大学毕业设计---线圈恒压装置的.doc

济南大学毕业设计毕业设计题 目 线圈恒压装置的设计 - 1 -济南大学毕业设计摘 要 线圈恒压装置是主要用于大型连续式和饼式变压器线圈在高温干燥真空环境，在恒定压紧力的作用下线圈的压紧工序作业，是干式变压器线圈生产制造过程的专用设备，一般在常温环境下。但是线圈恒压装置需要在高温真空罐内压紧作业，因此针对此装置需要设计出一套适合真空罐内使用的压紧装置1。 此装置包括上下压板和液压系统，液压系统包括一套液压泵、四个一组的压紧油缸以及换向球阀。线圈通过绕线机绕制在模架上，上下压盘通过四根拉杆将线圈固定，在每个拉杆的下端吊装一个空心压紧油缸，当泵站的高压油通入油缸以后，缸筒与活塞相对运动，通过拉杆将力传递给上下压盘，从而对线圈实施压紧作用2。 此装置具有外形结构紧凑、使用零部件少、装配维修相对容易、操作安全快捷、压紧质量高等特点。关键词： 线圈； 恒压装置； 液压系统ABSTRACTCoil constant pressure device is mainly used for large-scale continuous and cake-type transformer coil in the hot, dry vacuum, the role of constant pressing force in the coil compaction processes operating under. It is the dry type transformer coil manufacturing process equipment. The general environment at room temperature, in order to winding the full dehydration，pressing need to work in high-temperature vacuum tank,for this design a suitable clamping device used in the vacuum tank. Constant pressure device including upper and lower platen, and the hydraulic mechanism, hydraulic mechanism includes a hydraulic pump, a group of four compression cylinders and reversing valve, coil winding machine winding through the shelves in the model, upper and lower pressure plate to the coil through the four fixed rod, lifting the bottom of each rod a hollow cylinder compression, high-pressure oil through the pump station into the tank after, pass through the rod to force the upper and lower platen, to the implementation of the compression coil.This device has a compact shape, use fewer parts, relatively easy assembly and maintenance, safe and efficient operation, compression characteristics of the quality of higher.Key words：coil；constant pressure device；hydraulic system目 录摘 要. .IABSTRACT.II1 前言.11.1本课题研究的目的及意义.11.2 国内外研究现状.11.3 液压技术的特点.22 结构特点和技术参数.32.1 结构特点.32.2技术参数.33 液压系统原理图.53.1 液压系统方案的选择.53.2 液压系统方案的最终确定.73.3 液压系统工作原理.74 压紧油缸的设计.94.1油缸主要尺寸的确定.94.1.1 油缸工作压力的确定.94.1.2 油缸内径D和活塞杆直径d的确定.94.1.3 油缸壁厚的确定.104.1.4 油缸工作行程的确定.104.1.5 活塞的宽度B的确定.104.1.6 上端盖厚度的确定.114.1.7 缸体长度的确定.114.1.8 活塞杆稳定性的验算.114.1.9 上端盖螺钉联接的校核.114.2 油缸的结构设计.124.2.1 缸体与缸盖的连接形式.124.2.2 活塞杆与活塞的连接结构.124.2.3油缸的密封装置.124.2.4 油缸的缓冲装置.134.2.5 油缸的排气装置.135 液压阀块的设计.145.1 液压阀块的结构.145.2 液压阀块的设计.145.2.1 分析液压系统，确定油路板数目.145.2.2 制作液压元件样本.155.2.3 液压元件的布局.155.2.4 确定油孔的位置与尺寸.155.2.5 绘制液压阀块零件图.155.3 液压阀块的安装.166 油源的设计.176.1 油箱的设计.176.1.1 油箱容积的确定.176.1.2 油箱的用途和分类.186.1.3 油箱的构造及设计要点.186.2 泵和电机的设计.196.2.1 泵和电机的选型及计算.196.2.2 泵的安装 .206.2.3 泵和电机的连接方式.207 结论.21参考文献.22致谢.23- 26 -1 前言1.1 本课题研究的目的及意义线圈恒压装置主要用于大型的连续式和饼式变压器线圈在高温干燥真空环境，在恒定压紧力的作用下线圈的压紧工序作业，是干式变压器线圈生产制造过程的专用装备，一般在常温环境下。线圈的压紧工序可在压力机上方便地完成，而为了方便对变压器充分地进行干燥脱水，需要在高温真空罐内压紧作业，这时压力机因体积受限无法在真空罐内使用，就必须设计出一套适合于真空罐内使用的压紧装置。要完成本装置的功能，主要应用液压技术来实现。随着科学技术的不断发展，液压技术在各个领域得到了广泛的应用，对以后的工程领域方面发挥着越来越重要的作用。1.2 国内外研究现状线圈恒压装置主要用于实现线圈的压紧工序作业，是变压器线圈生产过程的专用设备。因此，此装置所应用的液压技术尤为重要。液压技术是实现现代化生产传动与控制传动的关键技术之一，因此世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。就目前的发展形势，液压工业已成为全球行的工业，从上个世纪60年代以来，液压技术已经延伸到各个工业领域中，并且得到了广泛的应用。目前，国外研究液压技术的最新方向是液压轴，液压轴就是油缸上集成了伺服阀、传感器、伺服放大器、PID调解板、控制器等等液压元件，然后使用总线将应用的的油缸连接起来，实现协调控制，在这种新形势的液压技术中，没有了液压阀站，只有能源站，可以大大减少设计工作量，很大程度地提高液压的自动化水平，这是目前国际上研究发展的新潮流。同时，液压技术在国内也得到了广泛应用，应用了高技术成果，如微电子技术、伺服与传动技术、总线控制技术、检测传感技术、自动控制技术、信息处理技术、伺服与传动技术、精密机械技术、信息处理技术、系统集成技术、摩擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，使液压系统和元件的质量水平有了一定的提高。尽管如此，目前条件下的液压技术要有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进、扩展和资源整合，不断做强，扩大其应用领域以满足未来的要求。可以预见，近二三十年液压行业的发展趋势为：打造绿色液压系统；机电一体化的实现；液压元件、系统的发展呈现多极化；行业资源整合。为应对我国加入WTO后的新形势，我国液压行业各企业加速科技创新，不断提高产品市场竞争力，使得一批优质产品成功地为国家重点工程和重点主机配置，取得了较好的经济效益和社会效益。由此可见液压传动产品在国民经济和国防建设中的地位和作用已经十分重要。液压技术的发展决定了机电产品性能的提高。所以说液压技术的发展是实现生产过程自动化、尤其是工业自动化不可缺少的重要手段。液压技术总的发展趋势是高速化、智能化。1.3 液压技术的特点优点：（1）传动平稳 在液压系统的传动装置中，因为油液的压缩量非常小，通常压力下可以认为是不可压缩的，依靠油液的连续流动进行传动。由于油液有吸振能力，因此可以在油路中设置液压缓冲装置，使得传动十分平稳，便于实现频繁的换向。（2）质量轻体积小 液压传动与机械、电力等传动方式相比较，在输出同样功率的条件下，体积和质量可以减小很多，因此惯性小、动作灵敏。（3）液压传动可以实现无级变速，调速范围比较大。（4）液压传动工作比较平稳，反应快，冲击小，能够快速启动，停止和换向。（5）液压传动装置易于实现过载保护，能自行润滑，寿命长。（6）液压传动中，由于工作摩擦产生的热量可以被流动的液压油带走。缺点：（1）液压传动的工作介质是液压油，可能会泄露，油液是不可压缩的，实现定比传动非常困难。（2）压力油对温度和负载的变化敏感，适合在常温下工作，不利于在高、低温下使用。（3）液压传动中，采用油管传输压力油，压力损失较大，因此不适宜远距离输送动力。（4）油液比较容易污染，会影响系统工作的可靠性3。2 结构特点和技术参数2.1 结构特点恒压装置由一套液压泵站和四个一组的压紧油缸组成，液压泵站安装在高温真空罐外侧，高压油缸在高温真空罐内工作，恒压装置工作原理如图1所示。线圈事先通过绕线机4绕制在模架上，上下压盘通过四根拉杆将线圈固定，每个拉杆下端吊装一个空心压紧油缸，当泵站的高压油通入油缸后，缸筒与活塞相对运动，通过拉杆将力传递给上下压盘，从而对线圈实施压紧作用，整个线圈组件由底座支撑，放在真空罐内5。 1、8螺母 2上压盘 3拉杆 4线圈5模架 6下压盘 7油缸组件 9支座 图1 线圈恒压压紧结构简图四个压紧油缸需在温度达150C的真空罐内连续工作50小时以上，油缸内的压力要保持恒定，整个压紧过程油缸的实际行程约3050mm，压紧过程中四个油缸运动必须保持同步6，以保证上下压盘的平行度。泵站需设有恒定压力的功能，能够实现压力的迅速补偿，完成对变压器线圈干燥全过程的恒压加载7。更换不同大小的油缸，可以实现不同大小压紧力要求的线圈压紧要求。2.2 技术参数恒压装置的主要技术要求如下：1、工作压紧力：4400kN=1600kN； 2、系统最高压力：35MPa； 3、单个油缸作用力：400kN； 4、油缸为空心油缸，行程：100mm； 5、油缸工作最高环境温度：150C； 6、工作时油缸的同步精度不低于1.5%； 7、单泵输出流量范围 5.2L/min； 8、机器造型美观、操作方便、数字显示清楚。3 液压系统原理图3.1 液压系统方案的选择恒压装置的工作特点是油缸的环境温度高、活塞运动速度超低近似于爬行、油缸需恒压同步长时连续工作，这几个因素中油缸同步是考虑设计液压系统的关键所在。以下几个方案是设计过程中考虑过的同步压紧方案，分析如下：1. 同步马达方案图2是采用同步马达的设计方案。同步马达是将四个排量相同的液压马达转轴刚性的连接成一体，从而实现各回路流量的均等，同步精度约在1%3%之间。同步马达的同步精度与偏载荷和流量因素有关，当回路流量与马达的额定流量接近、载荷均匀时同步精度高，当过流量低时，因马达不可避免地存在一定的内泄漏，这时，同步精度就很低8。 图2 同步马达的设计方案2. 比例调速阀方案图3是采用比例调速阀的设计方案。就单个比例调速阀而言，流量受负载不均因素影响很小，速度稳定性好，但要使一组四个比例调速阀的控制流量达到一致，不但调试方面比较麻烦，即使是调试达到了同步要求，而当油温发生变化后，流量特性又有变化，最终影响同步精度。要使比例调速阀能发挥其控制灵活的作用，就必须采取闭环控制方式，即在每个油缸上装有位移传感器9。 图3 比例调速阀的设计方案3. 分流-集流阀方案图4是采用分流-集流阀的方案。分流-集流阀是利用负载压力反馈的原理，将进油路的流量平分成等量的两条出油支路的流量。本设计采用三个特殊定做的自调式分流-集流阀，实现四个压紧油缸的同步，每个阀的额定流量为0.5L/min，同步精度1%，实际试车运行后，通过测量上下压盘的平行度，能够达到1.5%同步精度的要求。 图4 恒压装置液压系统原理图3.2 液压系统方案的最终确定同步马达方案中，线圈在恒压加载过程中，油缸在50多小时的时间过程中行程仅不过50mm，也就是说，油缸以及其低的速度或近似于爬行的方式工作，对此来说，同步马达的精度将大打折扣。因此，如果采用同步马达方案，是花费高的造价成本，却是不能满足设备的精度要求。比例调速阀方案中，此恒压装置是在150C的高温环境下工作，普通位移传感器上的电子元件不能承受这么高的温度。如果花高代价装上可耐此高温的LVDT差动变压器式位移传感器，但因油缸是每压完一组线圈后就需要拆卸下来，这种频繁更换拆卸的工作方式，很容易损坏传感器，实际生产中工作可靠性不高。同步马达的成本是分流-集流阀的近乎十倍，比例调速阀加上传感器与控制放大器的成本，造价已超出分流-集流阀的十倍以外。因此，最终选择方案就是分流-集流阀方案。3.3 液压系统工作原理恒压装置系统回路实际上是一个保压回路+同步回路。油泵7的出口压力由电磁溢流阀10来控制。当电磁溢流阀10中电磁铁断电时，油泵卸荷；通电时，油泵出口压力为电磁溢流阀10的调定压力，最高35Mpa。当电磁换向阀12左位的电磁铁通电，电磁换向阀12左位接入油路，油泵输出的压力油通过分流集流阀17.1、17.2、17.3进入加载油缸。在升压加载过程中，电磁换向阀12左位电磁铁通电，电磁换向阀14上的电磁铁断电，电磁溢流阀10中电磁铁断电。当升压至油缸的工作压力时，此压力即为数显压力表的上限值。数显压力表将电讯号发给电磁换向阀12和电磁溢流阀10中的电磁铁，使电磁换向阀12工作至中位（左右电磁铁都断电）、电磁溢流阀10卸荷，电磁换向阀14仍维持断电状态。此时，系统压力由蓄能器维持。在经过一段时间后,由于油缸的缓慢运动,若当系统压力又低于数显压力表18所设定的下限值时, 数显压力表又给电磁溢流阀10与三位四通电磁换向阀12的左边电磁铁发出通电信号(此信号还应送给计数器，来计一次数，即在恒压过程中，电磁溢流阀10与三位四通电磁换向阀12的左边电磁铁每得到由数显压力表发来的通电信号一次，就计一个数，计数是逐次累加的，如果油路有泄漏,阀10与阀12将会通电次数频繁，从计数器的计数值上将会得到间接的反映)， 油泵又给油缸与蓄能器同时供高压油,以维持系统正常工作压力； 当系统压力再次达到数显压力表所设定的上限值时, 电磁溢流阀10与三位四通电磁换向阀12左边电磁铁又获得由数显压力表发来的信号,使二者都断电, 油泵卸荷，系统压力由蓄能器维持，在50个小时的恒压过程中,油泵一直处于“加压”与“卸荷”这两中状态下交替工作。当电磁溢流阀10卸荷、三位四通电磁换向阀12处于中位，使电磁换向阀14通电，此时加压油缸卸载，活塞缩回。截止阀13插装在集成块内部，正常情况下是关闭的，除非维修排除故障之需要开通，任何情况下应关闭。19.119.5为插装式液控单向阀，其通断是由控制油路决定。设置压力继电器是考虑到的对油泵的第二道保护措施，即一旦电磁溢流阀10的溢流安全功能失效，系统压力超过了数显压力表的上限而达到压力继电器的设定值（压力继电器的设定值应高出数显压力表上限设定值约12Mpa），压力继电器的触点吸合，立即使电机停止转动，以免油泵受损10。4 压紧油缸的设计 油缸是液压系统的执行元件，油缸的设计是在对液压系统进行一系列分析，选定工作压力之后进行设计的。线圈恒压装置中采用的油缸是空心油缸，油缸设计的创新之处是在活塞中间设置了导向套，从而使油缸中心形成一个空腔，这便解决了拉杆穿过油缸无杆腔时的密封问题。4.1 油缸主要尺寸的确定4.1.1 油缸工作压力的确定液压系统设备的类型决定油缸的工作压力，因此针对不同的液压设备，由于工作条件的不同，所以通常采用的压力范围也是不同的。由技术参数可知：系统最高压力为25 MPa，由表1可知该系统设备属于高压类型。系统的压力高，可采用小体积的油缸，能够保证油缸的结构紧凑。表1P(MPa)02.52.58816163232类型低压中压中高压高压超高压故系统工作压力Ps=25Mpa，单个油缸作用力Fmax=400KN。4.1.2 油缸内径D和活塞杆直径d的确定由公式可求得油缸内径D: (4.1) (4.2)油缸内径D圆整到相近的标准直径，方便采用标准的密封件，D=160mm，因为工作压力Ps=25Mpa7Mpa,由下表得d=0.7D 表2 液压缸活塞杆直径推荐表活塞杆受力情况受拉伸受压缩，工作压力/Mpa7活塞杆直径（0.30.5）D(0.50.55)D(0.60.7)D0.7D 取： d=0.7D=0.7x160=112mm (4.3)将活塞杆直径d圆整到相近的标准直径，以便采用标准的密封件：d=125mm。4.1.3 油缸壁厚的确定油缸的壁厚是由油缸的强度条件来确定的，油缸的壁厚一般是指缸筒中最薄处的厚度。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。当10时为薄壁，当10时为厚壁。起重运输机械和工程机械的液压缸中，一般采用无缝钢管材料，这类材料的液压缸大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按照薄壁圆筒公式计算。 (4.4)式中，液压缸壁厚；D为缸筒内径；缸筒试验压力，当缸的额定压力时，取，而当时，取；为缸筒材料的许用应力。其值为：锻钢：=110120Mpa；铸钢：=100110Mpa；无缝钢管：=100110Mpa；高速度铸铁：=60Mpa；因油缸材料为无缝钢管，取=100 Mpa。 =25mm (4.5) 取=25mm液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外径为:= =160+2x25=210mm (4.6)4.1.4 油缸工作行程的确定油缸的工作行程长度，由技术参数可知油缸的最大行程L=100mm。4.1.5 活塞的宽度B的确定活塞的宽度B取 B=100mm。4.1.6 上端盖厚度的确定一般油缸多为平底缸盖，其有效长度t按强度要求可用下面两式进行近似计算。无孔时 (4.7)有孔时 (4.8)式中 t缸盖有效厚度（mm）缸盖止口内径（mm）缸盖孔的直径（mm）上端盖厚度t=80mm，材料为HT200.4.1.7缸体长度的确定油缸缸体的内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和，为L1=100+100=200mm (4.9)缸体的外形长度包括两端盖的厚度，因此缸体外形长度为： L2=200+80+120=400mm (4.10) 4.1.8活塞杆稳定性的验算油缸的支撑长度是指活塞杆全部伸向外侧时，油缸的支承点与活塞杆前端连接处之间的距离，活塞杆的长度=行程+余量,为： (4.11)因此当油缸的支撑长度时，需要考虑活塞杆弯曲的稳定性并进行验算。活塞杆不稳定是指活塞杆受轴向压力达到某一极限值时，如果再作用一横向干扰力使活塞杆发生微小的弯曲，当撤去横向力后，活塞杆不能自动恢复到原有的直线形状。因为，所以活塞杆稳定性的验算无需进行。4.1.9上端盖螺钉联接的校核油缸的上端盖采用螺钉联结，初步确定采用螺钉为力学性能等级8.8级，螺纹中径为M16的六个均布螺钉。（1） 螺钉受力分析单个螺钉所受的轴向工作载荷为 (4.11)（2） 确定螺钉直径选择螺钉材料为Q235，性能等级为8.8的螺钉，查手册得材料屈服极限。通过查手册得安全系数S=1.5,故螺钉材料的许用应力根据公式求得螺钉危险截面的直径按粗牙普通螺纹标准（GB5783-86），选用螺纹公称直径d=16mm。4.2油缸的结构设计 油缸是液压系统的执行元件，主要功能是将液压能转化为机械能。油缸的输入量是液体的流量和压力，输出的是油缸的直线运动速度和力。油缸的活塞能完成往复直线运动，输出不大于活塞行程直线位移。油缸的结构组成可以分为缸体与缸盖，活塞与活塞杆，密封装置，缓冲装置和排气装置等。4.2.1缸体与缸盖的连接形式一般说，缸体和缸盖的结构形式和其使用的材料有关。缸筒和缸盖的结构形式有以下几种：法兰连接式，半环连接式，螺纹连接式，拉杆连接式，焊接连接式。缸体与缸盖采用螺纹连接式。因为这种结构外形尺寸小，重量较轻。4.2.2 活塞杆与活塞的连接结构 活塞杆与活塞的集中常用的连接形式，分整体式结构和组合式结构，组合式结构又分为螺纹连接，半环连接和锥销连接。因该系统工作时振动小,所以选用螺纹连接即可.装置中油缸设置为空心油缸，在活塞中间设置了导向套，从而使油缸中心形成一个空腔，解决了拉杆穿过油缸无杆腔时的密封问题。4.2.3 油缸的密封装置油缸常见的密封装置有间隙密封、摩擦环密封、密封圈密封。在线圈恒压装置中选用密封圈密封，它的主要功能是防止漏油。密封圈密封是利用橡胶或塑料的弹性使各种截面的环形圈贴紧在动、静的配合面之间。它的结构简单，制造方便，磨损后又可以进行自动补偿能力，性能可靠，在缸体和活塞之间，活塞和活塞杆之间，缸筒和端盖之间都可以使用。因为活塞杆在工作是需要外伸，伸出法兰盖，这样在活塞做往复运动是容易导致把脏物带入油缸，使油液受污染，甚至损坏密封件，因此在活塞杆密封处添加一防尘圈是很有必要的，并且要注意应该设置在活塞杆外伸的一端。4.2.4 油缸的缓冲装置工作部件运动时，需要由油缸来带动，因此运动中的负载较大，运动速度较高，在到达行程终点时，会产生液压冲击，甚至可能使活塞与缸筒端盖之间产生机械碰撞的现象发生，为防止这种现象的发生，在行程末端需要设置缓冲装置。缓冲装置的理想状态是使油缸在整个工作过程中保持缓冲压力恒定不变，但是实际中的缓冲装置却做不到这一点。一般采用的缓冲装置有多种方式：单孔口式，多孔口式，锥形凸台式，梯形凸台式，可变节流口式，环形缝隙式，在这些方式中，梯形凸台式和多孔式两种的缓冲效果比较好，根据本油缸的需要选用梯形凸台式的缓冲形式.4.2.5 油缸的排气装置排气装置需要设置在对于运动速度稳定性要求较高的机床液压缸和大型液压缸中，如排气阀等。排气阀一般安装在液压缸两端的最高处，双作用液压缸需装设两个排气阀，当液压缸需要排气时，打开相应的排气阀，空气连同油液会经过锥部缝隙和小孔排出缸外，直至连续排油时（表现为不冒气），就将排气阀关闭。此装置液压系统对于运动速度稳定性要求不高，因此不需要设置排气装置11。5 液压阀块的设计 液压系统采用液压阀块装配，可以显著减少管路联接和接头，降低系统的复杂性，增加现场添加和更改回路的柔性，具有结构紧凑、安装维护方便、泄漏少、振动小、利于实现典型液压系统的集成化和标准化等优点，因此应用日益广泛。在液压阀块的设计中，液压元件通常有板式和管式两种连接结构。管式元件通过油管来实现各元件之间的连接。板式元件固定在板件上，可分为液压油路板连接、集成块连接和叠加阀连接。在此阀块设计中采用的是液压油路板连接12。5.1 液压阀块的结构采用液压油路板的阀块结构是将各液压元件按照液压系统原理图在油路板上找到合适的位置。液压油路板一般用灰铸铁来制造，要求材料致密，无缩孔疏松等缺陷。油路板正面用螺钉固定液压元件，背面连接压力油管（P）、回油管（T）、泄露油管（L）和工作油管（A、B）等。油管与液压油路板通过管接头用米制细牙螺纹或英制管螺纹连接。液压元件之间通过油路板内部的孔道连接。液压阀块，它是一个或多个特别的预先钻有多个孔的阀块体，其上安装有各种液压元件，如液压阀、管接头、压力表等，其内部的孔道与元件孔道相连通，构成液压集成回路，实现系统控制要求。5.2 液压阀块的设计在液压阀块的设计中，阀块设计是一项关键和枯燥的工作。液压阀块表面承装板式阀的安装面和管接头的安装，并利用其内部孔道沟通阀的连接口来构成局部系统液压回路的复杂功能块。阀块体上分布着与液压阀有关的液压阀块安装孔、通油孔、连接螺钉孔、定位销孔，以及公共油孔、连接孔等，为保证孔道正确连通而不发生干涉，有时还要设置若干工艺孔。 一般一个阀块体上稍微复杂一点的就有上百个，这些孔道构成一个纵横交错的孔系网络。在阀块安装布局中，各种元件应尽可能紧凑、均匀地分布在阀块体各面，既要方便安装、调试，又要符合美学要求，而且，布局方案与连通要求一起成为孔道设计的起始条件。元件间通过内部孔道连通，无法直接连通的需设置工艺孔。因此，对液压阀块的设计主要是对油路板的设计13。5.2.1 分析液压系统，确定油路板数目。液压系统的元件不多时，要求液压油路板上的元件布局紧凑、尽量把元件都装在一块板上。元件较多时，为了避免液压油路板上孔道过长，给加工制造带来困难，板的外形尺寸一般不大于400mm，板上安装的阀一般不多于1012个，可以避免孔道过于复杂，难于设计和制造。5.2.2 制作液压元件样板根据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，虚线绘出液压元件底面各油口位置的尺寸，依照轮廓线剪下来，便是液压元件样本。如果产品样本与实物有出入，则以实物为准。5.2.3 液压元件的布局把制作好的液压元件样板放在液压油路板上进行布局，应该注意以下几点：（1）液压阀阀芯要处于水平方向，防止因为阀芯的自重影响液压阀的灵敏度，特别要注意换向阀应该水平布置。（2）与液压油路板上主液压油路相通的液压元件，它们的相应油口尽量沿同一坐标轴线布置，以便减少加工孔道。（3）液压元件之间的距离应该大于5mm，压力阀的先导阀、换向阀的电磁铁及压力表等可适当伸到油路板的轮廓外，以便减少油路板的尺寸。（4）压力表开关应该布置在最上方，如果需要在液压元件之间布置，应该留足压力表安装的空间。5.2.4 确定油孔的位置与尺寸液压油路板正面用来安装液压元件，上面布置有液压元件固定螺孔、油路板固定孔和液压元件的油孔。液压元件布置完成以后，孔道位置尺寸也就基本确定了。液压油路板背面设计有工作油孔（A、B）、压力油孔（P）、回油孔（T）以及泄露油管（L）。A、B孔，油箱中的液压油通过工作油孔A、B与各个执行元件连接，将油供给给个执行元件。P孔，液压泵输出的压力油经调压后进入公用压力油孔P，作为供给各个单元回路压力油的公用油源。T孔，各个单元回路的回油均通到公用回油孔T，流回到油箱。L孔，各个液压阀的泄露油，统一通过公用泄露油孔流回到油箱。5.2.5 绘制液压阀块零件图液压油路板设计完成后，要根据液压原理图将各个液压元件连接起来，完成液压系统要实现的功能。在液压元件较多时，内部结构会较复杂，油路板内部可以根据需要布置孔道，可以实现油管的简便布置，不至于错综复杂。液压阀块内部结构较复杂，用多个视图才能表达完整，主视图表示液压元件安装固定的位置、液压元件进出油口的位置和大小，后视图用来表示各油管接头的位置和尺寸。内部油管要通过剖视图表达清楚14。5.3 液压阀块的安装（1）阀块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交汇处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。（2）阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗槽应分粗洗和精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。（3）往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。 （4）核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期。（5）装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确15。6 油源的设计 油源为液压系统提供具有压力的油液。它不参与液压系统工作，仅提供能源，此并不是液压系统的组成部分，它是液压系统重要的辅助设备。油源是液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组分，液压油箱装有空气滤清器、滤油器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其他们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系