混凝土外观质量缺陷处理专业方案.docx

目录一、编制依据1二、工程概况及编制说明12.1工程总体情况12.2工程概况12.3修补原则22.4修补概述2三、修补施工准备23.1修补组织机构23.2技术准备33.3物资准备3四、混凝土外观质量缺陷处理方法34.1现浇混凝土外观缺陷分类34.2处理方法44.2.1麻面44.2.2冷缝54.2.3烂根64.2.4混凝土表面裂缝74.2.5混凝土表面破损修补74.2.6表面起皮和沙石外露的缺陷处理84.2.7蜂窝94.2.8错台、跑模104.2.9露筋104.2.10外形尺寸偏差114.2.11气孔124.2.11孔洞134.2.12夹渣14五、混凝土缺陷的预防措施155.1通过控制钢筋施工质量预防155.2通过控制模板制作安装质量预防155.3通过控制混凝土工艺质量预防155.3.1混凝土配合比165.3.2混凝土浇筑与振捣165.3.3养护175.3.4拆模和成品保护17六、工艺注意事项17七、缺陷修补质量控制18八、安全保障措施18一、编制依据1.混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2.建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-3混凝土质量控制标准GB50164-4.混凝土结构设计规范GB50010-5.理想花园住宅小区三期项目施工图纸二、工程概况及编制说明2.1工程总体情况理想花园住宅小区三期在天津市宝坻区宝白路东和龙江大街北之交汇处，南侧临龙江大街，东侧临黄河大道，关键包含5栋2933层住宅楼及一座二层 地下车库，总建筑面积85246.24m2。建设单位：天津新鸿房地产投资勘查单位：天津市地质工程勘察院 设计单位：北京东方华脉工程设计监理单位：天津开发区泰达国际咨询监理施工单位：北京中铁大全部工程2.2工程概况1.本工程总建筑面积85246.24m2 ，其中地上建筑面积59542.05m2，地下建筑面积25704.19m2。地上建筑物包含63#住宅楼（地下3层，地上29层）、64#住宅楼（地下3层，地上33层）、69#至71#住宅楼（地下3层，地上33层），设二层地下车库。住宅范围地下室为剪力墙结构，车库地下室为框架结构，建筑结构安全等级为二级，设计使用年限为50年，抗震设防烈度为8度。地下建筑关键功效为车库，部分设备用房，局部地下一层为自行车库。2.3修补标准对混凝土外观质量缺点修补处理总标准是不隐蔽，端正思想，仔细分析其成因，正确对待，妥善处理。依据不一样缺点形式及不一样结构部位分析其生成原因，给出合理处理措施，强调混凝土在成型之前生成、运输、浇注、养护等施工工艺关键性。2.4修补概述混凝土结构外观质量缺点关键项目包含建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板螺杆孔）、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不妥引发层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见质量缺点或施工工艺引发过程缺点。这些缺点即使不影响结构物内在质量和使用,但严重影响了结构物外表美观，降低了结构物整体质量。所以，为了确保混凝土工程外观质量，针对混凝土外观出现缺点，除采取必需方法加以预防外，对已经出现外表质量缺点和过程缺点必需按要求步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达成设计要求和基础美观。三、修补施工准备3.1修补组织机构项目经理部成立以项目经理为组长，总工、副经理为副组长混凝土外观质量缺点修补领导小组，组员由相关部室主管及相关技术人员组成。各职能部门充足发挥主观能动性，对混凝土外观质量缺点修补过程中出现问题立即处理。项目经理部所属各劳务队和拌合站要成立对应实施小组，由各劳务队长担任关键责任人负责混凝土外观质量缺点修补，组织和领导所属管辖范围内施工修补和管理工作，其组员由技术人员和管理人员担任，负责技术支持和指导实施方面工作。成立专业混凝土外观质量缺点修补队伍，其人数不少于10人。工班长带队负责实施各项修补工作。3.2技术准备要从组织上、思想上切实做好修补前各项准备工作，认真学习混凝土工程质量相关规范和验收标准，开展混凝土外观质量缺点修补安全生产知识宣传、教育，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训,提升作业人员技术水平和安全操作技能，掌握混凝土外观质量缺点修补施工相关要求和相关技术方法，以求全方面地了解和落实混凝土外观质量缺点修补方案。3.3物资准备修补施工所用材料必需满足施工要求，应有一定物资贮备，依据混凝土外观质量缺点状态，立即提出所需材料，立即购置，确保所需材料有可靠有起源，做好物资准备工作。，本工程关键采取搅拌站原浆料，建筑胶108胶、灌浆料等，物资部根据现场管理人员提料立即供料，满足现场修补需求。四、混凝土外观质量缺点处理方法4.1现浇混凝土外观缺点分类依据国家标准GB50204-混凝土结构工程施工质量验收规范第八章第一节之要求，混凝土现浇结构外观质量缺点划分为九种情况（见下表）。名 称现 象严 重 缺 陷一 般 缺 陷露筋构件内钢筋未被砼包裹而外露纵向受力钢筋有露筋其它钢筋有少许露筋蜂窝砼表面缺乏水泥浆而形成石子外露构件关键受力部位有蜂窝其它部位有少许蜂窝孔洞砼中孔穴深度和长度均超出保护层厚度构件关键受力部位有孔洞其它部位有少许孔洞夹渣砼中夹有杂物且深度超出保护层厚度构件关键受力部位有夹渣其它部位有少许夹渣疏松混凝土中局部不密实构件关键受力部位有疏松其它部位有少许疏松裂缝缝隙从砼表面延伸至砼内部构件关键受力部位有影响结构性能或使用功效裂缝其它部位有少许不影响结构性能或使用功效裂缝连接部位缺点构件连接处砼缺点及连接钢筋、连接铁件松动连接部位有影响结构传力性能缺点连接部位有基础不影响结构传力性能缺点外形缺点缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞出凸肋等清水砼构件内有影响使用功效或装饰效果外形缺点其它砼构件有不影响使用功效外形缺点外表缺点构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等含相关键装饰效果清水砼构件有外表缺点其它砼构件有不影响使用功效外表缺点4.2处理方法4.2.1麻面麻面是指混凝土表面展现出无数绿豆般大小不规则小凹点，直径通常小于5mm。1.成因分析：（1）模板表面未清理洁净，附有水泥浆渣等杂物。（2）浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝构件表面浆少，拆模后出现麻面。（3）混凝土加水量不正确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有地方砂浆少石子多，形成麻面。（4）混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面。（5）混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。（6）振捣过迟，振捣时已经有部分凝固。2.预防方法：（1）模板表面清理洁净，脱模剂应涂刷均匀。（2）混凝土搅拌时间要适宜，在砼搅拌车内不应超出3小时。（3）浇筑前检验模板拼缝，对可能漏浆缝，设法封堵。（4）振捣遵照快插慢拔标准，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层510cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。（5）新拌制混凝土必需按水泥或外加剂性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。3.修补方法：混凝土表面麻面，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采取以下方法：（1）将缺点部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透。（2）修补用水泥品种必需和原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超出1mm，根据漆工刮腻子方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。（3）水泥砂浆配比为1：2或1：2.5，因为数量较多，可用人工在小桶内搅匀，随搅随用，必需时掺拌白水泥调色。（4）修补完成后，进行保湿养护，缺点修补面砂浆养护达成3天后，由修补专业队、项目测量部会同现场监理对缺点修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。4.2.2冷缝1.成因分析：（1）混凝土浇筑次序控制不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等候时间过长，混凝土出现显著接茬痕迹。（2）在混凝土拌制、运输、浇筑三个步骤中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未根据施工缝要求进行检验处理。（3）分层浇筑时混凝土振捣过分，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多地方颜色发青，石子多地方颜色发白，形成对比。（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面展现若断若续假“分层”。2.预防方法：（1）混凝土停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参考施工缝要求进行检验，情况严重时严格根据施工规范要求处理好施工缝；（2）精心组织振捣，注意混凝土振捣好5点表现，振捣棒插入下层混凝土510cm，避免混凝土发生离析；（3）涂脱模剂时以模板现油光为准，采取质量品质很好机油涂刷均匀。3.修补方法：（1）对油脂引发假分层现象，用砂纸打磨后即可显出混凝土本色。（2）对于其它原因造成混凝土分层，当不影响结构使用时，通常不做处理，需要处理时，用黑白水泥调制靠近混凝土颜色浆体粉刷或喷涂。（3）对于浇筑时局部初凝引发混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并确保凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。（4）用清水将槽内混凝土表面冲洗洁净，由技术质量部会同现场监理对凿除面进行验收，合格后，方可进行下一步。 (5) 验收合格凿除面，采取抹面抗裂砂浆进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；养护不少于7天。 4.2.3烂根1.成因分析：烂边和烂根关键是因为模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。2.预防方法：（1）接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆。（2）拼缝两侧振捣器起振时要保持同时。3.修补方法：漏浆较少时根据麻面进行修复，漏浆严重时按以下方法进行修复：（1）将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将接合面冲洗洁净。（2）修补用水泥品种必需和原混凝土一致，砂子用中粗砂，根据抹灰工操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。（3）水泥砂浆配比为1：2到1：3，并搅拌均匀。（4）修补完成后，进行保湿养护；养护不少于3天。4.2.4混凝土表面裂缝混凝土收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土伴随多出水分蒸发，湿度降低而产生体积降低收缩，其收缩量占整个收缩量很大部分；自收缩水泥水化作用引发体积降低，收缩量只有前者1/51/10。1.原因分析：（1）因为温度改变或混凝土徐变影响，形成裂纹。（2）过分振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加。（3）拆模过早，或养护期内受扰动等原因有可能引发混凝土裂纹发生。（4）未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引发表面混凝土开裂。2.预防方法：（1）浇筑完成混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前二十四小时每2小时养护一次，二十四小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。（2）振捣密实而不离析，对面板进行二次抹压，以降低压缩量。2.修补方法：对于细微裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护，或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两边环氧胶泥，或贴环氧玻璃布进行表面封闭。4.2.5混凝土表面破损修补在构件直角处,混凝土局部掉落,不规整,棱角有缺点等。1.成因分析：（1）模板拆模时间控制不好，拆模时间过早。（2）拆模过程中，施工人员野蛮施工。（3）后期施工中产生破坏。2.预防方法：（1）严格控制拆模时间，控制工人拆模方法。（2）拆模后立即进行成品保护方法。3.修补方法：缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充足湿润后，用1:2 水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角，将不实混凝土凿除，用水冲刷洁净湿透，然后支模用高一等级细石混凝土补好，并加强养护。4.2.6表面起皮和沙石外露缺点处理浇筑过程中，假如砂浆溅落到模板上，晾干后和浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮；浇筑过程中，假如振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过分，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会沙石外露，此两种缺点深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要尤其处理。1.成因分析：（1）混凝土配比不符合要求，造成施工过程中产生泌水。（2）施工过程中局部过振。（3）模板清理不洁净，未涂刷脱模剂。（4）混凝土拆模后养护不到位。2.预防方法：（1）和搅拌站沟通，加强对混凝土配比控制。（2）对振捣手进行交底，控制好振捣时间及振捣方法。（3）在模板合模前对模板清理进行验收，合格后方可进行合模施工。（4）混凝土拆模后派专员进行养护。3.修补方法：（1）将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除。（2）用高粘无收缩砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光。（3）砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护；养护不少于7天。4.2.7蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。1.成因分析：（1）模板漏浆或振捣过分，跑浆严重致使出现蜂窝。（2）混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝。（3）混凝土浇筑方法不妥，没有采取带浆法下料和赶浆法振捣。（4）混凝土搅拌和振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。2.预防方法：（1）浇筑前检验并嵌填模板拼缝以避免浇筑过程中跑浆。（2）浇筑前撒水湿润模板以避免混凝土水分被模板吸去。（3）浇筑过程中专员检验模板牢靠情况，并严格控制每次振捣时间。（4）塌落度过小时拉回拌和站重新拌制。（5）振捣工具性能必需和混凝土工作强度相适应：振捣工人必需按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位振捣。（6）严格实施带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实五点表现。（7）混凝土拌制时间应足够，分层厚度不得超出范围要求，预防振捣不到位。3.修补方法：（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多出砂浆；注意养护，待修补砂浆达成一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高地方可用砂纸进行打磨。（2）对于大一点蜂窝：先凿去蜂窝处微弱松散混凝土和突出颗粒，用钢丝刷洗刷洁净后支模，再用高一强度等级细石混凝土(粒径l020 mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝石子包裹起来，填满缝隙结成整体。4.2.8错台、跑模1.成因分析：（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。（3）混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。2.预防方法：（1）定时修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。（2）设专员紧固模板，手劲一致保持对螺杆松紧一致。（3）装模时要求操作工人检验拉杆工作情况，杜绝使用坏丝拉杆螺母和已变形拉杆。（4）混凝土侧压力较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加减震弹簧垫片，预防拉杆崩丝，出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。3.修补方法：（1）将错台高出部分、跑模部分凿除，露出碎石、新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷成弧形；（2）用水将新茬冲洗洁净，撒水使混凝土接合面充足湿润；（3）在基层处理完成后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性水泥砂浆，自下而上根据抹灰工操作方法大力将砂浆压入接合面，反复搓动，抹平。（4）修补用水泥应和原混凝土品质一致，砂子用中粗砂，必需时掺拌白水泥，确保混凝土颜色一致。（5）为使砂浆和混凝土表面结合良好，抹光后砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。4.2.9露筋1.成因分析：（1）支立模板前放样不正确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，所以造成露筋。2.预防方法：（1）支立模板前放样要正确到位，预留混凝土保护层厚度满足规范要求。（2）钢筋混凝土结构钢筋叫密集时，要选配合适石子，以避免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采取细石混凝土。（3）混凝土振捣时，严禁振动钢筋，预防钢筋变形移位。3.处理方法：首先将外露钢筋上混凝土渣和铁锈清理洁净，然后用水冲洗湿润，用1：2或1：2.5水泥砂浆压平整，如露筋较深，应将微弱混凝土全部凿掉，冲刷洁净润湿，用提升一级标号细石混凝土捣实，认真养护。4.2.10外形尺寸偏差1.成因分析：（1）模板本身变形，拼装不平整。（2）模板体系刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。（3）混凝土下料方法不妥，冲击力过大，造成跑模或模板变形。（4）振捣时振捣棒接触模板过分振捣。（5）拼模完成后因检验查对不细致造成外形尺寸误差。2.预防方法：（1）模板使用前要检验并修整，拼装严密平整。（2）模板加固体系要经计算，确保刚度和强度；支持体系也要经过计算设置，确保足够整体稳定性；（3）下料高度小于2米，随时观察模板情况，发觉变形或位移要停止下料进行修整加固。（4）振捣时振捣棒避免接触模板。（5）浇筑混凝土前，对模板几何尺寸进行反复认真检验查对。3.处理方法：成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用情况下，可不进行处理，反之，则需经过相关部门检验认定，并共同研究处理方案。4.2.11气孔1.产生原因： （1）因为水灰比较大、拌和用水计量不正确及未调整施工配合比或调整不正确，全部将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。 （2）模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。 （3）振动棒振捣间距过大，振捣时间短，使混凝土中水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。2.预防方法：（1）掺入减水剂，减小用水量，充足做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）对模板必需除锈打磨，确保模板洁净，且同时用清洁脱模剂，不能使用废机油等会引发色差脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土表面或引发混凝土变色脱模剂，且同一座桥上使用同一个脱模剂。（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 （4）必需时在外侧模上使用附着式振动器，或用扁铲在混凝土和侧模之间插捣，或在振捣时轻敲模板，便可帮助附着在侧模上气泡逸出，从而达成消除气泡效果。3.处理方法：气孔直径小于5mm采取毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，立即采取干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达成细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁目标；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补方法，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺方法以下（以大于5mm气孔为例）：（1）用带尖铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗洁净。（2）对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干。（3）用拌好细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采取1mm筛子过筛。（4）用干抹布擦洁净处理区周围混凝土表面。（5）表面采取透明胶布进行保湿养护；养护不少于7天。4.2.11孔洞混凝土结构孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或是蜂窝缺点过多过于严重。通常工程上常见孔洞，是指超出钢筋保护层厚度，但不超出构件截面尺寸三分之一缺点。混凝土梁或柱上孔洞面积，单处小于40cm2，累计小于80cm2，能够进行修补。混凝土基础、墙、板面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计小于200cm2时一样能够采取修补方法将混凝土修补整齐。超出上述范围孔洞，应做结构检测和结构判定。1.原因分析：（1）在钢筋较密部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（3）薄壁结构及钢筋密集部位混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。2.预防方法：（1）漏振是孔洞形成关键原因，只要振捣到位，引发孔洞缺点其它原因就能减弱或消除。（2）在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采取细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。（3）墙柱应分层连续浇筑，每层厚度300500mm，以确保振捣到位。（4）薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中杂物，浇筑振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检验是否存在孔洞。3.修补方法：将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4.2.12夹渣混凝土内部夹有杂物且深度超出保护层厚度，称之为夹渣。杂物起源有两种情况，一是原材料中杂物，另一个是施工现场遗留下来杂物。面积较大夹渣相当于减弱钢筋保护层厚度，深度较深夹渣和孔洞无异。施工缝部位（尤其是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。1.原因分析：（1）砂、石等原材料中局部含有较多泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未立即清除。（2）模板安装完成后，现场遗留大量垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最终未立即清理。（3）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃小模板等卡在钢筋中未作处理。2.预防方法：（1）混凝土泵机受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上 ，有工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉严禁。（2）商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料收货管理，发觉砂、石中杂物过多应果断退货。平时碰到砂石中带有杂物应立即拣除。（3）模板安装完成后，派专员将较大块杂物拣出，对小而轻杂物可使用大功率吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将聚集起来杂物一一清理洁净。3.修补方法：（1）假如夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗洁净后，在表面抹1:21:2.5水泥砂浆。（2）假如夹渣部位较深，超出构件截面尺寸三分之一时，应先做必需支撑，分担多种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。五、混凝土缺点预防方法5.1经过控制钢筋施工质量预防钢筋必需进行质量复检，选择有经验施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必需除锈、清洁，钢筋下料正确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检验。确保垫块数量和质量，以防露筋。5.2经过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达成整体美观要求，首先取决于模板，模板制作安装质量是关键，混凝土平整度、光洁度、色差度全部和模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，全部将引发混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序镜面加工，同时确保模板含有足够强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢靠，接缝严密、尺寸正确。对模板从设计到安装，必需严密策划、细化实施。做到这些，能够大量降低混凝土蜂窝、麻面等缺点。5.3经过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输和浇筑原材料必需合格，随时测定材料含水量，按配合比称料正确，正确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输和浇筑间歇时间应适宜，必需在初凝时间以内确保连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，预防离析现象。由混凝土沉降及干缩产生非结构性表面裂缝在拆模24d内必需修复完成。5.3.1混凝土配合比1.水泥用量：延长混凝土模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面自然光洁度。若混凝土浇筑完成二十四小时左右或3天后，或当混凝土强度达成2.5MPa短时内就要拆除侧模，可考虑采取比通常情况略为加大或维持一定水泥用量，对无外加剂混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下全部不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。2.含砂率：砂石骨料含砂百分率除和级配、孔隙率相关外，还和砂粗细程度相关。最好含砂率是指在砂石骨料级配要求条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求砂最好含量。3.坍落度：对有外观质量要求混凝土，坍落度较通常略降低12厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好部分，有利于混凝土外观质量。5.3.2混凝土浇筑和振捣1.分段分层，限时接茬：混凝土浇筑，不管是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，全部必需分段、分层地进行浇筑作业。2.浇前振后，切莫早振：混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。3.快插慢提，控制振速：振捣棒棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物振实力度，由插棒位置振捣时间和上提速度来确定。看得见混凝土，是否振捣密实，经过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面展现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提速度为准，通常塑性混凝土采取通常插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。5.3.3养护依据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，尤其是当日平均气温低于5时，不得浇水养护。5.3.4拆模和成品保护控制拆模时间，合理安排拆模次序，尤其注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检验，关键是施工单位班组自检、互查。在专业质量检验人员检验基础上，还应经监理人员对关键工序或对工程质量有重大影响工序按规范进行质量检验后，方可进入下一道工序。六、工艺注意事项1.依据不一样混凝土表面缺点形式选择修补方法，不可盲目修补，因修补方法不妥造成混凝土质量内部缺点。2.修补作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够时间来确保。必需严格根据要求工艺步骤和操作方法进行修补作业。3.掺配混合料时应优异行试验，经确定含有合格性能及和应用处混凝土颜色相近时方可采取，而且施工中严格根据掺配百分比进行作业。4.混凝土表面溅落砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺点处理，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土原来颜色和表面，确保修补面和原混凝土面颜色一致。 5.缺点修补重在早期，应尽可能利用模板拆除后前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后封顶支架，能够大量节省人力、材料，不然，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则往返移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期。6.修补完成混凝土面假如上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。七、缺点修补质量控制混凝土构件拆模后，施工单位应对构件外观质量逐一检验、测量和统计。对于存在质量缺点，应严格根据规范和相关要求要求进行处理：1.砼外观质量缺点应有检验统计、修补方案和修补统计，对存在严重质量缺点部位，应有具体文字统计和必需图像资料真实反应处理情况。对经处理部位，应重新检验验收 ；2.未按要求进行砼外观质量检验或检验弄虚作假，混凝土结构子分部工程不得验收。 3.在每一项缺点修补施工前，作业队施工技术人员应配合项目部质检人员对缺点进行具体检验，认真做好缺点统计。4.严格按“三检”制度对缺点修补每道工序进行检验，修补处理每道工序应有对应质量检验统计。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发觉有一道工序未按工艺要求实施，缺点修补视为不合格，必需返工，不留质量隐患。5.对关键部位缺点修补，应有质检员进行全过程跟踪检验，以确保工程质量。6.对用于缺点修补材料必需进行严格控制，分批购进材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确定，只有经检验合格材料才能用于缺点修补。八、安全保障方法1.全部些人员进入作业区必需正确佩带安全帽，上排架作业必需系好安全带。2.电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。3.缺点处理前，必需全方面检验排架及平台等是否安全可靠。