼钢渣量占金属量10以上，但经过三脱预处理铁水，硅、磷、硫含量全部很低，转炉炼钢脱磷、脱硫负荷大大减轻了，能够只负担脱碳和升温任务，能够做到少渣操作。当每吨金属料中石灰加入量小于20kg/t时，每吨金属料形成渣量小于30kg/t为少渣操作。少渣操作优点以下：(1)因为铁水硅含量很低(Si0.15)，为确保炉渣碱度所需石灰加入量也可降低，降低了渣料消耗和能耗，降低了污染物排放。(2)转炉中渣量少，所以氧利用率高，终点氧含量低，余锰高，铁损少，合金元素吸收率较高。(3)降低对炉衬侵蚀，降低喷溅。31、石灰渣化机理是怎样?石灰在炉内渣化过程是经过试验及对未熔透石灰块成份分析了解。开吹后，各元素氧化产物FeO、SiO2、MnO、Fe2O3等形成了熔渣。加入石灰块就浸泡在早期渣中，被这些氧化物包围着。这些氧化物从石灰表面向其内部渗透，并和CaO发生化学反应，生成部分低熔点矿物，引发了石灰表面渣化。这些反应不仅在石灰块外表面进行着，而且也在石灰气孔内表面进行声。石灰就是这么逐步被渣化。转炉炼钢炉渣碱度全部大于3.0，其成份点在CaO-FeO-SiO2三元相图1600等温截面图上处于、区，石灰在渣化成份点移至区(液相区)。MnO和Fe2O3一样也能够破坏2CaOSiO2生成。CaF2和少许MgO能够扩大CaO-FeO- SiO2三元相图液相区，对成渣有利。在吹炼前期，因为(TFe)含量高，即使炉温不太高，石灰也能够部分渣化；在吹炼中期，因为碳猛烈氧化，(TFe)被大量消耗，熔渣矿物组成发生了改变，由2FeOSiO2CaOFeOSiO22CaOSiO2，熔点升高，石灰渣化有些停滞，出现返干现象。大约在吹炼最终1/3时间内，碳氧化高峰已过，(TFe)又有所增加，所以石灰渣化加紧了，渣量又有增加。32、吹炼过程中加速石灰渣化路径有哪些?依据石灰渣化机理分析，加紧石灰渣化路径有：(1)改善石灰质量，采取软烧活性石灰。这种石灰气孔率高，比表面积大，能够加紧石灰渣化。(2)合适改变助熔剂成份。增加MnO、CaF2和少许MgO含量，全部有利于石灰渣化。(3)提升开吹温度，石灰在早期渣中渣化速度也会加紧。以废钢为冷却剂时，是在开吹前加入，前期炉温提升较慢。假如是用铁矿石为冷却剂，它能够分批加入，有利于前期炉温提升，也有利于前期成渣。(4)控制适宜枪位既能促进石灰渣化，又可避免发生喷溅，还可在碳猛烈氧化期熔渣不返干。(5)采取合成渣能够促进熔渣快速形成。33、泡沫渣是怎样形成，它对吹炼有什么影响，怎样控制泡沫渣?在吹炼过程中，因为氧流和熔池相互作用，形成了气熔渣金属液亲密混合三相乳化液。分散在炉渣中小气泡总体积，往往超出熔渣本身体积。熔渣成为薄膜，将气泡包住并使其隔开，引发熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。正常泡沫渣厚度常常在12m乃至3m。 因为炉内乳化现象，大大发展了气熔渣金属液界面，加紧了炉内化学反应速度。从而达成了良好吹炼效果。倘若控制不妥，严重泡沫渣也会造成事故。在吹炼早期，炉渣碱度低，并含有一定量FeO、SiO2、P2O5等成份，关键是这些表面活性物质稳定了气泡。在吹炼中期，碳猛烈氧化产生大量CO气体，因为炉渣碱度提升，形成了硅酸盐及磷酸盐等高熔点矿物，表面活性物质降低，稳定气泡关键是固体悬浮微粒。此时假如能控制适当，避免或减轻熔渣返干现象，就能得到适宜泡沫渣。在吹炼后期，脱碳速度降低，只要熔渣碱度不过高，稳定泡沫原因就大大减弱了，通常不会产生严重泡沫渣。在吹炼过程中，氧压低，枪位过高，渣中(TFe)大量增加，会促进泡沫渣发展，严重时还会产生泡沫性喷溅或溢渣。相反，枪位过低，尤其是在碳氧化猛烈中期，(TFe)含量低，又会造成熔渣返干而造成金属喷溅。所以，只有控制适当，才能够保持正常泡沫渣。34、吹炼过程中为何会出现熔渣“返干”现象?在吹炼过程中，因氧压高，枪位过低，尤其是在碳氧化猛烈(TFe)含量，保持正常泡沫渣。35、用轻烧白云石为调渣剂其加入量怎样确定?加入轻烧白云石为调渣剂，是给炉渣提供足够数量MgO，使其溶解度达成饱和或过饱和。能够减轻早期渣对炉衬蚀损量；终渣能够做黏，便于挂渣和溅渣，保护炉衬利于延长炉衬使用寿命。终点渣MgO含量控制范围在810，所以轻烧白云石加入数量也不一样。36、对轻烧白云石或菱镁矿加入时间怎样考虑？依据研究：当R=0.7时，炉衬蚀损最严重；在R1.2时，炉衬蚀损量才显著下降。依据这个结论来看，轻烧白云石或菱镁矿应早加为好，以保持早期渣中(MgO)，8，降低炉衬蚀损，加速炉渣熔化。出钢后依据熔渣情况和溅渣要求，确定是否补加调渣剂稠渣。37、转炉炼钢温度制度包含哪些内容，它对冶炼有什么影响?温度制度关键是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。吹炼任何钢种，对其出钢温度全部有要求。假如出钢温度过低，水口轻易结瘤，钢包易粘钢甚至出现要回炉处理事故。若出钢温度过高，不仅会增加钢中夹杂物和气体含量，影响钢质量，而且还会增加铁烧损，降低合金元素吸收率，降低炉衬和钢包内衬寿命，造成连铸坯(或钢锭)多个缺点甚至浇注漏钢。沸腾钢出钢温度过高时，还会引发浇注前期模内不沸腾，后期大翻，造成坚壳带过薄等缺点。所以，控制好终点温度是顶吹转炉吹炼工艺关键步骤之一。控制好炼钢过程温度是确保终点温度达成目标值关键。38、吹炼过程中熔池热量采源和支出各有哪些方面?氧气顶吹转炉炼钢热量起源是铁水物理热和化学热。铁水物理热是指铁水带入热量，和铁水温度有直接关系；铁水化学热就是铁水中各元素氧化、成渣过程所放出热量，它和铁水化学成份相关。39、什么叫转炉热效率，怎样提升热效率?依据转炉早期渣碱度和炉衬蚀损量关系研究发觉，当只从热量起源看，铁水物理热和化学热大约各占二分之一，所以铁水温度和化学成份直接关系转萨炼碉热量起源，所以对转炉用铁水温度和化学成份必需有一定要求。从热量支出来看，钢水物理热约占70，这是一项关键支出，熔渣带走热量太约占10，炉气物理热也约占10，金属铁珠及喷溅带走热、炉衬及冷却水带走撤烟尘物理热，生白云石及矿石分解热，还有其它热损失总共约占10。指钢水物理热及矿石分解热。真正有效热占整个热量起源70左右，在热量利用上还有一定潜力。其中，熔渣带走热量大约占10，它和渣量多少相关。所以在确保去除P、S条件下，宜用最小渣量。渣量过大不仅增加渣料消耗，也增加热量损失，为此最好应用铁水预处理技术，实现少渣操作；同时在吹炼过程中还要尽可能降低和避免喷溅；缩短冶炼周期，降低炉和炉间隔时间等，全部是降低热损失，提升转炉热效率方法。热效率提升以后，能够多加废钢，或多加冷却剂铁矿石，以提升金属收得率。40、 什么是转炉炼钢物料平衡和热平衡，物料平衡和热平衡计算原理是什么，物料平衡和热平衡计算有什么意义?物料平衡是炼钢过程中加入炉内参与炼钢过程全部物料和炼钢过程产物之间平衡关系。热平衡是炼钢过程热量起源和支出之间平衡关系。经过物料平衡和热平衡计算，结合炼钢生产实践，能够确定很多关键工艺参数。对于指导生产和分析、研究、改善冶炼工艺、设计炼钢车间、选择炼钢设备和实现炼钢过程自动控制全部含相关键意义。41、出钢温度是怎样确定?出钢温度首先取决于所炼钢种凝固温度。而凝固温度要依据钢种化学成份而定。钢液凝固温度计算有多个经验公式，现在常见凝固温度计算公式是42、什么是冷却剂冷却效应，各冷却剂之间冷却效应值是怎样换算?在一定条件下，加入1kg冷却剂所消耗热量就是该冷却剂冷却效应。冷却剂吸收热量包含冷却剂提升温度所消耗物理热和参与化学反应消耗化学热两个部分。Q冷=Q物+Q化Q物取决于冷却剂性质和出钢温度。Q化不仅和冷却剂本身成份和性质相关，还和冷却剂在熔池内参与化学反应相关。在不一样条件下，同一冷却剂能够有不一样冷却效应。43、吹炼过程中怎样控制和调整熔池温度?在吹炼过程中，可依据炉口火焰特征和参考氧枪冷却水进出水温度差判定熔池温度。过程温度控制首先应依据终点温度要求，确定冷却剂加入总量，然后在一定时间内分批加入。废钢是在开吹前一次加入。铁矿石和氧化铁皮又能起到助熔剂作用，可随造渣材料同时加入。若发觉熔池温度不合要求，凭经验数据加入提温剂或冷却剂加以调整。44 、因为铁水原因变动，怎样调整冷却剂用量?计算废钢加入量应考虑以下原因。(1)因为铁水成份改变引发废钢加入量改变。(2)因为铁水温度改变引发废钢加入量改变。(3)因为铁水加入量改变引发废钢加入量改变。(4)目标停吹温度改变引发废钢加入量改变。除上述情况以外，还有其它情况下温度控制应该修正值，如铁水入炉后等候吹炼、终点停吹等候出钢、钢包粘钢等。在出钢前若发觉温度过高或过低时，应立即在炉内处理，决不能轻易出钢。45、什么是终点控制，终点标志是什么?终点控制关键是指终点温度和成份控制。对转炉终点正确控制不仅要确保终点碳、温度正确命中，确保S、P成份达成出钢要求，而且要求控制尽可能低钢水氧含量O转炉兑入铁水后，经过供氧、造渣等操作，经过一系列物理化学反应，而达成该钢种所要求成份和温度时刻，称为“终点”。抵达终点具体标志以下。(1)钢中碳含量达成所炼钢种要求控制范围；(2)钢中P、S含量低于要求下限要求一定范围；(3)出钢温度确保能顺利进行精炼和浇注；(4)达成钢种要求控制氧含量。 46、 什么叫终点控制“双命中”，后吹有什么危害?通常把吹炼中钢水碳含量和温度达成吹炼目标要求时刻，停止吹氧操作称做“一次拉碳”。一次拉碳钢水中碳含量或温度达成目标要求称为命中，碳含量和温度同时达成目标要求范围叫“双命中”。所以正确拉碳，降低后吹，提升终点命中率是终点控制基础要求。采取计算机动态控制炼钢，终点命中率可达90以上，控制精度c为0.015，温度t为12，而靠经验炼钢，终点命中率只有60左右。因为终点命中率大幅度提升，所以钢水中气体含量低，钢水质量得到改善。一次拉碳未达成控制目标值需要进行补吹，补吹也称为后吹。拉碳碳含量偏高、拉碳硫、磷含量偏高或拉碳温度偏低均需要补吹。所以，后吹是对未命中目标进行处理手段。后吹会给转炉冶炼造成以下严重危害。(1)钢水碳含量降低，钢中氧含量升高，从而钢中夹杂物增多，降低了钢水纯净度，影响钢质量。(2)渣中TFe增高、降低炉衬寿命。(3)增加了金属铁氧化，降低钢水收得率，使钢铁料消耗增加。(4)延长了吹炼时间，降低转炉生产率。(5)增加了铁合金和增碳剂消耗量，氧气利用率降低，成本增加。47、终点碳控制有哪些方法，各有什么优缺点？终点碳控制方法有：一次拉碳操作、低碳低磷增碳操作和高拉碳低氧操作。A一次拉碳操作依据终点碳和温度要求进行吹炼，终点碳和温度同时达成目标时提枪，这种操作称为一次拉碳。一次拉碳要求操作技术水平高，其优点是能够消除后吹危害。B低碳低磷操作终点碳控制目标是依据终点钢中硫、磷含量情况而确定，只有在低碳情况下炉渣才更利于充足脱磷；因为碳含量低，在出钢过程必需进行增碳，到精炼工序再微