生产低压成套开关设备柜板材工艺流程模板.doc

工 艺 流 程
目 录
一 剪切下料工艺步骤
二 冲压工艺步骤
三 折弯工艺步骤
四 电焊工艺步骤
五 涂覆前处理工艺步骤
六 喷涂工艺步骤
七 电器元件装配工艺步骤
八 母线制作工艺步骤
九 二次配线工艺步骤

一 剪切下料工艺步骤
1 适用范围
本守则适适用于本企业生产低压成套开关设备柜(箱)体板材、型材剪切下料工艺。
2 设备
2.1 剪板机：QC12Y-6×4000
2.2 冲床J23-20。
3 工装和工具
3.1 角钢下料模。
3.2 大平台（调板材），1.5 m×3 m或简易平台、小平台（调角钢）。
3.3 手锤、平锤、活扳手。
3.4 钢板尺1000 mm。 mm或3000 mm。直角尺300 mm。
3.5 划线工具。
4 板材下料准备工作
4.1 清理工作场地，熟悉图样及相关技术文件。
4.2 依据图样工艺要求，算出展开尺寸。
4.3 查对材料规格、型号是否和图样和工艺尺寸相符，如规格型号和图样和工艺尺寸不符，又没有变更、代用手续，则不得使用。
4.4 检验设备是否良好及安全可靠，如有故障则应排除后方可使用。
4.5 依据剪材厚度，按剪板机说明书调整剪板机刃口间隙。
4.6 用直角钢尺检验矫正定位板和刀口垂直度。
5 板材、型材校正工艺
5.1 板材校正
5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用板材必需是标准规格优质A3冷轧钢板，板材厚度应符合图纸设计要求要求。
5.1.2 低压成套开关设备柜(箱)体使用板材，板面必需平整、光滑、不得有显著凸凹不平，折皱等缺点。
5.1.3 假如板面有些小凸凹不平，可用木榔头在平台上展平，消除应力，但每米内平面度不应超出3 mm。小于1 m，大于0.5 m时按百分比折算，小于0.5 m按0.5 m计算，直到板面达成要求方可使用。
5.2 角钢校直
5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用角钢通常全部是40×40×5规格,但角钢弯曲度每米不得超出1.5 mm，假如每米弯曲超出1.5 mm，可将角钢放在凹心钢砧上锤击，但钢砧凹心直径不得小于100~1500 mm，直抵达成要求标准，但要小心，不得有显著锤窝。
5.2.2 假如弯曲度较大、较长，可放在校直机上校直，但每米弯曲度不得超出1.5 mm，方可使用。
6 方形板材下料
6.1 被剪切板料如有毛刺边及气割后毛边,需先齐边确定基准边再进行剪切。
6.2 剪切次序
a） 将C一端切一刀，做为垂直定位基准。 剪切下料时，应优异行试剪，检验试剪件尺寸和角度，符合技术要求后，方可正式下料；
b） 以侧定位基准面C为垂直基准，剪切A面，将料翻转180°，仍以原基准面C定尺寸，下料宽度H，以A为基准剪切B面；
A

I

C D H
B
c）将料平转90°以B面为垂直基准，以料长I 定尺寸剪切D面；
d）剪切小块板料时，可先切成所需要宽度备料，然后给予截断；
e）剪切工作过程，每次要将定位基准面靠近垂直度靠尺和定尺定板，剪切过程要常常检验下料尺寸和定尺、靠尺是否有松动，不然应立即进行调整。
6.3 需成批剪切板料，可用剪板机定位靠板，但剪切前要试剪检验偏差如在公差范围内，方可正式剪切。
7 非方形板材下料
7.1 以经过剪切一直面为基准，按图样划线。
7.2 检验划线图形尺寸和图样无误，进行剪切。
8 角钢下料
8.1 清理工作现场，熟悉图样及技术要求。
8.2 查对材料规格型号是否和图样相符。
8.3 角钢应予调直。
8.4 检验冲床是否良好，如有故障，排除后方可使用。
8.5 安装、调试角钢下料模。
8.6 依据下料长度定标尺（定位块）。
8.7 试切断，符合要求后开始下料。
8.8 整根长料，下料开始时先切断10~20mm作为齐头。
8.9 下料过程应常常检验尺寸及定位块是否有松动，有变动时应立即调整。
9 槽钢下料
9.1 清理工作现场,检验设备，查对材料规格,熟悉图样及技术要求.
9.2 要依据图样要求划线。
10 质量要求
10.1 板材下料尺寸公差应符合图样要求，图样中未注公差尺寸，极限偏差应实施GB1804-1992（m、c、v），如表1。
表1 图样中未注公差尺寸极限偏差（mm）

公差等级
板材厚度
公称尺寸
m
c
v
0.5~1.5
>1.5~3
>5~6
≤30
±0.2
±0.5
±1
30~100
±0.3
±0.8
±1.5
101~400
±0.5
±1.2
±2.5
401~1000
±0.8
±2
±4
1001~
±1.2
±3
±6
~3000
±2
±4
±8

10.2 下料未注形位公差按GB1184-1996实施，如表2。
表2 折弯未注形位公差等级 （mm）

长度范围
直线度L级
垂直度L级
弯角直线度K级
≤100
0.4
0.6
0.2
>100~300
0.8
1
0.4
>300~1000
1.2
1.5
0.6
>1000~3000
1.6
2
0.8
10.2 角钢、槽钢下料未注公差尺寸许可偏差实施GB1804-1992 ( v )。
11 检验
11.1 按图样尺寸及标注公差检验，图样中没有标注公差则按此工艺检验。
11.2 成批剪切时，要每剪10件检验一次，如超差即停止施工，重新校正靠尺，再进行剪切。
12 安全注意事项：
12.1 施工前应仔细检验设备是否运行正常，有故障时应待故障排除后方可使用。操作过程随时注意设备运行情况，发觉异常应立即停机检验。
12.2 严格遵守设备安全操作规程，精神要集中，手工操作时，操作人员应和设备保持一定安全距离，以预防人身事故。
12.3 设备操作台面上严禁堆放工具、量具及其它东西，并在设备操作台面周围不得有其它无关人职员作。
12.4 设备使用必需由专责人员进行操作。
12.5 调整刃口间隙和定位时要停机，并切断电源，电源箱应挂“严禁合闸”标志牌。

二 冲压工艺步骤
适用范围
本守则适适用于本企业生产低压成套开关设备柜(箱)体板材、型材冲压工艺。
1 设备
J23-10、J23-20 、J23-60冲床。
2 工装和工具
a) 多种通用模具、产品专用模具；
b) 卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺；
c) 活扳手、死扳手、手锤、平锤、划线工具；
d) 直压板、阶梯压板及螺钉，多种尺寸垫块等。
4 工艺规程
4.1 操作工人首先熟悉图纸、工票，明确工艺要求。
4.2 按工艺要求选择择机床，准备对应模具，检验冲前材料种类和尺寸。
4.3 正确地安装、调整模具
4.3.1 从模具库取出和图纸要求相符模具。
4.3.2 将上模和下模闭合后放于冲床上，床面要求洁净，下模底面和床面间不得有任何夹杂物。为了排除废料，有模具下要用垫铁架起来，空出排料口。
4.3.3 调正机床闭合高度，使其等于模具闭合高度。
4.3.4 使模柄中心对准滑块槽中心，搬动飞轮或点动开关，使滑块降到最低位置，此时使上模模柄装入冲床滑块槽孔内，使上模平面和滑块底面很好接触后，将螺丝旋紧。
4.3.5 转动连杆上螺丝，使上模略升起，保持到冲头进入下模一定距离即可。
4.3.6 用铁棍轻轻撞动下模，使上下模刃口部分四面间隙均匀。
4.3.7 将压板螺丝放入冲床台面槽口内，再放上压板并将螺丝旋紧，将下模固定，注意压板要放平，螺丝在压板中间。
4.3.8点动开关再次检验间隙，看间隙是否因压紧下模时移动，确定没有问题再开车。
4.3.9试冲，自检冲切断面质量，确定间隙是否合格，没有问题就可成批生产，弯曲时要由浅入深逐调正，直到角度尺寸合格，此时模具安装完。
4.4 按图纸要求要求完成对应工序
4.4.1 切角、切口
a） 依据零件图和展开图，用图1、图2中经验公式计算展开切角尺寸；
C
B
A
R

图 1 切角 B = C = A – △′

图 2 切角 C = A ′ – 2△′ 切角 D = B ′– △′
D
C
A ′
B ′
R

△ ’值由表1查出。
表1 △’值数据表 单位：mm

△’ 料厚
R
1
1.5
2
3
4
5
6
1
1
1.25
—
—
—
—
—
2 3
1.25
1.75
2
2.75
3.5
4.5
5
8
2.75
3
3.2
3.9
5.25
5.7
5.2
注：A’=12mm， B’=6mm；
A’=25mm， B’=15mm，有专用模具。
b) 依据计算出切角尺寸，调正挡板，对正尺寸，固定挡板，再校对尺寸，试冲；
c）将板料二直角边紧靠挡板，开车冲切，自检零件切角尺寸及断面质量，待正确后成批生产；
d）有专用模具切角者，用模具直接冲出；
e）零件切口图3，如切口长度L尺寸大于模具刀口尺寸A，可用模具间隔连续冲切，然后再把中间余料B逐一切去，其中B尺寸小于A尺寸，图4。
图3 33
L
A
B
图4 4

4.4.2 开孔
a）检验定位孔大小和中心距和模具定位销尺寸相符后，将板料套于定位销上开孔。
b）试冲，自检开孔断面质量，符合要求后成批生产。
4.4.3 冲孔，冲长孔
a）按图纸要求在零件上划孔中心线，同时调正定位板尺寸，固定定位板；
b）板料或角钢一边靠紧定位板，同时孔中心线对正模具刻线，试冲；
c）有挂料销模具上，可只划第一个孔中心线，其它孔尺寸由模具确保；
d）可用定位装置冲孔零件，首先把定位装置固定于模具旁，使在一个水平面，依据零件冲孔尺寸调正定位块，校正尺寸，即可试冲，注意定位装置固定及定位块固定以确保冲压过程中尺寸稳定性；
e）试冲，自检冲孔位置，符合要求后成批生产。
4.4.4 通风窗开孔；
a）依据图纸要求，在零件上划出定位尺寸线；
b）使定位尺寸线对准模具，冲第一个孔，然后以前一孔定位连续冲孔；
c）有定位机构模具无须划线，调正定位板尺寸，做第一个孔定位尺寸；
d）自检开孔位置和高度及断须质量，调正冲深达成要求，待达成要求后成批生产。
4.4.5 冲弯
a）弯边尺寸≤200mm弯曲件；
b）弯边最小参考尺寸，见表2；
c）依据零件图和展开图，用图5中经验公式计算弯边尺寸L。△值见表3。

R
A
L

图5 弯边尺寸 L = A - △/2

表2 弯边最小尺寸参考表 单位：mm
材料厚
1
1.5
2
3
6

模槽宽
7
10
15
20
58

最小弯边
7
10
12
15
—

表3 △值数据表 单位：mm
△ 料厚
R
1
1.5
2
3
4
5
6
1
2
2.5
—
—
—
—
—
2.3
2.5
3.5
4
5.5
7
9
10
8
5.5
6
6.4
7.8
10.5
11.4
12.4
d）调正挡板对正尺寸，固定挡板，试弯；
e）自检弯边尺寸，角度，表面质量，调整冲深，达成要求，压制首件送检，合格后成批生产，冲压过程中常常检验弯件角度有没有改变，并立即调正。
4.4.6 多种专用模具零件冲压。
4.5 冲压过程立即发觉刃口损坏，磨钝，提出模修任务，专用模具应坚持末件交检制度，合格方可将模具入库。
4.6 冲后零件应立即交检，合格后随工票，图纸，调拨单一并转列下道工序。
5 质量要求
5.1 90。切角尺寸，板料许可公差+0.5mm，角钢切角边长许可公差+1.0mm，见图6、图7。
5.2 大于、小于90。斜角，角度许可公差+0.5。见图8。
5.3 面板开孔毛刺不得大于0.3mm。
5.4 角钢冲长孔纵向中心线许可公差±1.0mm，横向角钢立面边距中心许可公差
±0.5，图9所表示。

+0.5
+0.5
+1.0
+0.5°
图6
图7
图8

5.5 角钢纵向冲孔，不垂直度，不得大于1.0mm，图10所表示。
5.6 角钢冲孔位置尺寸自由公差，均按±1.0mm。
5.7 产品专用弯模上弯曲角度许可公差，见表4，弯边尺寸公差±0.5mm。
5.8 板料上冲长孔，冲孔位置尺寸自由公差，均按±1.0mm。
表4 冲弯角度自由公差表 单位：度

公差 角度
料长
～15。
＞15。～30。
＞30．～60。
＞60．～98。
＞90．～120。
3～6
±1.0
±1.0
±1.5
±1.5
±2.5
6～10
±0.75
±0.75
±1.0
±1.5
±2.0
10～18
±0.5
±0.5
±0.75
±1.0
±1.0
18～30
±0.25
±0.5
±0.75
±1.0
±1.0
30～50
±0.25
±0.5
±0.5
±0.75
±0.75
50～80
±0.25
±0.25
±0.50
±0.50
±0.50
5.9 图纸尺寸没有公差要求者，均按自由公差表要求，此项要求应由模具来确保，自由公差表见工厂标准。
5.10 金属冲压件剪裂断面许可毛刺高度：
表5 剪裂断面许可毛刺高度表 单位：mm
冲压件料厚
许可毛刺高
～0.3
≤0.05
＞0.3～0.5
≤0.08
＞0.5～1
≤0.10
＞1.0～1.5
≤0.13
＞1.5～2.0
≤0.15
5.11 剪裂断面亮带要求四面均匀。
6 安全生产
6.1 开车前认真检验机床有没有异常情况，按时间润滑机床，清理好工作场地。对模具工作状态检验后才得开车。
6.2 在冲压过程中，随时注意冲床运动不正常情况，立即请机修理工作排除。
6.3 在冲压过程中，如零件位置放置不妥时，不得在滑块运行时调正。
6.4 模具要安装合理，压牢，工作过程中要预防压板松动。
6.5 冲压小零件时要使用工具夹持工作工作。
6.6 两个人以上同时工作时，必相互配合，动作协调一致。
6.7 必需做到人走关车。

三 折弯工艺步骤
1 适用范围
本守则适适用于本企业生产低压成套开关设备柜(箱)体板材剪切和/或冲压后需要折弯工艺。
2 设备
WC67Y-100/2500折弯机。
3 工装和工具
a）多种形状，尺寸弯刀及弯槽；
b）三用游标卡尺、钢卷尺、角度尺；
c）活搬手、手锤、平台。
4 工艺规程
4.1 操作工作应首先依据生产计划，熟悉图纸，明确折弯工艺要求（弯边方向尺寸）。
4.2 依据图纸展开图计算弯边尺寸。
a）直角弯曲弯边尺寸L按图1中公式计算，式中△值由表1查出；
A
R
L
图1 直角弯曲图
弯边尺寸L=A－△/2

表1 △值表 单位：mm

△ 料厚
R
1
1.5
2
3
4
5
6
1
2
2.5
—
—
—
—
—
2.3
2.5
3.5
4
5.5
7
9
10
8
5.5
6
6.4
7.8
10.5
11.4
12.4
b）任意角弯曲弯边尺寸按图2确定。
R
A
B

图2 任意角弯曲图
当图示角度B＞90。时，弯边尺寸略长于弯角90。弯边尺寸；当图示角度B<90。时，弯边尺寸略短于弯角90。弯边尺寸。依据此规律试弯，对要求尺寸严格情况下，可用中性层展开计算。
4.3 依据图纸工艺要求，选择对应弯模并安装，其后将模具槽升起，转到所需模槽再降下模槽，并使对应上刀装于拖板上，调正调整螺丝使下模槽中心线和上刀重合，然后调正间隙。
4.4 对多弯角零件要明确弯制次序，多种不一样零件弯制次序，按图3要求进行弯制。
3
1
2
2
3
4
1
1
1
1
1
2
2
2
3
3
4
4
5
6
4

图3 多弯角零件弯制次序简图
4.5 依据计算出弯边尺寸，调正挡板尺寸，试弯，自检弯边尺寸、弯角，达成要求后，成批生产，数量多要首件送检。
4.6 在弯制封闭边时，许可用手锤敲开一端弯制，弯后用锤校平。
4.7 最小折边C要求：图4按表2，图5按表3。最小折边和所采取模槽宽度，所用弯刀形状及挡料板厚度相关。
表2 最小折边 单位：mm

C 料厚
R
C
图4
R
1
1.5
2
3
4
5
6
1
6
12
—
—
—
—
—
2.3
12
12
12
15
18
25
36
8
18
18
20
25
25
36
36
20
25
25
25
36
36

表3 最小折边 单位：mm
C 料厚
R
R
C
图5
R
1
1.5
2
3
4
5
6
1
10
15
—
—
—
—
—
2.3
15
15
15
20
60
60
60
8
60
60
60
60
60
60
60
20
60
60
60
60
60
60
60

4.8 弯模槽宽按表4选择。
表4 弯模槽宽选择表 单位：mm

料
长
槽
宽
料
厚
料长
槽 宽
料厚

R

1
1
7
7
7
7
7
7

1 1.5 2
2.3
15
15
15
15
15
15

3
20
20
20
20
20
20

4
26
26
26
26
26
26

5
36
36
36
36
58
58

6
58
58
58
58

1.5 2
5
15
15
15
15
15
15

1 1.5
8
26
26
26
26
26
26

2
26
26
26
36
36
36

3
26
36
36
36
36
36

4
36
36
36
58
58
58

5
58
58
58
58
58
58

6
58
58
58
58

1
20
36
36
36
36
36
36

1.5
36
36
36
36
36
36

2
36
36
58
58
58
58

3
36
36
58
58
58
58

4
58
58
58

4.9 图6、图7折边范围A、B确实定，依据在不一样弯刀折边范围中，由作图得出其极限尺寸范围。
R
A
B
R
B
A

图6 折边范围 图7 折边范围
4.10弯制后零件，如有角度不合要求，可用锤敲打、整形，直到符合要求.
5 质量要求
5.1 弯边许可公差
小于50mm用卡尺，大于50mm用卷尺测量。弯边许可公差应符合表5要求。
表5 弯边许可公差 单位：mm

外形尺寸
< 50
50 〜 260
260 〜 800
800 〜 930
许可公差
± 0.5
± 1.0
± 1.5
± 2.0
5.2 弯角垂直度许可公差应符合表6要求。多种结构门弯边取弯角公差负值。

图8
△
表6 弯角垂直度许可公差 单位：mm

公称尺寸
△
< 75
± 0.5
75 〜 150
± 1.0
> 150
± 1.5
5.3 多种常见弯型公差要求
在图中未注明要求情况下按下图各情况实施。
△(+)
+2°
-2°

△(-)
-2°
△(-)

图9 侧壁弯边公差 图10 侧壁弯边公差 图11 槽梁:弯边公差

a) 图9侧壁取弯边公差表中正值；
b) 图10侧壁:取弯边公差表中负值；
c) 图11槽梁:取弯边公差表中负值。
6. 安全生产
6.1 开车前,检验机床是否有异常情况，天天工作前要空车运转一段时间后才能开始工作，定时润滑机床。
6.2 更换刀具时必需停车。
6.3 在一个加件上弯制两个或两个以上边时,不许可打连车以确保安全生产。
6.4 弯制长度较大另件时,手必需在钢板下面,以防钢板上翻时,发生事故。
6.5 两个人以上同时工作时,动作要直协调,精神集中。
6.6 必需做到人走车关.。

四 焊接工艺步骤

1 适用范围
本守则适适用于本企业低压成套开关设备类产品柜体（壳体）及其部件手工电弧焊接工艺。
2 设备工装和工具材料
2.1 设备
a) NBC315交流亚弧焊机；
b) 手用砂轮机；
c) 手用磨光机。
2.2 工装和工具
a) 焊接胎；
b) 大锤、手锤、清渣锤、木锤；
c) 大板锉、圆锉；
d) 钢卷尺 2m 、 3m，钢板尺 1m，角尺 300mm；
e) 电焊钳、焊条桶、面罩。
2.3 材料
焊条结421结422（具体规格按3.5.1选择）
3 准备工作
3.1 依据生产任务，准备产品图样及相关技术文件。
3.2 备齐劳动保护用具。
3.3 熟悉产品图样及相关技术文件。
3.4 检验设备运行及外壳接地是否良好，不然应进行检修方可使用。
4 焊接
4.1 认真看清焊装图尺寸及技术要求，熟悉每个单件焊接位置，安排好焊接前后次序，正确了解加工工艺。焊接位置应尽可能采取平焊，焊接过程中应尽可能选择焊接变形最小次序进行焊接，通常选择对称位置焊接。
4.2 领取所需零部件及材料并检验合格方可使用，对单件不符合要求可进行校正，无法校正单件不得使用视为废品。
4.3 备齐工装、材料。
4.4 调整焊接电流。
焊接电流通常应依据焊条使用说明书中所给定焊接电流选择，如说明书中没给出焊接电流，按通常选择结421或结422焊条，依据焊条直径和焊件厚度选择，厚薄不一样零件焊接，可选择直径等于或近似等于薄焊件厚度焊条，具体规格、焊接电流表1选择。
表1 工件厚度和焊条直径和焊接电流选择表

工件厚度(mm)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
1-2
2-2.5
50~80
3
2.5-3.2
60~100
4
3.2-4
90~140
5
4
160~210
6
4
160~240
4.5焊接前应将焊接处污物清理洁净，正式焊时先将工件点固，且应使点固焊点在将焊接焊缝位置上。
4.6 必需在焊接处引弧，不得在焊件上任意引弧。正式焊接过程中若有断弧现象，必需将上段焊缝结尾处焊渣清理洁净再重新焊接。
4.7 焊后封角、打磨。
4.8 清理场地及工作平台和焊接胎具上污物、飞溅铁水珠。
5 经典焊接操作关键点
5.1 对接平焊
a) 同一厚度材料对接平焊，见图1；

（1） 侧视图 （2）侧视图

图1 同厚度材料对接

b）不一样厚度材料对接平焊，见图2；

（1）侧视图 （2）正剖视图
图2 不一样厚度材料对接
c）角接外口平焊，见图3。

（1） 侧视图 （2） 正剖视图
图3 角接外口平焊
5.2 丁字接头角焊，见图4-1。
a）用一厚度材料丁字接头角焊

（1）立体侧剖视图 （2）正剖视图
图4-1 同厚度材料丁字接头角焊
b） 同厚度材料下丁字接头角焊，见图4—2。

(1) 厚度比差小正剖视图 (2) 厚度比差大正剖视图
图4—2 不一样厚度材料丁字接头角焊
5.3 搭接角焊
a）同厚度材料搭接角焊，见图5—1。

(1) 侧视图 (2) 正剖视图
图5—1 同厚度材料搭接角焊
b）不一样厚度材料搭接角焊，见图5—2。

(1) 厚度比差小正剖视图 (2) 厚度比差大正剖视图
图5—2 不一样厚度材料塔接角焊
5.4 立焊
a）对接立焊，见图6。
b）角接立焊，见图6。

（1）对接和角接立焊 （2）对接立焊俯剖视图 （3）角接立焊俯剖视图
侧剖视示意图
图6 对接和角接立焊
5.5 横焊，见图7。

(1) 正视立体图 （2） 侧剖视图
图7 对接横焊
5.6 对接仰焊，见图8

（1）正剖视图 ( 2 ) 侧剖视图
图8 对接仰焊
5.7 焊缝起头和结尾操作关键点
5.7.1 焊缝起头操作关键点。为了消除焊丝起头加强高度较大，熔深小，能够采取下列起焊操作：
a）引弧后在起头处用长弧预热后，再进行焊接；
b）在起头处离8—10毫米焊道上引弧到起头处再进行焊接。
5.7.2 焊缝操作要求。为了消除焊缝结尾处弧坑，能够采取下列焊接收尾操作
a）焊接材料较厚时能够在焊接收尾处稍仃或回焊一小段，确保弧添满；
b）通常情况尤其是焊接材料较薄时，能够采取在收尾处反复引弧和收弧。
6 焊缝尺寸要求
6.1 对接焊缝
a） 同厚度材料对接焊缝，见图9。

图9 同厚度材料对接焊缝横断面示意图
图中 ：δ- 焊接母材厚度
e - 焊缝加强高度（也称为堆敷高度或增强量）
e = ( 1 /3 ~ 2 /3 ) δ，同时平焊e不得超出2 mm，
其它焊接方法e 不得超出3 mm。
c - 熔深 c = 3 /4δ。
b- 焊缝宽度，焊缝宽度b和焊材厚度δ关系，见表2。
表2 焊缝宽度b和焊材厚度δ关系

焊缝宽度b (mm)
3
5
7
8~10
12
材料厚度δ(mm)
1
2
3
4~5
6

b）异种厚度材料对接焊缝，见图10。

图10 异种厚度材料对接焊缝横断面示意图
注： （1） 0.2~5mm厚度材料对接，厚度之差不得超出1mm，超出2mm要求开坡口。
（2） 在异种厚度材料对接时各关系式和同厚度材料对接时各关系式相同。仅仅是δ1﹥δ2中δ2替换δ1。
6.2 角接接头和T型接头焊缝。
a）同种厚度材料角接接头和T型接头角焊缝（∫1=∫2），见图11。

图11 同种厚度材料角接接头
和T型接头角焊缝横断面示意图。
图中：δ- 焊接材料厚度
k- 焊角 K ≥ 0.8δ，k最大不得超出4 mm.
比如：当δ1或δ2=5 mm时k=4比较适宜
当δ1或δ2=4 mm时k=3.5比较适宜
当δ1或δ2=3 mm时k=2.5比较适宜
b） 异种厚度材料角接接头和T型接头角焊（δ1＞δ2），见图12。异种厚度材料角焊和厚度材料角焊情况相同，只是以薄板料厚度δ2替换同厚度材料角焊情况δ1。

图12 异种厚度材料角接接头
和T型接头角焊缝横断面示意图
6.3 搭接角焊
a）同厚度材料搭接角焊，见图13。

图13 同厚度材料搭接角焊横断面示意图
图中：δ- 焊接材料厚度
K - 焊角 在不开坡口情况下（ K≥0.8δ K最大不得超出4 mm）。
b）异种厚度材料搭接角焊，见图14。异种厚度材料搭接角焊和同种厚度材料搭接角焊情况相同，只是以薄板料厚度δ2替换δ。

图14 异种厚度材料搭接角焊横断面示意图
6.4 断续焊接
6.4.1对接断续焊接，见图15。

图15 对接断续焊续示意图

6.4.2 断续焊接节距（符号说明适应于下列相关各图）
t 节距
L 焊缝长度
— 表示焊缝
O 表示点固焊点
B 对接部件之间间隙
(1) 对接部件之间应留间隙，见表3。
表3 对接部件之间应留间隙

焊材厚度δ(mm)
2
3
4
5
6
对接间隙B(mm)
1±0.5
2±1
(2) 对接时产品外表面或工作表面要求平整
(3) 对接断续焊接L和t对应关系选择依据材料厚度参考表4。
表4 L和t对应关系选择表

钢板厚度δ(mm)
1.5
2
2.5
3
4
焊缝长度L(mm)
20
25
35
45
55
节 距 t (mm)
≤110
≤125
≤160
≤180
≤200

另外，对接断续焊接要求两端必需有焊缝，整个焊缝分布均匀对称。
(4) 在确保(2)条件情况下，首先焊点固焊点(1) 然后焊(2)(3) (4) (5) (6)，焊缝部位也要焊好点固焊点。(7) (8) (9)不定位置点固焊点是为了确保对接外表面或工作表面平整，依据需要加点固焊点。
(5) 焊接时按(1) (2) (3) (4) (5) (6)次序施焊，施焊方向图所表示。

图十七 角钢和钢板搭接断续焊接示意图

图16 角钢和钢板端部搭接断续焊接示意图

图17 角钢和钢板搭接断续焊接示意图

图18 钢板和钢板搭接断续焊接示意图
1) 搭接件间不许可有间隙。
2) 搭接断续焊接焊缝分布，L和t选择
a) 角钢和钢板搭接断续焊接依据角钢型号和钢板厚度参考表5进行选择。另外，角钢和钢板搭接断续焊接角钢两端(图17所表示角钢分布)必需有焊缝，焊缝分布要求均匀对称。无焊缝两端必需焊点固焊点。
表5 角钢和钢板搭接断续焊接参数L和t选择表

钢板厚度δ(mm)
角 钢 型 号
焊缝长度L(mm)
节距t (mm)
1.5
30×30×3
25
≤170
2
40×40×4
30
≤180
2.5~3
50×50×5
35
≤200
b) 钢板和钢板搭接断续焊接依据钢板厚度参考表6选择焊缝长度L和节距t，另外，搭接钢板受力大一面两端必需有焊缝，另一面交错形式分布，焊缝分布
表6 钢板和钢板搭接断续焊接参数L和t选择表

钢板厚度δ(mm)
焊缝长度L(mm)
节距t (mm)
2
30
≤150
2.5~3
40
≤180
3) 在确保1)条件情况下，首先焊两端点固焊点。再焊每个焊缝位置点固焊点，另外，为了确保1)要求条件，依据需要加焊点固焊点。
4) 焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。
6.5 捲边焊，见图19。

图19 捲边焊接示意图
(1) 要求产品外表面或工作表面平整，捲边对接之间要求靠紧贴实。
(2) 捲边对接断续焊接依据钢板厚度参考表7选择焊缝长度和节距，另外两端要求有焊缝，焊缝分布要求均匀对称，焊缝加强高度c=2mm。
(3) 在确保(1)条件下，首先焊两点固焊点。再焊每个焊缝点固焊点，另外，为了确保(1)条件要求，依据需要加焊点固点。
(4) 焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。
表7捲边对接断续焊接参数L和t选择表

角板厚度δ(mm)
焊缝长度L(mm)
节距t(mm)
加强高度c(mm)
2~2.5
25
≤200
2
(5) 捲边焊防护板实例，见图20。

图20 捲边焊接防护板实例示意图
a）要求防护板外表面平整，捲边对接之间要求靠紧贴实；
b）两端边不焊，以中间线为对称中线，焊缝均匀对称。
L = 40mm 1 ≤ e ≤ L t ≤ 300
c）为确保a）要求条件，依据需要应加焊必需点固焊点。
6.6 弯板角钢搭接断续焊接：
（1）弯板角钢搭接断续焊接操作板实例，见图21。

图21 弯板角钢搭接断续焊操作板焊接示意图
a）搭接件之间不许可有间隙
b）操作板上下横向能够不焊，两边纵焊缝两端必需焊，依据板厚度δmm和角钢型号参考表8选择焊缝长度L和节距t ,焊缝焊缝分布要求均匀对称。
c）在确保a条件情况之下，首先焊两端点固焊点，再焊每个焊缝点固焊点，另外为了确保a）条件要求，依据需要加焊点固焊点。
d）焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。
表8 弯板角钢搭接断续焊接参数L和t选择表

钢板厚度∫(mm)
角钢型号
焊缝长度L (mm)
节距t (mm)
2~2.5
40×40×4、50×50×5
25
≤225

图22 弯板角钢搭接断续焊接防护板焊接示意图
（2）弯板角钢搭接断续焊防护板实例，见图22。
a）搭接件之间不许可有间隙
b）防护板上下横向两端必需焊中间3道，焊缝分布要求均匀对称，焊缝长度L=25mm，纵向焊缝长度和节距选择参考表目，焊缝分布要求均匀对称。
c） 在确保a）条件情况之下，首先焊两端点固焊点，再焊每个焊缝点固焊点，另外为了确保a条件要求，依据需要加焊点固焊点。
d） 焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。
7. 多个经典焊接工艺实例
7.1 带有边缘位置焊缝，尽可能由边缘处作焊接起头，而不采取边缘处为收尾，见图23。

图23 带边缘位置焊缝焊接方向示意图