混凝土外观质量缺陷处理专项方案.doc

目 录一 、 编制说明2二 、 混凝土产生外观质量缺点原因2三 、 混凝土外观质量缺点处理方法2（一）、 露筋3（二）、 峰窝（含麻面）4（三）、 孔洞6（四）、 夹渣7（五）、 疏松8（六）、 裂缝9（七）、 连接部位缺点11（八）、 外形缺点12（九）、 外表缺点13混凝土修补方案一 、 编制说明本方案所指混凝土缺点是指混凝土构件在拆模后，表面显露如麻面、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工外观缺点。对于混凝土结构出现混凝土强度达不到设计要求、混凝土外形结构严重跑模等质量事故，必需对其采取拆除重新施做处理方法。二 、 混凝土产生外观质量缺点原因混凝土本身是一个多相（体积比气相25%、液相1318%、固相7785%），多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺点不均匀不连续体，另外，因为所用原材料质量波动、计量误差，搅拌不充足而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良特征；又因为施工过程中模板和钢筋制作偏差，和浇注、振捣、成型、养护等施工操作不妥，全部能够引发觉浇结构外观质量缺点。三 、 混凝土外观质量缺点处理方法依据国家标准GB50204-混凝土结构工程施工质量验收规范第八章第一节之要求，混凝土现浇结构外观质量缺点划分为九种情况（见下表）。混凝土外观质量不应出现严重缺点，对已经出现混凝土外观质量严重缺点，本企业出了以下技术处理方案，并成立了混凝土质量修补小组。混凝土质量修补小组：1、 组长： 项目经理2、 副组长：技术负责及混凝土班组长 3、修补人员： 质量员、施工员、混凝土班组人员下面对混凝土外观缺点进行逐一描述、原因分析，并提出对应预防和修补方法。（一）、露筋露筋是指钢筋混凝土结构内部主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露缺点。在混凝土梁和柱结构上，任何一根主筋单处露筋长度小于10cm，累计小于20cm，能够进行修复，但梁端主筋锚固区不许可有露筋。在混凝土墙和板结构上，任何一处露筋长度小于20cm，累计小于40cm，一样能够进行修复。露筋缺点超出上述范围时，应做结构检测和结构判定。3、 原因分析下述原因分析，不仅仅是某一个原因单独作用，往往是两种或多个原因共同作用结果。（1） 钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。（2） 粗骨料粒径大于钢筋间距，或杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。（3） 混凝土泵管、振动棒等机械反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引发钢筋变形位移而外露。4、 预防方法（1） 严格根据设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置正确。加强现场检验，发觉钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。（2） 使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。（3） 清除混凝土中杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，预防露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。5、 修补方法拆模后发觉部位较浅露筋缺点，须立即进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充足湿润后用1:21:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.52.5cm之间，并注意结构表面平整度。假如是严重峰窝、孔洞等原因形成露筋，按其修补方法进行。（二）、峰窝（含麻面）混凝土拆模以后，表面局部漏浆、粗糙、存在很多小凹坑现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现实状况如蜜峰窝窟窿，称之为蜂窝缺点。从工程实践中总结出麻面蜂窝和混凝土强度下降等级以下：A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少许间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%；B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落现象，此时相当于强度比率为60%80%；C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结极少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少许钢筋直接和大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。6、 原因分析（1） 模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引发模板吸水、黏结砂浆等。（2） 混凝土拌合物配合比设计不妥，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。（3） 新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。（4） 混凝土下料不妥（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。（5） 输送到施工层面砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干洁净净，水泥浆大量流走。7、 预防方法（1） 加强模板验收，预防漏浆，反复使用模板须仔细清理洁净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专员浇水湿润模板。（2） 严格控制混凝土配合比，正确计量，充足搅拌，确保混凝土拌合物和易性。严禁在施工现场任意加水。（3） 选择适宜混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（1530s）以混凝土不再显著沉落表面出现浮浆为限。（4） 当混凝土自由倾落高度大于2M时，须采取串筒和溜槽等工具，或在柱、墙模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，预防漏振。（5） 混凝土和易性不符合要求不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不一样时现象，尾料约1.02.0立方全是石子，此时应退料。（6） 实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，通常是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土显著欠振，轻易出现蜂窝麻面。正确做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。8、 修补方法（1） 面积较小且数量不多麻面和蜂窝混凝土表面，可用1:21:2.5水泥砂浆或混凝土原浆抹平，在抹砂浆之前，必需用钢丝刷或加压水洗刷基层。 （2）较大面积或较严重麻面蜂窝，应按其全部深度凿去微弱混凝土层和部分突出骨料颗料直至正常密实砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提升一级细石混凝土填塞，并仔细捣实。（3） 在修补后出现色差时，采取水泥浆对整面墙（柱等其它构件）进行涂刷。（三）、孔洞混凝土结构孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或是蜂窝缺点过多过于严重。通常工程上常见孔洞，是指超出钢筋保护层厚度，但不超出构件截面尺寸三分之一缺点。混凝土梁或柱上孔洞面积，单处小于40cm2，累计小于80cm2，能够进行修补。混凝土基础、墙、板面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计小于200cm2时一样能够采取修补方法将混凝土修补整齐。超出上述范围孔洞，应做结构检测和结构判定。9、 原因分析（1） 在钢筋较密部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。（2） 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（3） 薄壁结构及钢筋密集部位混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。10、 预防方法（1） 漏振是孔洞形成关键原因，只要振捣到位，引发孔洞缺点其它原因就能减弱或消除。（2） 在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采取细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。（3） 剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300500mm，层高大于3.0m柱子应侧面加开浇灌门，以确保振捣到位。（4） 薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中杂物，浇注振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检验是否存在孔洞。11、 修补方法将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。（四）、夹渣混凝土内部夹有杂物且深度超出保护层厚度，称之为夹渣。杂物起源有两种情况，一是原材料中杂物，另一个是施工现场遗留下来杂物。面积较大夹渣相当于减弱钢筋保护层厚度，深度较深夹渣和孔洞无异。施工缝部位（尤其是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。12、 原因分析（1） 砂、石等原材料中局部含有较多泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未立即清除。（2） 模板安装完成后，现场遗留大量垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最终未立即清理。（3） 现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃小模板等卡在钢筋中未作处理。13、 预防方法（1） 混凝土泵机受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上 ，有工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉严禁。（2） 商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料收货管理，发觉砂、石中杂物过多应果断退货。平时碰到砂石中带有杂物应立即拣除。（3） 模板安装完成后，派专员将较大块杂物拣出，对小而轻杂物可使用大功率吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将聚集起来杂物一一清理洁净。14、 修补方法（1） 假如夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗洁净后，在表面抹1:21:2.5水泥砂浆。（2） 假如夹渣部位较深，超出构件截面尺寸三分之一时，应先做必需支撑，分担多种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。（五）、疏松前述蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺点全部同时不一样程度地存在疏松现象，而单独存在疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均和正常混凝土差异显著，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。15、 原因分析（1） 混凝土漏振。（2） 水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达成65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。（3） 严寒天气，新浇混凝土未做保温方法，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。（4） 实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充足搅拌就开启泵机。或在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。16、 预防方法（1） 严格操作规程，加强振捣，避免漏振。（2） 使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，常常检验计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站预防将矿物掺合料注入水泥储罐内。（3） 预防严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。（4） 严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。17、 修补方法（1） 因胶凝材料和冻害原所以引发大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必需完全撤消，重新建造。（2） 和峰窝、孔洞等缺点同时存在疏松现象，按其修补方法。（3） 局部混凝土疏松，可采取水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实施补强加固。（六）、裂缝混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功效。实际中全部混凝土结构不一样程度地存在多种裂缝，混凝土原生微细裂纹有时是许可存在，对结构和使用影响不大。不过必需防治产生宽度大于0.5mm表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝（通常环境下工业和民用建筑）。以下说明工程结构中常见多种类型裂缝处理方法。18、 原因分析（1） 早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后因为早期养护不妥，水分大量蒸发而产生表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，通常短而弯曲。（2） 干缩裂缝：混凝土因为阳光高温暴晒又缺乏水养护，发生干燥而在17天内出现裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距11.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时通常梁底部并无裂缝出现。（3） 温度裂缝：通常是大致积混凝土快速降温而在侧面出现长而直、宽而深裂缝。（4） 自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量减小，处理不好（如未留置合适施工缝、后浇带等）会产生如龟背样细小弯曲裂缝。（5） 应力裂缝：因为设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。（6） 载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大集中载荷，如钢管、模板、钢筋集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。（7） 沉缩裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大部位和水平结构之间因为混凝土沉降而产生裂缝。（8） 冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。(9)、水电管道交叉处裂缝：水电管道预埋时两个或多个方向管道交叉，造成混凝土保护层不够或混凝土和管道粘结不好造成开裂。19、 预防方法（1） 早期塑性收缩裂缝：表面砼尤其是大面积砼加强二次抹面或数次抹面，尤其是初凝后终凝前抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土早期养护。（2） 干缩裂缝：依据规范要求，加强混凝土早期养护，通常采取人工浇水自然养生，浇水时间714天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基础消除干缩裂缝。（3） 湿度裂缝：大致积混凝土降低内部湿升，采取混合材料掺量大水泥或在砼配合比设计时外掺一定百分比S95级矿粉和级粉煤灰，炎热天气采取加冰工艺，预埋冷却水管，严寒天气延长拆模时间，拆模后在大致积砼外表采取保温方法，控制内外温差不超出25。（4） 自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料品种和掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后立即切缝。（5） 应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。（6） 载荷裂缝：梁板底模拆除时间必需严格根据同条件试块强度要求，合适控制施工进度，待新浇混凝土强度达成1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。（7） 沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢靠支撑，不许可下垂和沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.01.5小时混凝土充足沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。（8） 冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注次序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，立即设置施工缝。（9）、水电管道交叉处裂缝：在水电管道交叉处上方安装钢筋网片或钢丝网片20、 修补方法（1） 细小裂缝：宽度小于0.5mm细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。（2） 浅裂缝：深度小于10mm浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约56mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成和构件面齐平或稍微突出成弧形。对于较细较深裂缝，能够将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最终封槽。（3） 较宽较深裂缝：先沿裂缝以1030cm间距设置注浆管，然后将裂缝其它部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最终。（4） 锚固法：以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土补强加固，既以恢复结构承载为目标修补工程。锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固以后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。（七）、连接部位缺点竖向构件和水平构件连接部位，轻易出现外观质量缺点。竖向构件关键有墙、柱，水平构件关键有梁、板、台等。在它们连接部位出现质量缺点危害最大是前述夹渣、缝隙，除此之外，常见还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等21、 原因分析（1） “烂跟”通常指墙、柱和本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更轻易出现此种情况。产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。（2） “烂脖子”、通常指墙、柱和上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注次序错误，柱头堆积垃圾杂物等。（3） “缩颈”有两种情况，一个是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子和梁板连接处截面变小；另一个是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。产生原因是，模板安装不牢靠，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。22、 预防方法（1） “烂跟”：在柱跟或剪力墙模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理洁净。在连接部位先浇注50mm厚同配合比砂浆，再浇上部混凝土。每次浇注混凝土高度不超出500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，预防模板底部和侧面漏浆。（2） “烂脖子”：假如柱子是先期单独浇注，则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mm厚，假如墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充足沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。预防模板漏浆。（3） “缩颈”：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检验其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才许可接驳梁模板。柱头箍筋按要求要求加密并绑扎牢靠，在混凝土浇注时发觉柱纵筋偏位立即调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，尽可能采取塑胶垫块。23、 修补方法，依据构件连接部位质量缺点种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝相关方法进行修被加固。（八）、外形缺点外形缺点及外表缺点关键是针对清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土可塑性和材料组成特点，依据饰面造型技术，进行建筑艺术加工混凝土。它在墙体或其它构件成型时，采取合适方法，使其表面含有装饰性线条和纹理质感、庄重感，并改善其色彩效果，以达成建筑立面外观装饰设计要求。24、 原因分析（1） 拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。（2） 模板安装尺寸不正确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。25、 预防方法（1） 确保清水混凝土达成要求强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。（2） 严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸正确，加强模板刚度、稳定性和牢靠性，不使模板变形和位移。26、 修补方法（1） 清水混凝土修补，必需采取和原混凝土完全相同原材料，按原配合比合适增减多种成份（可掺加部分白水泥），制成三种以上现场砂浆配合比，然后分别制作试验样品（150*150mm），2天后对比颜色，采取外观颜色一致一个配比。（2） 外形缺失和凹陷部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂油脂，然后用清水冲洗洁净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出部分，先凿除多出部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。（九）、外表缺点清水混凝土外表缺点有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面原因如前所述，此处不再赘述。27、 原因分析（1） 掉皮原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若砼料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流， （2）此一层浮浆水灰比很大，强度很低，和前一层成型好了混凝土粘结性很差，拆模后轻易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了构件再次受到震动和扰动（比如用手推车在楼面运输新拌混凝土），引发表层混凝土起壳而出现掉皮。另外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也轻易出现掉皮。（2） 起砂是因为清水混凝土浇注时因为模板没有充足湿润，模板吸水，粘结砂浆，或模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，和麻面同时出现。（3） 玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或反复使用模板原混凝土未完全清理洁净。28、 预防方法（1） 浇注清水混凝土必需保持相同原材料、相同配合比，新拌混凝土坍落度和和易性必需一致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。（2） 正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。常见皂化混合油，其关键成份是皂角（15.5%）、10号机油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火碱（1.9%）、水（1.9%）。（3） 清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，假如要再次使用，必需仔细清除任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充足湿润。29、 修补方法（1） 出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前如8.3.2条所述清洗洁净，让其表面湿透。再将上述颜色一致砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子方法，将砂浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺点内，即压即刮平，然后用洁净干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。（2） 出现玷污则必需由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。