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焊接工艺守则

一、钢制压力容器焊接通用规程……………………………………………84
二、手工电弧焊工艺守则……………………………………………………90
三、埋弧自动焊通用工艺守则………………………………………………93
四、气割通用工艺守则………………………………………………………98
五、手工碳弧气刨工艺守则………………………………………………102
六、产品焊接试板通用工艺守则…………………………………………106
七、热交换器管板焊接通用工艺守则……………………………………110
八、焊接返修通用工艺守则………………………………………………113
九、焊缝外观质量检验通用守则…………………………………………115
十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则………………………………………117
十一、空气等离子切割工艺守则…………………………………………122
十二、不锈钢焊接通用工艺守则…………………………………………124
一、钢制压力容器焊接通用规程
第一条 适用范围
1、本规程适适用于我厂焊接钢制压力容器。
2、本规程要求了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计和规程有不一样要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件实施。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条 焊工
1、钢制压力容器焊接焊工，必需按市质量技术监督局颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在使用期间担任合格范围焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器焊工，必需了解所焊产品钢种、焊接材料、焊接工艺要求及相关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必需严格实施“发放管理制度”要求，严防用错。
4、焊后，焊工应对全部焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标识要求”实施。
第三条 焊接材料
1、压力容器焊接材料应符合对应焊材标准，并含有质量合格证实书。依据质保手册中相关要求，严格根据焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料代用手续，经图纸原设计单位同意后方可进行使用。
3、焊接材料选择，应依据母材化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理和容器结构特点和使用条件综合考虑。其选择焊接材料标准以下：
（1）材料通常按图样设计要求选择，对低碳钢和低合金钢高强钢焊接，应依据设计要求，按钢材抗拉强度来选择等强度或稍高强度焊材，通常焊缝强度不宜比母材高出太多，通常不要求熔敷金属化学成份和母材成份相同。
（2）铬钼低合金钢焊缝金属应确保化学成份和力学性能，且需控制抗拉强度上限。
（3）当母材中碳、硫、磷等元素较高时，应选抗裂性能好低氢型焊条。
（4）不一样钢号碳素钢、低合金钢之间焊缝金属应确保力学性能，推荐采取强度等级较低母材相配焊接材料。
（5）低合金钢奥氏体之间焊缝金属应确保抗裂性能和力学性能要求，推荐采取铬含量较奥氏体合金钢母材高焊接材料。
第四条 焊接坡口和焊前准备：
焊缝坡口形式和尺寸应按图纸要求，图纸未作要求，可按HG20583-1998选择。
坡口形式选择关键考虑以下标准：
1、尽可能采取双面焊，当无法从内部焊接时，应采取适适用于单面成型手工焊操作工艺。
2、容器内部宜用小坡口，尽可能降低容器内部焊接工作量，改善劳动条件。
3、降低焊缝填充金属。降低焊接变形和应力。
4、操作方便，轻易焊透，避免夹渣、裂纹等缺点。
5、复合钢板坡口应有利降低过渡层焊缝金属稀释率。
6、采取火焰切割坡口后，用砂轮打磨，清除表面氧化层，并对坡口表面进行检验，坡口面不得有裂纹分层、夹渣等缺点。
7、坡口加工后，用专用坡口量具检验合格后才能组装。
8、焊接前应将坡口表面油、锈、水分、氧化物清除洁净。使之露出金属光泽，当焊接部位受潮或天气十分潮湿时，焊前应用火焰烘烤，手感发烧即可。
9、点固用焊条，应选择和试产品焊接时相同牌号焊条，其予热温度和产品焊接工艺相同，点焊缝长度以0.3-5.0mm左右为宜，应确保焊透，无缺点两端平滑过分到母材。焊缝如发觉裂纹等缺点必需清除重新点焊。
10、焊条、焊剂应依据厂质保手册中相关焊接材料烘烤制度要求进行烘干，常见焊条烘干温度保温时间以下：
a 酸性焊条： 120-280℃ 1-1.5小时
b 低氢型焊条碱性焊条： 350-400℃ 1.5-2小时
焊剂：HJ431 250℃ 2小时
HJ250 300-350℃ 2小时
焊条烘干后应存入100-150℃保温箱中储存随用随取，焊条拿出保温箱4小时内应全部用完。不然，应重新烘干，但每批焊条重新烘干不得超出2次。
第五条 焊接工艺规范参数：
1、对于材料和结构不一样压力容器，焊接前应针对产品材料、结构等特点进行工艺评定试验，目标是验证所要求焊接工艺，焊接接头力学性能达成满足产品设计要求。
2、为确保产品质量，焊工在实际操作中，应严格实施焊接工艺要求焊接规范。不得随便自行选择或更焊接工艺文件及各项参数。
3、筒体自动焊纵缝及试板纵缝必需带引弧板和收弧板，其材质必需和产品相同，严禁在产品焊道上引弧和收弧。
4、双面焊接，当采取手工电弧焊时，应清理焊根；采取埋弧自动焊时，如能确保焊透能够不清根。
5、清根焊道必需仔细打磨，清除氧化物，渗碳层，直至露出金属光泽后，才能进行焊接。
6、焊接过程中，如发觉缺点，如气孔、夹渣、裂纹等应立即清除后才能焊接。
7、对焊缝较多、较长及人孔、接管时采取合理焊接次序。如对称焊、分层焊。并采取较小规范，也可采取工夹具，反变形等方法控制焊接变形。
8、手工电弧焊规范：手工电弧焊焊接规范关键是焊接电流、电弧电压、焊接速度，焊条牌号和规格。
a 焊接直径和工件厚度关系。见下表，对于依据要求焊透，不清根对接焊缝及角焊缝，第一道焊缝必需采取焊条直径通常不超出3.2mm
工件厚度mm
焊条直径mm
≤4
2．5、3.2
4-12
3.2、4
≥12
≥4
b、多种直径焊条常见焊接电流范围见下表，焊接电流过大轻易烧穿及咬边，飞溅增加，同时焊条发红，药皮易脱落，保护不好，焊接电流过小轻易产生夹渣，未焊透。
焊条直径（mm）
2.9
2.5
3.2
4
5
焊接电流（A）
40-50
60-95
100-130
140-190
200-260
e、焊接层次：中、厚钢板手工电弧焊时应采取多层次道焊，对同一厚度材料其它条件不变时，焊接层次增加，线能量降低有利于提升接头塑性和韧性。
9、埋弧自动焊规范：决定埋弧自动焊质量关键参数是焊缝形状系数和熔合比。
埋弧自动焊关键规范有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度。
焊接电流和对应电弧电压
焊接电流A
520-600
600-700
700-850
800-1000
电弧电压B
34-38
36-38
38-40
40-42
（1）焊接电流和电弧电压：
焊接电流增大时，熔深增大，熔宽基础不变，电弧电压增高电弧长度增加、熔宽增加、熔深小，电弧电压过高不稳定轻易造成气孔、咬边。
（2）焊接速度：焊接速度过大，会造成咬边、未焊透、气孔等缺点。焊接速度太慢，熔池满溢，造成夹渣，未熔合等缺点。
（3）焊丝直径和伸出长度：在一定电流条件下，焊丝直径降低，电流密度在电弧吹力大，熔深增加，埋弧焊时焊丝伸出长度通常为30-40mm，焊丝伸出长度波动范围为5-10mm，对于直径小于3mm焊丝，伸出长度严格控制。
第六条 焊前预热焊后热处理：
本条对焊前予热、焊后热处理要求作了标准性要求。为消除应力只采取回火热处理以消除焊接残余应力，改善热处理影响区塑性手段。
1、予热温度应依据钢种（考虑钢材淬硬性），焊件厚度，产品结构钢性，焊接方法及焊接环境温度结合考虑决定，焊前予热产品，对手工焊及埋弧自动焊全部适用。具体予热温度可参考JB/T4709-中表5《常见钢号推荐预热温度》。当板厚较大，刚性较强或环境温度较低时应按表中要求予热温度上限选择。
2、焊接环境温度是影响焊接质量一个关键条件，当环境温度低于0℃，凡常温下不要求予热焊件，一律要在始焊处100mm范围内予热5-15℃左右时方可许可焊接。
3、予热方法可采取整体或局部加热，当采取局部予热时，坡口两侧予热温度范围各应大于板厚3倍，且不得少于100mm,内外壁温度均不得低于予热温度。
4、焊接过程中，焊件必需一直保持大于予热温度。
5、产品是否需做焊后热处理，消氢处理及处理规范应依据图纸要求和相关标准要求实施。
第七条 焊接检验
1、全部产品焊缝均应进行外观质量检验，其质量标准应符合《容规》焊缝外观质量标准及相关规程、规范或图纸技术要求。
2、经外观质量检验合格焊缝，才许可提交无损探伤检验。无损探伤检验应按图纸及《压力容器安全技术监察规程》、焊接工艺卡及相关标准、规范要求进行探伤评定。
3、产品带焊缝试板要求，遵照《产品焊接试板通用工艺守则》实施。
4、焊缝返修应遵照《焊缝返修通用工艺守则》进行。
二、手工电弧焊工艺守则
第一条 适用范围：
1、《守则》适适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体高合金钢、珠光体耐热钢手工电弧焊接。
2、《守则》为手工电弧焊基础工艺文件，是手工电弧焊焊工操作时通用作业指导书。
第二条手工焊焊工：
1、焊工应能熟悉掌握手工业电弧焊基础操作方法，而且有一定基础理论知识，方可单独施焊，容器焊接应持有市技术质量监督局颁发《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证》焊工担任。
2、担任容器焊接焊工，在焊接前要仔细阅读焊接工艺文件，明确该焊缝要求，了解焊件材质、焊条牌号、规格、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊前预热处理方法等，和工艺规范参数具体要求。
第三条 焊机、焊材：
1、焊机必需完好，并装有焊接电流、电压表。
2、焊接材料应符合GB/T52117-1996、GB/T5118-1995、GB/T983-1995等国家标准，多种焊材按要求保管发放。
3、焊条烘干必需按表三进行，对含量有特殊要求碱性焊条，烘干温度提升到450℃烘干后放入100~150℃保温箱内存放，随取随用，取出使用焊条在常温下三小时后进行重新烘干，但重新烘干次数不得超出二次。
第四条 焊条准备
1、焊缝坡口形式和尺寸按工艺卡进行。
2、焊件装配前，将坡口边缘20-30mm范围内打磨，呈出金属光泽。
3、焊件组装后经检验合格方可施焊。不锈钢焊接部位100mm范围内应刷石灰水或飞溅剂。
4、点固定位焊工，必需是合格焊工，按焊接工艺文件、焊接工艺卡要求进行，如发觉有裂纹，必需铲除后重新点固，点焊间隔为200-350mm，点焊长20-50mm。
5、电源种类和极性，焊材牌号、层次等必需实施焊接工艺，焊工施焊前应调整好规范参数，严禁在产品上调试，焊接电流和焊条直径选择（见表一、二）立焊横焊仰焊电流小5-15%。
表一 碳素钢、低合金钢、平焊电流和焊条直径
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4
5
焊接电流（A）
60-95
190-130
140-190
200-260
表二 奥氏体不锈钢平焊电流和焊条直径
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4
5
焊接电流（A）
50-70
80-110
110-150
160-200
第五条 焊接：
1、焊机必需接地可靠，焊把严禁随意乱放，预防电弧伤母材。
2、施焊前要尤其注意引弧、运条和收弧操作，筒体纵缝及拼焊必需时带引弧板和熄弧板，严禁在产品上引弧和收弧，弧坑应满。
3、焊工所焊容器多种节点，应严格根据图样、工艺文件、焊接工艺卡要求进行施焊，并控制好焊接速度。
4、施焊通常采取短弧焊接，电弧长度通常掌握在2-4mm左右。
5、多层焊时要注意逐层根本清除焊渣及飞溅物，发觉缺点应清除后再焊，层间接头应错开50mm。
6、厚板结构角焊缝横向焊缝应采取多道焊不应有显著偏斜、咬肉。
7、对要求焊前予热，焊后保温低合金钢焊接，要严格控制予热温度，每条焊缝要连续焊完，层间温度（用表面温度计测量，并作好统计），不低于予热温度，通常100-200℃焊后必需缓冷。
第六条其它：
1、焊后应将焊缝清理洁净，根据标准要求进行自查，合格后打上焊工钢印交焊接检验员，检验对于不锈钢焊缝可用无硫、无氯记号笔书写，并作简图记载列入质量证实文件。
2、焊后返修必需遵照《焊缝返修通用工艺守则》进行。
3、手工电弧焊工，通常应按该《手工电弧焊工艺守则》进行工作，如有专用工艺文件则应实施专用工艺文件。
表三
焊条类别型号
烘干温度℃
保温时间（小时）
T426 T427 奥307
T506 T507 奥137
350-400℃
1.5-2
T422 T502 奥132
奥302
150-200℃
1-1.5
焊工必需按国家质量监督检验检疫总局颁发《锅炉压力容器、压力管道焊工考试和管理规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能从事合格范围内焊接工作，并建立焊工档案。
三、埋弧自动焊通用工艺守则
第一条适用范围：
1、本《守则》适适用于我厂采取埋弧自动焊焊割各类碳素钢、低合金钢压力容器。
2、下列焊缝适适用于采取埋弧自动焊：
（1） 厚度6-60毫米，长度大于1米平板焊接直线焊缝。
（2） 单层压力容器筒体、外纵缝和外环缝。
3、本守则和图纸或工艺文件有矛盾时，以图纸或工艺文件为准。
4、本守则是在《钢制压力容器焊接通用规程》基础上，对埋弧自动焊工艺作了补充要求，相关焊工、材料、焊接及返修通常要求应遵照《焊接工艺通用守则》相关要求。
5、本守则中所列出焊接规范只作参考，在选择时应依据具体情况作合适调整。
第二条 焊工
1、必需经专门理论和实际培训，由市技术监督部门按《锅炉压力容器、压力管道考试和管理规则》考试合格，取得合格证方能够担任合格中所指定焊接工作。
2、焊工应按下列要求检验工件装配质量。如不符合要求时焊工能够拒绝焊接。
（1） 焊件坡口尺寸及装配公差必需严格根据产品图纸及工艺要求。
（2） 在坡口边缘（斜角钝边外）有每侧20-30毫米内清理洁净，没有毛刺、氧化皮、铁锈等，点固焊缝及上道焊缝不能有气孔、夹渣、焊瘤等缺点。
（3） 焊工应对自己所完成焊缝做出焊缝标识，按《焊缝标识要求》实施，并对焊接质量负责。
第三条 焊接材料：
1、焊接材料（焊丝、焊剂）选择，图样及焊接工艺卡无特殊要求时，焊丝、焊剂按相关标准选择。
2、焊丝、焊剂必需是经质量检验，确定为合格且含有质量确保书，方可领用。
3、焊丝表面铁锈，氧化皮及油污物，必需根本清除，有过大局部弯折处必需校正。
4、焊剂使用前必需按烘干温度要求烘烤1-2小时，使用后焊剂应过筛，除去其中尘土和细粉末及熔渣。
5、焊剂、焊丝存放处必需干燥，堆放整齐、分类清楚，并挂牌标识。
第四条 焊接工艺：
1、焊前准备：
（1） 全方面检验自动焊准备（包含焊机、电源、装置、胎具等）各组成部分电气及机械部件是否正常。
（2） 检验焊丝、焊剂牌号、规格及质量是否符合焊接工艺卡要求。
（3） 检验焊件装置质量坡口清理情况是否合格。
（4） 平板拼接，筒体纵缝必需装有引弧板及引出板一付，尺寸为160×150（长×宽×产品厚度）材质、厚度应和筒体相同。
（5） 调整好焊接规范，直流焊机通常应用直流反接。
（6） 按专用工艺文件确定是否予热，并确保予热温度均匀性。
2、焊接：
（1） 拼板及筒体纵缝必需在引弧板引弧。
（2） 焊剂复盖层厚度在25-40毫米，焊丝伸出长度控制在40毫米左右。
（3） 随时注意电流表及电压表读数，当不符合要求时应立即调整。
（4） 当焊缝出现烧穿大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补后再继续焊接。
（5） 拼板和筒体纵缝必需要在引出板上熄弧。
3、焊后：
（1） 切断电源。
（2） 检验焊缝外观质量是否合格。
（3） 自检合格后，打上焊工自己焊工钢印。
（4）按工艺文件要求确定产品是否保湿，消氢及焊后热处理。
4、平板拼接：
（1）厚度6-16mm工件，可采取无坡口双面自动焊。不过边缘需磨光，焊接规范可参考表1。
（2）厚18-60mm工件，采取开坡口双面自动焊。焊接规范可参考表2。
5、压力容器筒体纵缝自动焊：
（1）筒体直径≥1000mm，板厚等于δ=8-60mm内外纵缝均可采取自动焊焊接规范。
δ6-16mm，参考表1
δ14-26mm，参考表2
表1 不开坡口双面自动焊参考规范
板厚（mm）
间隙（mm）
焊丝直径（mm）
层次
焊接电流（A）
电弧、电压（V）
焊接速度
（米/小时）
根深度（mm）
6
＜1
3
内
450-500
32-34
34-38
1-2
4
外
500-560
8
＜1
4
内
500-550
32-34
34-38
2-3
外
620-670
10
＜1
4
内
600-660
32-34
32-36
3-4
3
外
650-720
12
＜1
4
内
620-670
32-36
30-34
4-5
4
外
650-750
14
＜1.5
4
内
700-750
32-36
28-32
5-6
外
780-830
16
＜2
4
内
700-750
32-36
28-32
5-6
5
外
800-850
（2）筒体直径≥350mm，δ8-60mm外纵缝挑根后采取埋弧自动焊。焊接规范参考表2
6、单层压力容器筒体环缝自动焊
（1） 筒体直径≥500mm，δ8~60mm，内外环缝采取埋弧自动焊。
（2） 为了确保内外环缝自动焊缝良好成型和熔透，应使焊丝逆转方向偏高中位置一定距离（20-40mm）、收弧时应使焊缝有60-80mm重合，并把过高部分打磨掉。
7、坡口形式，通常开内坡口，先焊内坡口、外口用碳弧气刨清根后施焊。
按焊接工艺卡实施。
表2开坡口对接双面自动焊参考规范
板厚（mm）
焊接层次
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度
（米/小时）
14
内
4
600-650
34-36
29-32
外
650-750
16-18
内1、2
4
650-700
34-38
28-32
外1
5
750-800
20-26
内
4
700-750
34-38
36-40
26-30
外
800-850

四、气割通用工艺守则
第一条、适用范围：
1、用于碳素钢、一般低合金钢切割。
2、如本规程和国家要求相低触或有未尽事项，应按国家要求实施。
第二条气割前准备：
1、检验工作场地是否符合安全要求；
2、乙炔瓶和回火预防器是否正常；
3、去除割件表面污垢、油脂、氧化皮等；
4、切割工作垫平后，下面应留出一定间隙，已得于氧化铁渣流出，切割时为预防操作者被飞出氧化铁渣烧伤，必需时可加挡板阻挡；
5、依据割体厚度选择切割嘴号码及切割氧压力；
6、将氧气调整到所需压力；
7、检验风线（切割气流）；
8、予热火焰长度应依据板材厚度不一样加以调整，均采取中性火焰；
9、自动气割机直线气割时，将导轨放在气割钢板上，然后将气割机轻放在导轨上，使有割炬一侧向操作者，并校恰好导轨，调整好割炬和割缝之间距离和割炬垂直度。气割坡口时，应调整割咀和工件倾斜角度，气割园件时，则装上半径架，抬高定位针，使靠近定位针滚轮悬空，并调好气割半径。
第三条切割规范
1、手工气割规范选择（表1）
板材厚度（mm）
割 炬
气体压力Mpa
型号
割咀号码
氧气
乙炔
3以下
G01-30
1-2
0.3-0.4
0.001-0.12
3-12
G01-30
1-2
0.4-0.5
12-30
G01-30
2-4
0.5-0.7
30-50
G01-100
3-5
0.5-0.7
50-100
G01-100
5-6
0.6-0.8
2、半自动气割规范选择（表2、表3、表4）
表2单面坡口气割规范选择
板厚度（mm）
割嘴号码
气体压力Mpa
割嘴间距（mm）
平均速度mm/分
氧气
乙炔
10
1
0.4
0.25-0.1
30
485
20
2
0.4
0.25-0.1
25
395
30
3
0.45
0.03-0.1
20
330
40
3
0.55
0.03-0.1
15
290
60
4
0.6
0.03-0.1
10
230
表3 无坡口切割规范选择
割嘴号码
气割厚度(mm)
氧气压力MPa
乙炔压力Mpa
气割速度mm/分
1
5-20
0.25
0.02
500-600
2
20-40
0.25
0.025
400-500
3
40-60
0.30
0.04
300-400
表4 双面坡口切割规范选择
钢板厚度(mm)
割嘴号码
氧气流近似距离(mm)
切割氧压力Mpa
平均割速度mm/分
A
C
20
2
10-12
25
0.4
370
30
3
12-8
22
0.5
310
40
3
2-0
20
0.55
270
60
3
0
18
0.6
215
80
4
0
16
0.75
190
100
4
0
16
1.05
155
注意：（1）在几件情况下预热火焰氧气压力0.3Mpa，乙炔压力为0.002-0.15Mpa。
（3） A是切割下斜边割咀离垂直割炬距离。
C是切割上斜边割咀离垂直割炬距离。
3、通常厚度钢板切割，应注意使风线（切割氧流）长度最好超出被切割板厚三分之一，割咀和工件距离大致等于焰蕊长度加上2-4mm左右，为提升切割效率，在气割4-25mm厚钢板时，割咀可向后，即向切割前进后方向斜20°-30°角。
4、气割4mm以下钢板时应注意以下几点：
（1） 预热火焰能量要小；
（2） 割咀应向前进方向倾斜和钢板成25°-45°角；
（3） 割咀和工件表面距离为10-15mm；
（4） 切割速度要尽可能快；
（5） 要选择G01-30割炬及小号割咀；
5、切割大厚度工件时，要选择大型号割炬和割咀，而且气割氧气要供给充足：开始切割时，预热火焰要大，首先由工件边缘棱角处开始预热，将工件预热到切割温度时，逐步开大切割氧气，并将咀头倾斜工件，将工件边缘全部切透时，这时加大切割氧气流，并使咀头垂直于工件面，同时割咀沿线向前移动，切割速度慢，割咀要作横向月芽形摆动。
6、钢管所割，预热时火焰均应垂直于钢管表面，待切透后，将割咀逐步倾斜，直到靠近管子切割线方向后，再继续切割。
7、气割园钢时，先从一侧开始预热火焰应垂直于园钢表面，开始切割时在慢慢打开切割氧气阀同时，将割咀必需对准切割面并和被割面垂直，省得出现歪斜割口各不整齐割断面。
第四条安全注意事项：
1、在切割过程中，有时因咀头过热或氧化铁渣飞溅，使割咀头堵住或乙炔供给不立即，咀头产生鸣爆并发生回火现象，这时应快速关闭预热氧气和切割氧气阀门，阻止氧气倒流乙炔管内，使回火熄灭，这时就快速再将乙炔阀门关闭或快速下掉割炬下乙炔软管，使回火火焰气体排出，处理完成后，应先检验割炬射吸能力，然后才能够重新点燃割炬。
2、气割过程中，如需要移动位置，应先关闭切割阀门，然后移动位置。假如切割较薄钢板，在关闭切割氧同时，火焰应快速离开钢板表面，以预防因板薄受热快，引发变形和使割缝产生氧化，当继续切割时，咀头一定要对准缝接割处，并合适预热，然后慢慢打开切割氧气阀门，继续切割。
3、切割临近终点时，咀头应向切割前进方向倾斜部分，以利于钢板下部提前割透，使收尾割缝较整齐，当达成终点时。应快速关闭切割氧气阀门，并将割炬抬起，再关闭乙炔阀门，最终关闭预热氧气阀门。
4、工作结束时，应将减压器卸下，并将乙炔阀门关闭。
5、割咀通道应常常保持清洁、光滑、孔道内污物随时用透针清除洁净。
6、使用氧气时，不得将瓶内氧气全部用完，最少须留0.1-0.2mpa氧气。
7、氧气瓶和乙炔瓶夏季应预防爆晒，冬季发生冻结时严禁用火烤，应用热水或蒸汽解冻。
8、环形割咀和外嘴偏心和风线不直时，应将外嘴拆下按偏心方向轻轻地用木棒打外套肩部，较正内嘴和修正风线，调整偏心后再继续使用。
9、氧气瓶不准和其它气瓶放在一起。
10、使用氧气瓶上不许沾染油脂，尤其是氧气阀门处。
11、氧气瓶离开火源距离大于7m，并不得放在高压线下方
第五条 依据我厂生产情况，各产品落料所用割具暂作以下要求。
筒体落料
半自动切割机、手工切割
大法兰
手工切割（配工装）
法兰
手工切割（配工装）
手孔
手工切割
各筒体管孔
手工切割
通常边角利用
手工切割
管板底板
手工切割（配工装）
第六条 切割质量
1、割后应去掉熔渣。
2、尺寸应满足工艺要求。
3、表面粗糙度、上缘熔化程度、挂渣状态、平面度、缺点、直线度各垂直度满足材料和工艺要求。
五、手工碳弧气刨通用工艺守则
本守则适适用于对许可使用碳弧气刨钢种进行焊缝清根和焊缝返修工序。
第一条 气刨设备及工具：
设备和工具为直流焊机、气刨枪及碳棒夹等。这些设备及工具由电焊工保管。非本工种人员不得乱用。
第二条 刨前准备；
1、检验导气管是否通畅，导气管不得有漏气现象。
2、对产生漏电及损坏部件（导电嘴、碳棒）需立即进行修理及更换。
3、检验电源极性，依据不一样碳棒直径调整好电流，调整好棒伸长度80-100mm。
4、检验压缩空气压力，当压力＜0.4mpa时不得进行操作。
5、操作工需穿好防护服，防护鞋，戴好防护罩，并做好其它安全方法。
6、在容器内操作时，应采取良好通风方法，且不提少于两人。
第三条 气刨工艺及参数：
1、极性：工件接负极。
2、碳棒直径：可依据经验或选择表一推荐值。
表一
板厚mm
4-6
6-8
8-10
＞10
＞15
碳棒直径
4
4-5
6-7
7-8
≥8
3、电流通常可依据碳棒直径选择。I=（35-50）d(A)或采取表二推荐
表二
碳棒直径（mm）
4
5
6
7
8
9
10
电流（A）
150-200
200-250
250-300
300-350
350-400
400-450
450-500
4、速度：通常以0.5-1.2m/分为宜,但速度要平稳。
5、电弧长度：以1-2mm为宜，应避免顶碳式拉长电弧。
6、碳棒和工件倾角通常采取25°-45°左右，碳棒轴心线应和焊缝中心线重合，许可有1°-5°偏差。
7、碳棒伸出长度通常应为80-100mm，最少不应短于50mm。
8、刨槽尺寸应参考表三要求，当用于返修焊接缺点时，应依据缺点深度，大小合适决定刨槽尺寸和形状。
9、露天应顺风操作。
10、当环境温度低于5℃时，凡常温需预热焊接16MnvR或强度等级相同钢种，使用碳弧气刨清根或修理缺点时必需预热至15℃左右才能操作。
11、碳弧气刨后，必需将刨槽内熔渣清除洁净。
第四条 碳弧气刨适用材料范围及其要求：
1、碳素钢、一般低合金钢，通常全部能适用，环境温度低于0℃，当厚度：低碳钢>50，一般低合金钢>32应预热到100℃左右方能气刨。
2、δs>400N/mm一般低合金钢，当许可采取碳弧气刨时，气刨前应予热到100℃左右，珠光体耐热钢予热至200℃左右，气刨后要用砂轮打磨坡口表面，去掉硬化层露出金属光泽为止。
3、超低碳不锈钢及焊后要求进行硝酸法检验不锈耐酸钢焊缝，不能用碳弧气刨。其它情况下不锈钢焊缝能够使用碳弧气刨，气刨后要用砂轮打磨。
第五条 检验：
1、刨槽中心线和焊缝中心线应重合，最大偏差不应超出2mm。
2、刨槽不直度a在1000mm长度范围内许可为：
环缝焊a≤3mm
纵缝焊a≤2mm且不许可有急弯
3、包槽应避免S型弯曲1000mm长度范围许可存在一处S型弯曲，其弯曲度不应超出2mm。
4、刨槽应圆滑、深度、宽度应均匀，尺寸应符合表三要求，最深最浅之差不应大于2mm（不许可缺点修理部位）表三槽中宽度公差+2mm。
5、刨槽内不得有烧穿现象。
6、刨槽内不得有夹碳、铜斑现象，当产生夹渣，铜斑时应打磨清除。
表三： 碳素钢一般低合金钢焊缝刨槽尺寸
碳棒尺寸
坡口型式
槽形状
板厚
钝边
刨槽尺寸
φ5~8

φ6~8
I

V

δ
P
A
B
4

2.5
6
6-8

3
7
10-12

4-6
8
14-16

6-8
9
6-8
2
3
7
10-12
2
4
9
12-14
4
5
9
14-16
6
6-8
9
16-18
8
8-10
11
18-20
10
11
12
20-22
12
13
14
22-24
14
15
16
φ8~10
X

20
4
10
13
20
4
12
14
22
4
14
17
23
4
16
19
24
4
18
22
26
4
16
18
26
4
18
19
30
4
20
21

六、产品焊接试板通用工艺守则
第一条 本守则依据容规及JB4744-及GB150-1998相关要求制订，适适用于钢制焊接压力容器产品，当守则和图样或专用技术文件有抵触时，按图样或专用技术文件实施。
第二条 产品带焊接试板范围；
1、符合下列厚度条件之一者，均按每台产品制作产品纵缝焊接试板。
（1） 筒体名义厚度大于20mm15MnVR、15MnNbR钢制容器；
（2） 筒体为Cr-Mo低合金钢容器；
（3） 筒体材料标准抗拉强度（按下限值）大于等于540Mpa容器；
（4） 设计温度小于0℃，对大于等于-10℃，且筒体名义厚度大于25mm20R和大于38mm16MnR；
（5） 需经热处理达成设计要求材料力学性能指标钢板；
（6） 设计图样上或用户协议书中要求按台做检验试样；
（7） 图样注明盛装毒性程度为极度或高度危害介质；
（8） 制造单位未进行以批代台，或未达成以批代台条件；
2、筒体环缝通常不做产品焊接试板。
第三条 试板数量及规格：
1、按上述第二条要求带焊接试板产品，通常每台产品带纵缝焊接试板一块（按纵向试板取样）
2、试板规格尺寸：
试板厚度应和所代表部位厚度相同，如产品壳体材料包含两种以上厚度时，焊接试板应选择较厚材料制备。
试板尺寸以下
表一
钢种
板厚
不锈钢
碳钢、低合金钢
长mm
宽mm
长mm
宽mm
δ≤20
400-600
125
400-600
125
δ≥20
400-600
125
400-600
150
第四条 试板（管件试样）准备：
1、应带焊接试板产品，须将试板编入产品另件清单，并编制试板工序过程卡。
2、焊接试板应选择和产品同材质、同规格、同炉批号材料，多个炉批号可任选一个炉批号。
3、试板坡口形式及尺寸应和所代表部位坡口一致。
4、试板划线后，立即移标识，检验员确定，然后下料。
第五条 试板焊接
1、产品试板应由参与产品焊接焊工施焊。
2、产品试板应在筒体纵缝延长部位同时焊接。
3、试板焊缝经外观检验合格后，应进行100%无损探伤。合格标准和所代表容器相同。探伤不合格者许可返修，其返修不得超出两次。并标明缺点位置。
4、施焊时，应尽可能控制变形，角变形通常不许可超出3mm。试板变形如有少许超标，许可用压力机矫形，但不能用锤敲击。
5、试板焊后应打上焊工钢印。
6、需要进行调质、正火、退火处理产品，其焊接试板应和产品同炉进行热处理。
第六条 性能检验：
1、试板焊接接头性能检验项目按JB4744-《钢制压力容器产品焊接试板力学性能检验》相关要求进行。
2、试样数量：
（1）拉力：试样一个。
（2）弯曲：一个面弯，一个背弯，（当板厚≥20mm时可用二个侧弯替换面弯和背弯）。
（3）常温冲击：三个缺口开在焊缝金属上。
3、产品试板焊接接头机械性通用检验应按JB4744-《产品焊接试板焊接接头力学性能检验》进行。
（1） 试样抗拉强度应符合产品图样要求值，或钢材标准要求最小抗拉强度，对不一样强度等级钢材组成焊接接头则为两个最小抗拉强度较小者。
（2） 冲击试验应满足表二要求，三个试样冲功平均值不低于表二要求，单个试样AKV≮平均值70%，其它材料冲击功平均值也应不得低于基础金属要求下限值。
（3） 冷弯试验按表三要求：当试样达成要求弯曲角度，拉伸面上沿任何方向出现裂纹等缺点引发试样棱角开裂长度应计入。
表二 碳素钢和低合金钢冲击试验最低冲击功
钢材最低δbMpa
三个试样冲击功平均值AKV
10×10×55
5×10×55
≤450
＞450-515
＞515-655
18
20
27
9
10
14
表三 冷弯试验要求
试样厚度（mm）
弯轴直径(mm)
支座间距离(mm)
弯曲角度α（°）
a
4a
6a＋3
180°
第七条 不合格试样处理：
1、拉伸、弯曲试验、不合格时应以同一试板取双倍试板重新试验，复试试样试验结果均应符合对应合格要求才算合格。
2、冲击试验结果如不能满足第六条（2）要求，可再取1组（3个）试样进行试验，合格指标为前后两组6个试样AKV平均值不得低于要求值，许可有两个试样小于要求值，但其中小于要求值70%许可有1个。
3、如某项试验结果是因为试验操作不妥或试验条件不符合要求，则该试验结果可不给予考虑，并重新进行试验。
第八条 试样保管和处理：
1、 试样试验后，做好原始统计，通常试样及统计保留时间为产品出厂后3-6个月。
2、 不合格项目产品处理，按《不良品处理制度》进行。
七、热交换器管板焊接通用工艺守则
第一条 适用范围：
2、本工艺适适用于热交换器管子和管板手工电弧焊和手工钨极氩弧焊。
3、产品具体采取氩弧焊还是手工电弧焊，则依据图纸要求而定。
第二条 焊前准备
1、在点焊前应检验管端伸出长度，当图纸或产品焊接工艺卡无要求时应符合表一要求尺寸要求。
表一
焊接方法
换热管
管头是否
咬边
管子伸长
长度
外径
壁厚
手工焊电弧焊
≤25
≤3
许可咬边
1＋0.5
不许可咬边
2.5+0.5
手工焊氩弧焊
≥25
≥2.5
许可咬边
1.5+0.5
不许可咬边
3+0.5
2、为确保焊接质量,点焊前检验管头、管孔、是否已除锈去油，如未除锈去油，应由焊工清理后方可点焊，管头清理长度不少于2倍管板厚。
3、焊前是否需预热及预热温度见表二：
表二
管板材料
管子材料
手工焊焊条牌号
氢弧焊焊丝牌号
预热温度
焊后热处理
Q235
20
20
T422
T426
T427
J50