电石乙炔法生产氯乙烯毕业设计方案.doc

毕 业 设 计（论 文）
(化工系)

题 目 电石乙炔法生产氯乙烯
专 业
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姓 名
学 号
指引教师
完毕日期

目录
摘要 1
前言 2
第一章　氯乙烯概述 4
1.1化学品名称 4
1.2成分构成信息 4
1.3危险性概述 4
第二章氯乙烯生产办法 5
2.1乙炔氧氯化法生产氯乙烯 5
2.2电石乙炔法生产氯乙烯 7
第三章 乙炔气制备 8
3.1 乙炔性质 8
3.2生产办法 9
3.3影响因素 10
第四章　制备氯化氢 12
4.1制备办法 12
4.2盐酸脱吸法生产氯化氢 13
4.3副产盐酸脱吸法生产氯化氢 14
第五章　重要设备 16
5.1合成某些设备 16
5.2列管式石墨换热器 17
5.3吸取某些设备 18
第六章氯乙烯制备 21
6.1工艺流程 21
6.1.1混合脱水和合成系统 21
6.1.2净化和压缩系统 22
6.1.3精馏系统 23
6.2反映原理 24
6.2.1混合脱水目 24
6.2.2混合脱水原理 24
6.2.3影响脱水效果因素 25
6.2.4氯乙烯合成 25
第七章　经济核算和物料衡算 28
7.1经济核算 28
7.1.1技术指标核算 29
7.2物料衡算 29
第八章 环保与废物解决 31
总结 32
道谢 33
参照文献 34

摘要
氯乙烯制备在PVC生产过程中是一种非常重要环节，它把从氯化氢装置送来干燥氯化氢气体和从乙炔装置送来精制乙炔气体在这里合成反映生成粗氯乙烯，并通过脱水、净化、精馏等工序后，制成精制氯乙烯，即单体，用来满足聚合需要。
本设计重要阐述了电石法生产氯乙烯，以及原料气物理性质和化学性质，以及它用途；还简介了生产氯乙烯重要设备，基本原理和工艺流程（涉及脱水系统工艺流程、合成系统工艺流程、净化系统工艺流程、压缩系统工艺流程、精馏系统工艺流程、尾气吸附工艺流程）,并讲述了各岗位操作安全、工艺控制指标，最后还简介了生产“三废”治理，和公司发展前景和需要。
核心词：乙炔 氯化氢 氯乙烯 工艺流程

前言
聚氯乙烯是一种重要热塑性树脂，它通过成形加工、改性可以制成软质、硬质、泡沫、纤维等塑料制品。性能优良、广范用于塑料管、板、模、片型材、人造革、电缆、绝缘带、地板砖、门框、窗框、玩具、唱片、电器材料及其他日用品。依照国家发展规划，此后聚氯乙烯制品将在农业、建筑、包装、汽车、机电等领域有较多发展。氯乙烯单体是聚氯乙烯聚合成原料，聚氯乙烯工艺发展带动了氯乙烯生产工艺发展。早在1835年，法国人Regnauk就发现了氯乙烯，直到1912-19，德国化学家F.Klate和E.Zacharis才发现了氛乙烯和聚氯乙烯工业生产办法，较大规模乳液聚合则到1935年才由Bitterfeld实现。1940年，美国古德里奇公司创立了悬浮聚合，从此后来，聚氯乙烯工业开始发展，1940年，全世界产量为1.1万吨，1950年为22万吨，1960年达145万吨，1970年600万吨，全球具备聚氯乙烯生产能力3310万吨/年(公司180余家)。当前世界上聚氯乙烯生产能力年均增速为4.4%。按生产工艺看，乙烯石油路线占93%，电石工艺占7%左右。当前，美国生产能力最大，为720万吨/年(有生产能力公司14家、工厂27个)。另一方面是中华人民共和国大陆，生产能力为360万吨/年，再者是日本，生产能力260万吨/年。世界聚氯乙烯生产能力整体增速是在减缓，其中欧洲、美洲、大洋洲增长转为缓慢，相反发展中华人民共和国家却增长较快，特别是近几年，亚非地区体现明显，预测到先后世界聚氯乙烯生产能力将增至3500万吨/年。
五十年代此前，聚氯乙烯原料重要是电石乙炔，战后二十年电石产量有较
大增长，到1965年，全世界电石产量达到760万吨，后来由于聚氯乙烯原料转
换，产量降到400余万吨。在原料变换初期，曾浮现了联合法和烯炔法，联合法
以1，2一二氯乙烷(EDC)裂解制取氯乙烯并副产氯化氢，然后以氯化氢与电石
乙炔再合成氯乙烯，两种粗氯乙烯经精制得出聚合用单体，此法长处在于能利
用己有电石资源和乙炔及合成装置，可以迅速提高生产能力，缺陷则还需利
用大量高价电石， 因而不能持久。烯炔法即是以石脑油裂解得出乙烯、乙炔裂解
气，不经分离即直接氯化制取氯乙烯，此法比较起来投资较大，工艺复杂，成本
也较高，存在也不久。
第一套乙烯氧氯化装置是1964年美国肯塔基州建成古得里奇工艺，由于此
工艺成本较低，生产能力强大，得以迅速推广。当时浮现乙烯氯化工艺，重要
为古得里奇沸腾床法，美国斯托弗公司固定床法。美国氯乙烯原料变换到
1969年基本完毕，这几年中氯乙烯生产量几乎增大了一倍，日本原料变换开
始于1965年，1972年电石乙炔法基本停止生产。此后，浮现了以纯氧为原料氧
氯化法，如日本三井东压技术，直接氯化，在沸点下于EDC液相中反映，生成
EDCnyw气相排出，简化了分离、洗涤工艺，热能得以充分运用。氧氯化以纯氧为
原料，成本比较低，生产装置产量伸缩性也较大。乙烷一步氧氯化制取氯乙
烯工艺己在美国进行了工业性实验，乙烷价格比较低，报道成本比乙烯氧氛化
法还要低，被以为是有辽阔前程工艺。但迄今为止，尚未见有大型生产装置建
成投产报道。
第一章　氯乙烯概述
1.1化学品名称
　　化学品中文名称： 氯乙烯
　　化学品英文名称： chloroethylene
　　中文名称： 乙烯基氯
　　英文名称： vinyl chloride
　　分子式： C2H3Cl
　　构造式： CHCl=CH2
　分子量： 62.50
1.2成分构成信息
　　有害物成分 含量 CAS No. 75-01-4
氯乙烯 ≥99.99%
1.3危险性概述
　健康危害： 急性毒性体现为麻醉作用；长期接触可引起氯乙烯病。急性中毒：轻度中毒时病人浮现眩晕、胸闷、嗜睡、步态蹒跚等；严重中毒可发生昏迷、抽搐，甚至导致死亡。皮肤接触氯乙烯液体可致红斑、水肿或坏死。慢性中毒：体现为神经衰弱综合征、肝肿大、肝功能异常、消化功能障碍、雷诺氏现象及肢端溶骨症。皮肤可浮现干燥、脱屑、湿疹等。本品为致癌物，可致肝血管肉瘤。
环境危害： 氯乙烯在环境中能参加光化学烟雾反映。
　燃爆危险： 本品易燃，为致癌物。

第二章氯乙烯生产办法
2.1乙炔氧氯化法生产氯乙烯
乙烯氧氯化法是当前工业生产氯乙烯重要办法。分三步进行(见2-1图)：第一步乙烯氯化生成二氯乙烷；第二步二氯乙烷热裂解为氯乙烯及氯化氢；第三步乙烯、氯化氢和氧发生氧氯化反映生成二氯乙烷。

图 2-1 乙烯氧氯化制氯乙烯流程
1二氯乙烷合成塔 2贮槽 3脱轻组分塔 4脱重组分塔5热解炉
6二氯乙烷淬冷塔7脱氯化氢塔8氯乙烯精馏塔9氧氯化反映塔
10水淬冷塔11分层器12吸取塔13解吸塔14脱水塔
①乙烯氯化　乙烯和氯加成反映在液相中进行：
　　　　　CH2＝CH2+Cl2→CH2ClCH2Cl
采用三氯化铁或氯化铜等作催化剂，产品二氯乙烷为反映介质。反映热可通过冷却水或产品二氯乙烷汽化来移出。反映温度40～110℃，压力0.15～0.30MPa，乙烯转化率和选取性均在99％以上。
　　②二氯乙烷热裂解　生成氯乙烯反映式为：
　　　　ClCH2CH2Cl→CH2＝CHCl+HCl
反映是强烈吸热反映，在管式裂解炉中进行，反映温度500～550℃，压力0.6～1.5MPa；控制二氯乙烷单程转化率为50％～70％，以抑制副反映进行。重要副反映为：
　　　　CH2＝CHCl→HC呏CH+HCl
　　　　CH2＝CHCl+HCl→ClCH3CHCl
　　　　ClCH2CH2Cl→2C+H2+2HCl
裂解产物进入淬冷塔，用循环二氯乙烷冷却，以避免继续发生副反映。产物温度冷却到50～150℃后，进入脱氯化氢塔。塔底为氯乙烯和二氯乙烷混合物，通过氯乙烯精馏塔精馏，由塔顶获得高纯度氯乙烯，塔底重组分重要为未反映粗二氯乙烷，经精馏除去不纯物后，仍作热裂解原料。
　　③氧氯化反映　以载在γ－氧化铝上氯化铜为催化剂，以碱金属或碱土金属盐为助催化剂。主反映式为：
H2C＝CH2+2HCl+½O2→ClCH2CH2Cl+H2O
重要副反映为乙烯深度氧化（生成一氧化碳、二氧化碳和水）和氯乙烯氧氯化（生成乙烷各种氯化物）。反映温度200～230℃，压力0.2～1MPa，原料乙烯、氯化氢、氧摩尔比为 1.05:2:0.75～0.85。反映器有固定床和流化床两种形式，固定床惯用列管式反映器，管内填充颗粒状催化剂，原料乙烯、氯化氢与空气自上而下通过催化剂床层，管间用加压热水作热载体，以移走反映热，并副产压力1MPa蒸汽。固定床反映器温度较难控制，为使有较合理温度分布，常采用大量惰性气体作稀释剂，或在催化剂中掺入固体物质。二氯乙烷选取性可达98％以上。在流化床反映器中进行乙烯氧氯化反映时，采用细颗粒催化剂，原料乙烯、氯化氢和空气分别由底部进入反映器，充分混合均匀后，通入催化剂层，并使催化剂处在流化状态，床内装有换热器，可有效地引出反映热。这种反映器反映温度均匀而易于控制，适当于大规模生产，但反映器构造较复杂，催化剂磨损大。
　　由反映器出来反映产物经水淬冷，再冷凝成液态粗二氯乙烷。冷凝器中未被冷凝某些二氯乙烷及未转化乙烯、惰性气体等经溶剂吸取等环节回收其中二氯乙烷。所得粗二氯乙烷经精制后进入热解炉裂解。
　　乙烯氧氯化法重要长处是运用二氯乙烷热裂解所产生氯化氢作为氯化剂，从而使氯得到了完全运用。
2.2电石乙炔法生产氯乙烯
电石乙炔法是生产氯乙烯最早工业化办法，设备工艺简朴，投资少，产品
纯度高。
反映基本原理:乙炔和氯化氢在以氯化汞为活性组份，以活性碳为载体催化剂上气相反映生成氯乙烯。
主反映:CaC2十H2O=CH=-CH十Ca(OH)2
反映机理:乙炔先与氯化汞加成生成中间加成物氯乙烯氯汞
CH=-CH+HgCls= CLCH=CH-HgCl
工艺过程：乙炔和氯化氢按一定摩尔比混合进入在列管内装有氯化汞催化剂反映器进行反映，在反映中放出热量，借列管外循环冷却水带走，反映后粗氯乙烯气体进入水洗塔及碱洗塔，洗去气体中氯化氢及二氧化碳，碱洗后气体，通过干燥塔进行压缩、全凝、液化，液体氯乙烯通过低沸点塔及高沸点塔，除去高、低沸物，得到精氯乙烯送入贮槽。

第三章 乙炔气制备
3.1 乙炔性质
乙炔又称电石气。构造简式HC≡CH，是最简朴炔烃。化学式C2H2
纯品乙炔为无色无气味气体，自电石制取乙炔具有磷化氢、砷化氢、硫化氢等杂质而具备特殊刺激性蒜臭和毒性；常压下不能液化，升华点为-83.8℃，在1.19×105Pa压强下，熔点为-81℃；易燃易爆，空气中爆炸极限很宽，为2.5％～80％；难溶于水，易溶于石油醚、乙醇、苯等有机溶剂，在丙酮中溶解度极大，在1.2MPa下，1体积丙酮可以溶解300体积乙炔，液态乙炔稍受震动就会爆炸，工业上在钢筒内盛满丙酮浸透多孔物质，在1～1.2MPa下将乙炔压入丙酮，安全贮运。
用途：金属焊接和切割、有机合成、原子吸取光谱、原则气、校正气、合成橡胶、照明。
分子构造： C原子以sp杂化轨道成键、分子为直线形非极性分子。
纯乙炔为无色芳香气味易燃、有毒气体。熔点（118.656kPa）-80.8℃，沸点-84℃，相对密度0.6208(-82/4℃)，折射率1.00051，折光率1.0005（0℃），闪点（开杯）-17.78℃，自燃点305℃。在空气中爆炸极限2.3%-72.3%（vol）。微溶于水，易溶于乙醇、苯、丙酮等有机溶剂。在15℃和1.5MPa时，乙炔在丙酮中溶解度为237g/L，溶液是稳定。工业品乙炔带轻微大蒜臭。由碳化钙(电石)制备乙炔因含磷化氢等杂质而有恶臭。
乙炔分子量 26.4 ，气体比重 0.91（ Kg/m3）， 火焰温度3150℃，热值12800（千卡/m3）在氧气中燃烧速度7.5 ，纯乙炔在空气中燃烧2100度左右，在氧气中燃烧可达3600度。
化学性质很活泼，能起加成、氧化、聚合及金属取代等反映。
乙炔在常温常压下为具备麻醉性无色可燃气体。纯时没有气味，但是在有杂质时有讨厌大蒜气味。比空气轻，能与空气形成爆炸性混合物，极易燃烧和爆炸。微溶于水，在25℃、101.325kPa时，在水中溶解度为0.94cm3/cm3。溶于酒精、丙酮、苯、乙醚等。在15℃、一种大气压下，一种容积丙酮可溶解25个容积乙炔，而在12个大气压下，可溶解300个容积乙炔。与汞、银、铜等化合生成爆炸性化合物。能与氟、氯发生爆炸性反映。在高压下乙炔很不稳定，火花、热力、磨擦均能引起乙炔爆炸性分解而产生氢和碳。因而，必要把乙炔溶解在丙酮中才干使它在高压下稳定。普通，在乙炔发生和使用管道中乙炔压力均保持在1个大气压表压如下。
3.2生产办法
碳化钙法是最古老且迄今仍在工业上普遍应用乙炔生产办法。它是使电石与水在乙炔发生器中作用而制得乙炔：
CaC2＋2H2O─→C2H2＋Ca(OH)2
1kg电石（含碳化钙80％）可得乙炔约 310l（常温、常压）。
　　工业上应用乙炔发生器分干式和湿式两种。由于反映放热大，乙炔发生器构造设计应能使反映热迅速移出，并防止局部过热与超温超压；电石分解应尽量完全，并避免乙炔在150°C以上发生聚合等副反映。小型发生器多用湿式，用水量为化学计量值若干倍（1kg碳化钙加水8～20kg），排出稀石灰乳同步移出反映热。大型装置多用干式发生器，类型甚多。较多为卧式螺旋推动型或立式塔板型。干式发生器用水量大大减少（约与所用碳化钙等重），排出石灰渣含水≤4％，污染大为减轻，有些工厂也用大型湿式发生器，操作较安全，但稀石灰灰浆解决较麻烦。
　　电石为固体物料，运送以便，制得乙炔浓度很高，只需简朴精制即可使用。故碳化钙法应用比较普遍，既可大规模生产，也可少量发生以用于焊接或切割。但生产电石能耗太高，发展受到限制。
　　碳化钙法乙炔浓度为96～98.5％，具有硫化物、磷化氢、砷化氢、氨和乙炔衍生物等杂质，此等物质能使催化剂中毒或腐蚀金属，在作为化工原料使用前惯用稀硫酸、次氯酸钠溶液（氯通入稀氢氧化钠溶液）分别洗涤净化。少量乙炔也可用干法净化，采用重铬酸盐净化剂、三氯化铁净化剂均可达到净化规定。
3.3影响因素
（1）发生温度 温度普通维持在338～348K。温度波动对电石分解速度有影响。高温度，电石水解速度加快，生产能力提高。同步，温度提高，乙炔在水中溶解度减小，乙炔收率会提高。而温度过高乙炔气中水蒸气含量就会增长，致使乙炔冷却塔负衡增大。
（2）发生压力 压力增大，使乙炔分子密集，增长分解爆炸也许性。因而，在普通状况下，压力不容许超过147kPa。此外，压力增大，使乙炔在水中溶解度增大，同步对设备严密件规定也就更高，否则会产生跑漏现象，这时乙炔收率及安全均受影响。但压力太低会导致负压，空气会窜入发生器而引起爆炸。发生器压力普通在7～13kPa。
（3）液面高度 在生产过程中，生产Ca(OH)2持续由溢流管排出，从而保证了发生器液面高度不变。普通控制波面高度为发生器高度曲3／4。当液面偏高时，发生器内气相空间变小，压力就会波动，给操作带来不便。液面过高，会使反映区上移堵塞加料管，甚至会把大量残渣浆带到正水封，严重威胁着安全生产。若液面减少，反映区下移，气相空间增大，发生器运用率减少，此时反映温度与压力波动较大，不易控制。若液面太低，以致降到电石加料短管如下，乙炔就会从加料短管口短路而排出，引起着火或爆炸。
（4）电石粒度 电石水解是液—固相反映。其水解速度与电石和水接触面大小关于，即与电石粒度关于。电石粒度越小．与水水接触面越大，水解速度也就越快。在此状况下，由于反映激烈，有也许引起局部过热而发生分解爆炸。电石粒度越大，水解速度缓慢，容易导致水解不完全，而导致电石消耗定额提高，为了防止事故和保证电石水解完全，对电石粒度规定，普通为50～80mm较好。
（5）电石纯度 在生产中规定电石发气量不不大于0.25m³／kg知由图2～2可以看出，一定粒度电石，在相似时间里，由于纯度不同其乙炔产率就不同样。纯度高，阐明电石碳化钙含量高。优质电石含碳化钙普通为93％，故水解乙炔产率就高，发气量就大。如果杂质含量高，相应PH、HS等杂质气多，乙炔气量必然要减少。采用优质电石不但可以提高分解速度，并且可以减轻清净岗位解决负荷。
（6）搅拌 发生器使用搅拌目，是不断更新电石和水接触面以破坏反映过程中生成氢氧化钙对电石包围，从而提高水解速度。如搅拌速度太快，电石尚未水解完毕，就会被耙至排渣口，会导致损失。搅拌转速普通控制在1—1.5r/min。

第四章　制备氯化氢
4.1制备办法

合成法生产氯化氢工艺流程如图2-1所示

图2-1 合成法生产氯化氢工艺流程
1-氢气柜；2氢气缓冲器；3、4-阻火器；5-合成炉；6-空气冷却器；7-石墨冷却器；8、13、17-氯化氢缓冲器；9、10、11-石墨冷却塔；12-酸雾过滤器；14-纳氏泵；15-气液分离器；16-硫酸冷却器；18-氯化氢除沫器
原料氢气由电解槽阴极出来，通过冷却、洗涤，大大减少了气相温度，消除了气相中夹带碱雾和杂质，由输氢压缩机(经复式压缩机、罗获鼓风机或钠氏泵)送出，在氢气柜中贮存(在规模较大生产工艺中设立气柜以保证氢气稳定、压力平衡)。氢气纯度在98％以上，经气液分离器及阻火器进入合成炉(5)燃烧器。
原料氯气由电解槽阳极出来，通过冷却、干燥、净化，使氯气成为含湿量其微干燥气体。由氯气压缩机(离心式压缩机或纳氏泵)送入氯气缓冲罐(2)，经稳压装置调节，以恒压送入合成炉与燃烧器，其纯度在90％以上，氯内含氢在0.5％如下。
原料氯气和氢气经节流控制一定摩尔比(CL：H=1：1.05～1.1)分别注入燃烧器内管和外管，氯气由下而上经内套管上端侧壁几种排料孔，切线方向均匀输出与外套管由下而上氯气充分混合燃烧。石英燃烧器传热较慢，套管口积蓄热量不易散失，能经常保持引起温度，以使合成反映持续进行，燃烧时火焰温度可达℃以上，并发出青白色火焰。
合成后氯化氢气体蕴蓄着大量热量，借散热翅片或夹套冷却水冷却，可移去某些热量，减少了炉壁湿度。出合成炉时气体温度仍可达400一500℃，经铁制空气冷却导管冷却后，气相温度可降至150℃如下，然后进入圆块孔或石墨换热器)或列管式石墨冷却器，用工业上水将氯化氢气体冷却到40℃左右。再通过下封头出口控制阀门进入气体缓冲器(分离冷凝盐酸和分派气体之用)，分两路分别进入两组串联列管式石墨冷凝器，以﹣25℃冷冻盐水将气体冷却到﹣12～﹣18℃左右，进入酸雾分离器，气相中夹带30％左右盐酸雾沫，经分离器中含氛硅油浸渍解决过玻璃纤维捕集分离，使气相氯化氢成为含湿量不大于0.06％干燥气体，再进入缓冲器后被纳氏泵抽吸，在泵内借助于浓度为93％以上硫酸作为液环、密封，由于离心力作用，使气体受到压缩。受压后氯化氯气体和硫酸一起进入气液分离器，硫酸从底部排出，通过冷却后又被纳氏泵吸入循环使用。而氯化氢气体则由气液分离器顶部排出，经缓冲器，除沫器(18)后通往氯乙烯合成装置。
4.2盐酸脱吸法生产氯化氢
经氯化解决后干燥氯气进入缓冲器和阻火器后，再进入三合一盐酸炉顶部燃烧器。经氢气解决后清净氢气送至缓冲器和砂封阻火器后，进入三合一盐酸炉顶部燃烧器，合成氯化氢气体经炉内石墨块冷却，经与来自稀酸槽，由稀盐酸泵送来，由转子流量计控制稀盐酸（浓度为20%左右）接触吸取成为浓盐酸（35%~36%）从三合一盐酸炉底部排出通往尾气吸取塔，与稀酸泵送来另一路稀酸接触吸取后流入稀酸贮槽。尾气吸取塔中未被吸取极微量气体，被 水流泵抽送，与二次水一起进入缓冲罐排出下水道。
35~36%左右浓盐酸，经浓盐酸泵抽送，由转子流量计控制，定量进入解吸塔顶部。其塔底与再沸器相遇，在飞她壳程走定压蒸汽加热，因而再沸器出口盐酸溶液是呈沸腾状气液混合物。这种沸腾状气液混合物对密度显然不大于液体，因而使再沸塔循环得以形成。随着这种沸腾气液混合物从解吸塔底部往上升，与由上喷淋下来浓盐酸进行传热，传质，运用水汽冷凝释放 冷凝热，使盐酸中氯化氢受热脱吸出来，至解吸塔顶部时，氯化氢气体已经达到相称高 纯度。解吸塔中氯化氢脱吸直至达到恒沸状态平衡为止。
解吸塔顶部出来氯化氢气体，经石墨工业上水冷凝器冷却后，再通过石墨盐水冷凝器用-15℃冷缺盐水冷却，将气体冷却至﹣5～﹣10℃，其中绝大某些 水汽被冷凝，生成40%左右冷凝盐酸流入浓盐酸贮槽。出盐水冷凝器氯化氢气体，则再经酸雾分离器除去也许夹带酸雾后，成为合格氯化氢气体送至氯乙烯单体合成装置。
从解吸塔底部出来盐酸接近于恒沸混合物（20%~21%），无法再进行解吸，经稀酸冷却器用工业水冷却瘸子40℃一下，流至稀盐酸贮槽，作为合成氯化氢吸取液。
从上述盐酸脱吸法生产氯化氢工艺过程可以看出，合成炉采用三合一炉为数不多，更多还是二合一或单一合成炉。其制酸流程中，经尾气塔吸取液不用水，而是用吸取后恒沸液。
采用盐酸脱吸生产氯化氢具备纯度高（可以达到99.9%）纯度基本无波动长处，因而对氯乙烯合成中自动控制乙炔与氯化氢配比十分有利，对减少氯化氢单耗，减少精馏尾气放空，获得长足进步状况下，盐酸脱吸法很由推广价值。
4.3副产盐酸脱吸法生产氯化氢
在诸多有机氯化物生产中，往往由副产氯化氢产生，但是这某些副产氯化氢纯度较低，具有杂质多，而采用盐酸脱吸法生产氯化氢工艺同样可以合用副产盐酸。
来自生产工序副产氯化氢气体送入绝热吸取塔，同由稀酸泵送出先在尾气吸取塔中吸取了尾气中所含少量氯化氢去气体20%左右浓度稀盐酸接触，进行绝热传热传质吸取，制成31%以上浓盐酸进入贮槽。在尾气吸取塔中，未吸取惰性气体及有机杂质则放空，浓酸贮槽中用浓酸泵抽送到解吸塔顶部，喷淋而下，与再沸器经蒸汽加热成为沸腾汽液混合物，由解吸塔底部进入自下而上接触，进行传热，传质。运用水汽冷凝时候释放出冷凝热将浓盐酸中氯化氢气体脱吸出来，直至达到恒沸状态平衡为止。脱吸出来氯化氢气体经工业水冷却器冷却至-5-10℃，并经酸雾分离器捕集去除气相中夹带酸雾后，送往氯乙烯合成，解吸塔底部出来恒沸混合物（20%盐酸）无法解吸，经稀酸冷却器冷却至40℃如下，流入稀酸贮槽用。
在副产氯化氢吸取过程中，采用填料塔绝热吸取比降膜式吸取塔互换吸取为好。尽管绝热吸取影响吸取效果，但由于有机杂质往往媳妇在石墨管壁上，使传热，传质效果大为下降。
副产盐酸脱吸精制后，氯化氢纯度可以达到99.9%以上，因而应用比较广泛，特别小公司比较适当。
第五章　重要设备
5.1合成某些设备
合成炉是制造氯化氢气(或盐酸)重要设备。当前工艺上应用比较广泛是调制合成炉，它又分为空气冷却式和水冷夹套式两种。图5-1给出了日产I00吨盐酸，设备容积32m³大型空气冷却式钢制合成炉构造。其炉体是由中间圆柱筒体和上下双锥形顶底盖构成，外壁均匀烧焊有32条散热翅片，以增长空气自然冷却面积。炉底装有氢气和氯气混合燃烧石英灯头，氯气分派管靠上端地方，均匀设立30只宽度18㎜长孔，以使氢气均匀地与氯气混合燃烧。烧灯头处有快开式点火手孔及观测火焰视镜，炉顶部设量防爆孔，防爆膜可采用石棉高压纸板材料，由防爆孔法兰夹套(上设防雨罩)，为有利散热，合成炉普通均置于露天操作．借下锥体上四只文耳安装于钢架上。
除空冷式合成炉外，尚有水冷夹套式合成炉，图5-2为大型(日产45吨)水冷式刚制合成炉构造图。由于强化传热过程，可使其生产能力提高1／3左右；在不减少炉温条件下，可延长炉子使用寿命(至3～5年)，充分运用氯化氢反映余热(如用作采暖热水)。因而，这种水冷夹套式合成炉愈来愈广泛地被人们所采用，为避免炉壁温度过低而发生炉体内水蒸汽冷凝而腐蚀设备，有人建议将进水温度控制在60～80℃以上，尚能在夹套侧形成沸腾给热而提高余热运用率。
由于石墨具备耐腐蚀、耐高温、传热效率高等长处，石墨制合成炉应用也越来越广泛。工业上多见用炉外壁喷淋冷却水水冷式石墨炉，以减少炉内氯化氢温度和提高生产能力。这种炉子是由炉底、炉盖和炉身三某些构成圆筒状设备，筒体直径常用在400～600mm。炉身为不浸渍(透性)石墨材料，外壁涂以石墨粉为填树酚醛涂料；炉底和炉盖则用酚醛浸渍不透性石墨制作。由于炉身是透性石墨材料，炉压普通是负压操作。

图5-1空气冷却钢制合成炉构造图 图5-2水冷胶套是钢制合
1-防爆膜；2-炉体；3-点火口 1-防爆膜；2-炉体；3-点火口
4-氯气灯头；5-氢气灯头； 4-套管式灯头；5-视镜6- 视镜
6-支座；7水冷夹套 6-支座；7水冷夹套 7-浮头；8-钢壳
5.2列管式石墨换热器
石墨换热器是用于冷却或加热氯化氧或其她腐蚀性气体设备，重要有列管式和块孔式。图5-3给出了上盖设立冷却水箱浮头列管式石墨换热器，可用于合成炉经空气冷却导管后高温氯化氢气冷却，水箱设立可以减少气体进口部位特别是上管板温度，不致经受高温而使管板与列管胶接缝处因材料热膨胀系数差别而胀裂损坏。由图可见。与气体接触某些均用石墨材料制造，这种石墨是浸渍过酚醛或糠铜树脂所为“不造性石墨”。如上、下管板是由小尺寸石墨块交叉胶接后，通过车圆、浸渍、钻孔、浸渍、再精加工而完毕，列管则是由石墨粉与酚醛树脂捏合挤压成型；列管与管板(或浮头)间借酚醛胶泥粘合而成。列管外壳体是通入冷却水，因此可用普通低碳钢制作，折流扳选用硬聚氯乙烯树料。下管板又称浮头，当操作温度高于或低于安装温度时，石墨列管由于具备较大热膨胀系数，使它比钢质外壳体发生较大伸长或收缩．钢壳体与浮头间填料函构造，就是为了防止因这种温差引起伸缩不致使石墨管或胶接处拉裂而产生泄漏构造。也就是说，借支耳立式安装石墨换热器，上管板和钢壳是固定，当操作温度变化时，由于列管与外壳伸缩下一致，导致浮头、底盖，乃至与底盖相连管道均有观测不到伸缩(或称作浮动)，这就是浮头式石墨换热器重要性，因此，当与底盖连接管道直径较大，弯头直管段较短难以自然热补偿时，应依照伸缩状况加设管道热补偿器。显而易见，对于列管式石墨换热器，立式安装比斜式或卧式安装更有助于浮头白由仲箔。

图5-3列管式石墨换热器构造图
1-法兰；2-上管板3-填料； 4-压盖；5-半开环；6-底盖；7-支座；8-散热翅片 9-石墨列管；10-折流板；11-支耳；12-冷却水箱
5.3吸取某些设备
见图5-4，膜式吸取塔是一种等温吸取器，是用不透性石墨制作，是近年发展起来用于氯化氢吸取制取盐酸重要设备，其基本构造和普通列管式石墨换热器相似，所不同是吸取塔在上管板管孔上设立有吸取液分派器。在分派器内，设立分派环及分派管进行吸取液分派，每个分派管上端有4个“v”字形开口，以保证吸取液形成螺旋线状液膜。分派管下端采用螺纹构造，以便于与上管板相连，以调节各分派管至同—平面，从而保证吸取液流量均匀，分派器中吸取液从一种圆周衬胶分液环底部溢入(形成一种液封)，在同一种水平而上进入每个分派管“v”字开口处，沿切线方向流入管内，沿管壁旋流而下， 在管内壁形成一层吸取液液膜，但氯化氢气体由上至下穿入管内，与液膜接触，制成盐酸，而释放出溶解热经石墨管传给了冷却水带走。
膜式吸取塔具备典型气液相在固定界面传质特点，因而出酸浓度高，温度低，操作稳定，易于检修等特点，常用膜式吸取塔采用了HG5—1323—80标淮。其许用技术特性：
(1)计用温度 气体入口温度＜250℃，
(2)许用压力 壳程0．3MPa r管程0．1MPa，
见图5-5，填料吸取塔是一种没有热互换绝热吸取塔。普通惯用在氯化氢含量较高时作吸取制酸用，也用在与降膜式吸取塔串联作吸取氯化氢含量较低尾气之用，或用于副产盐酸脱吸时吸取副产物氯化氢。固然盐酸脱吸中解吸塔也经常采用此类填料塔，因而是最常用传质设备，其构造见图5-5。

图5-4模式吸取塔构造简图 图5-5填料吸取构造简图

填料塔内重要涉及液流分布器(或称分液管)填料、支承分布板(或称栅板)，用于酸吸取，可用钢衬胶、石墨或陶瓷等制作。填料则可用陶瓷、聚乙烯塑料或石墨制作。
在填料塔中，气体由底部进入，穿过支承分布板由下而上进入料层，液流则由塔顶某些布器在同一截面上均匀喷淋而下。在填料层中，气液相进行传热、传质。出口气体由塔顶负载波动小，因而应用还是比较广泛。

第六章氯乙烯制备
6.1工艺流程
6.1.1混合脱水和合成系统

图6-1 混合脱水和合成系统工艺流程
1-乙炔预冷器；2-混合器；3a、3b-石墨冷凝器；4a、4b-酸雾过滤器；5-预热器;6a-第Ⅰ组转化器；6b-第Ⅱ组转化器
由乙炔装置送来精制乙炔气，经砂封和乙炔预冷据预冷后，与氯化氢装置送来干燥氯化氢，经缓冲器通过流量计调节分子配比(乙炔／氯化氢＝1／1.05～1.1)，在混合器中文分混合后，进入串联石墨冷却器，用－35℃盐水(尾气冷凝器下水)间接冷却，混合气中水分一某些则以40％盐酸排出，某些则夹带于气流中，进入串联酸雾过滤器中，由硅油玻璃棉捕集分离，然后该气体经预热器预热，由流量计控制进入串联第Ⅰ组转化器。借列管中填装吸附于活性炭上升汞催化剂，使乙炔和氯化氢合成转化为氯乙烯．第一组出口气中尚有20～30％未转化乙炔，再进入第Ⅱ组转化器继续反映。使出口处末转化乙炔控制在3％如下。第[组转化器(可由数合并联操作)接装活性较高新催化剂，第Ⅱ组转化器(可由数台并联操作)则填装活性较低，即由第Ⅱ组更换下来旧催化剂。合成反映热量．系通过离心泵送来95～100℃左右循环热水移去。
在混合脱水系统石墨冷却器之后，也有采用先经旋风分离器分离酸液，再用一台酸雾过滤器脱酸流程。
6.1.2净化和压缩系统
见图6-2。粗氯乙烯在高温下带逸氯化汞升华物，在填装活性碳汞吸附器中除去，然后由石墨冷却器将合成气冷却到35℃如下，进入水洗泡沫塔(2)回收过量氯化氢。泡沫塔顶是以高位槽低温水喷淋，一次(不循环)接触制得20％盐酸，由塔底借位差流入盐。

图 6-2 粗氯乙烯净化压缩系统工艺流程图
1-汞吸附器；2-水洗泡沫塔；3-碱洗泡沫塔；
4-气柜；5-冷却塔；6-机前预冷器；
7-水分离器；8-氯乙烯压缩机；9-机后冷却器
酸大贮槽供灌装外销。气体再经碱洗泡沫塔除去残存微量氯化氢后，送至氯乙烯气柜，气柜中氯乙烯经冷碱塔进一步除去微量酸气体，至机前预冷器和水分离器。分离出某些冷凝水。往复式压缩机加压至0.49～0.59MPa(表压)，并经机后油分离器、冷却器及分离器等设备．进一步除去油及水后送精馏系统。
水洗泡抹塔后，可串联第二台水洗泡沫塔或水洗填科塔。以备开、停车通氯化氢时，或氯化氢纯度波动较大时，通入吸取水操作，其中少量氯化氯酸性水可排至中和解决。
6.1.3精馏系统
图6-3 氯乙烯精馏工艺流程

1a、1b-全凝器；2-水分离器；3-低沸塔；4-中间槽；5a、5b尾气冷凝器；6-水分离器；7-高沸塔；8-成品冷凝器；9-单体贮槽
图6-3示出了氯乙烯精馏工艺流程。自压缩机送来0.49～0.59MPa(表压)粗氯乙烯，先进入全凝器．用工业水或0℃冷冻盐水进行间接冷却，使大某些氯乙烯气体冷凝液化，液体氯乙烯运用位差进入水分离器．运用密度差持续分层，除水后进入低沸塔，全凝器中未冷凝气体(重要为惰性气体)进入尾气冷凝器，其冷凝液重要具有氯乙烯及乙炔构成，作为回流液返入低沸塔顶部。低沸塔底部加热釜借转化器循环热水来进行间接加热，以将沿塔板下流液相中低沸物蒸出。
气相沿用板向上流动并与塔板上液相进行同样热量及质量互换，最后经塔顶冷凝器以0℃冷冻盐水将其冷却作为塔顶回流液，不冷凝气体亦由塔顶经全凝器通入尾气冷凝器解决，低沸塔底脱除低沸物氯乙烯运用位差送入中间槽。
尾气冷凝保(用－35℃冷冻盐水冷却)排出不冷凝气体，经尾气吸附装置，回收其中氯乙烯组分后，惰性气体经压力自控减压阀排空。
中间槽粗氯乙烯借阀门减压后持续进入高沸塔，向下流液相经塔底加热釜将氯乙烯组分蒸出。上升蒸气与塔板上液相进行同样热量及质量互换，至塔顶排出精氯乙烯气相，经塔顶冷凝器以0℃冷冻盐水将其冷凝作为塔顶回流，大某些气相则进入成品冷凝器，用工业水或0℃冷冻盐水间接冷却：降氯乙烯所有冷凝下来，运用位差流入成品贮槽中，依照聚合装置需要，借氯乙烯气化槽中单体气化压力，将成品单体间歇压送至该装置使用。
自高沸塔底分离收集到1.1—二氯乙烷为主高沸点物质，间歇排放入高沸物受槽，并由填料塔或蒸馏塔(又称Ⅲ塔)回收其中氯乙烯或40～70℃馏分。
上述流程中，也可在成品冷凝器之后设立固碱干燥器，以脱除精氯乙烯中水分含量。
6.2反映原理
6.2.1混合脱水目
原料气乙炔和HCL水分必要尽量除去，由于原料气中存在水分，容易溶解氯化氢形成盐酸，严重腐蚀转化器。特别严重时可以使列管发生穿漏，被迫停工检修，使生产受损失。水分存在易使转化器中催化剂结块，减少催化剂活性，还导致整个转化器系统阻力增长，气流分布不均匀，局部地方出于反映特别激烈发生过热，使氯化汞升华加剧，催化剂活性迅速减少，并且湿度波动大，不易控制。
水分存在还容易发生副反映，如，
CH+HO→CHCHO(乙醛)
乙醛在精制中不易除去，于是成为VC单体杂质，对聚合反映有一定影响，同步由于生成醛，一某些乙炔原料被消耗，VC单体收率减少。依照工艺设计规定，乙炔和氯化氢原料气中含水量应在0.06％如下。
6.2.2混合脱水原理
在乙炔和氯化氢混合冷冻脱水工艺中，原料气中水分被氯化氢吸取后呈40％左右盐酸酸雾析出，混合气体含水量取决于该温度下40％盐酸溶液上蒸气分压，也就是说，在石墨冷凝器和酸雾过滤器中，混合气温度越低，水分含量也越小。在同一温度下，40％盐酸水蒸气分压．远比纯水来得低，而当进一步减少温度时，由于生成更浓盐酸，以及水蒸气分压进一步下降，可获得更低含水量。
在混合冷冻脱水过程中，冷凝40％盐酸，除少量以液膜状自石墨冷却器列管内壁流出外．大某些呈极微细“酸雾”(直径在几种微米如下)悬浮于混合气流中，形成“气溶胶”，用普通气液相分离设备是捕集不到．而采用浸渍3～5％憎水性有机硅树脂5—10um细玻璃纤维，可以将其大某些分离下来。
6.2.3影响脱水效果因素
（1）脱水温度：在生产中温度控制范畴为-12～16℃，脱水效果都应当是较好，理论上含水远都远低于工艺设计指标0.06％，且温度愈低，水蒸气冷凝愈彻底，但要注意温度并不是愈低愈好、当温度低于－18℃时、浓盐酸就会析出HC拉·HO结晶，导致管道堵塞，这是生产中浮现过故障。
（2）玻璃棉当前国内生产上采用除去盐酸酸雾办法是过滤法.过滤层用玻璃丝做成具备几种微米大小玻璃纤维层,并用憎水性有机硅树脂浸渍解决,以使其含这种树脂约为3~5%.这种滤层可以除去大量酸雾,但是所渍硅油对20%以上盐酸耐腐蚀性均较差,因此在生产中必要经常更换玻璃纤维.普通半年需更换一次.
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