管道制作安装综合项目施工专项方案.doc

第一节 编制阐明1、编制根据1.1 依照山东省冶金设计院提供莱钢银山型钢3#高炉工程鼓风站循环水泵房管道、水泵安装图而编制；1.2 国家现行施工验收规范、规程、原则；1.3 国家现行工程竣工、工程保修等规定；1.4十七冶四项管理通则及十二项管理制度、公司技术原则等；1.5业主、监理、监督总站关于规定；1.6莱芜市瑞烨建设有限公司“三标一体化”（GB/T19001- idt ISO9001：质量管理体系；GB/T24001-1996 idt ISO14001：1996环境管理体系；GB/T28001-职业、健康管理体系）程序文献；2、编制原则2.1满足业主对建设中工期、质量、安全、文明施工、技术等方面规定，优质高速完毕本工程；2.2现场服从业主管理；2.3符合国家关于施工验收规范、质量验收原则；2.4大力履行新技术、新工艺。第二节 工程概况及内容1、工程概况1.1工程名称：莱钢银山型钢3#高炉鼓风机站循环水系统工程；1.2工程建设地点：莱钢银山型钢西大门南侧；1.3工程建设单位：莱芜钢铁股份有限公司；1.4工程设计单位：山东省冶金设计院有限自然公司；1.5工程监理单位：莱芜三控监理事务所；1.6工程质量监督单位：山东省冶金质量监督总站莱钢分站；1.7工程施工单位：山东莱芜市瑞烨建设有限公司。2、工程内容2.1水泵型号有250SS30型二台、400SS53ATJ型三台，安装；2.2管道规格有DN700、DN600、DN400等制作、安装及阀门安装。2.3管道安装走向：由水泵房与冷却塔循环水管道连接，并与鼓风机站主厂房和TRT室外管道连接，构成一种整体管网。3、工期规定3.1 开工日期：9月 1 日。3.2 竣工日期： 10月6日。总日历天数：37天。第三节 管道构成件及管道支承件验收、检查及复检1、管道构成件及管道支承件验收1.1管道构成件及管道支承件必要具备制造厂家产品质量证明书、出厂合格证，其质量不得低于设计文献及国家现行原则规定。1.2管道构成件及管道支承件材质、规格、型号、质量应符合设计文献规定，其外观经检查合格，不合格者禁止使用。1.3输送易燃易爆流体阀类，应逐个进行壳体压力实验和密封实验，不合格者不得使用。1.4输送设计压力不大于等于1Mpa且设计温度为-290C1860C非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封实验。当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。2、检查及复检2.1阀门类壳体实验压力按设计文献进行、如无规定期，实验压力不得不大于公称压力1.5倍，实验时间不得少于5min,以壳体不开裂，填料无渗漏为合格，密封实验压力按公称压力进行，以阀瓣密封面、填料涵不漏为合格。2.2经液体压力和密封实验合格阀门类，应尽快排尽内部积水，干燥后密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口，做好标记，置于防雨棚内。2.3按规定应进行复验材料，必要经复验合格后方可使用。2.4阀体附件在阀体实验时应采用防护办法，以防受损。2.5经验收检查、复验合格管道构成件及管道支承件均应及时予以标记，并填写记录。第四节 管道组对、加工、安装1、管子切割1.1 镀锌钢管和管径不大于等于50mm碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割，但管径不大于等于32mm钢管不得用挤压式割刀切割。1.2 管径不不大于50mm焊接钢管，钢板卷管采用氧乙炔火焰切割。1.3 不锈钢管，有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割不锈钢管砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢管子。1.4 给排水铸铁管用专用电锯切割。1.5 塑料管用电动细齿切割器或钢锯切割。1.6 管子切口表面平整，无裂纹（特别铸铁管），重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。1.7 为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不不不大于管子外径1%，且不不不大于3mm见下图：管子切口端面倾斜偏差2、弯管制作2.1 冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正公差管子制作。2.2 碳素钢弯管制作时，弯曲半径R5DW。2.3 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。且弯管壁厚不不大于设计计算壁厚，椭圆率不大于等于8%。2.4 碳素钢管热弯加热温度为9000C9500C。管子加热过程中应做到加热段周边受热均匀，防止过热受损。2.5 弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。2.6 钢板卷焊管加工弯管，弯管弯曲半径R=1.5DW见下图，如设计有规定期，按设计文献执行。管节不得少于下表规定。2.7 卷焊钢管制作弯管时，相邻两节焊缝视管径不同应错开180或不不大于100mm且应避开受拉（压）区。3、卷管加工及管道支承件等制作3.1 卷管加工及管道支承件等制作时，依照实际状况，卷管直管段长度为6-12m，尽量减少现场焊接。3.2较大管径卷管加工时，卷管同一节上纵向焊缝普通为两道，两纵向焊缝间距应不不大于200mm。3.3 卷管组对时，两纵缝间距应不不大于100mm。三通管支管外壁距焊缝不不大于50mm。3.4 卷管对接及管道对接焊口组相应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表规定：管道材质内壁错边量钢不适当超过壁厚10%，且不不不大于2mm3.5 卷管周长偏差及园度偏差当设计无规时，应符合下表规定：公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差57911135圆度偏差外径1%且不应不不大于44689103.6 管道加工过程应对卷管进行校圆检查，用弧长为管子周长1/61/4校圆样板对不同部位进行校圆,应符合下列规定：(1) 对纵缝处不不不大于壁厚10%，且不不不大于3mm。(2) 离管端200mm对接纵缝处不不不大于2mm，以保证对接口焊接质量。(3) 对接纵缝以外部位不不不大于1mm。3.7 卷管端面与中心线垂直偏差执行4.1.7条规定，平直度偏差不不不大于1mm/m。3.8 卷管焊接坡口形式和尺寸应符合下表规定，如设计文献有特殊规定，按设计文献执行。卷管焊接坡口形式和尺寸项次厚 度T(mm)坡口名称坡口形式坡 口 尺 寸备 注间隙C(mm)纯边P(mm)坡口角度()( 0 )113I型坡口11.5单面焊3602.539V型坡口02026575双面焊926030355653.9卷管坡口加工采用机械加工法，个别状况以及安装过程中采用氧乙炔焰切割，但必要除净其表面氧化皮，并将影响焊接质量凹凸不平处磨削平整。在组对时应对坡口及其内表面进行清理，清理合格后方可施焊。清理规定见下表：坡口及其内外表面清理管道材质清理范畴（mm）清理物清理办法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等合金钢3.10 焊制异径管、三通等几何尺寸，应满足设计文献规定，异径管椭圆度不得不不大于各端外经1%，且不不不大于5mm，同心并经管两端中心线偏差值为各端外径1%，且不不不大于5mm，焊制三通，支管垂直偏差不不不大于其高度1%，且不不不大于3mm。3.11 管道安装件，如各种支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸应符合设计文献有关原则规定。4、管道焊接4.1.管道焊接前准备工作4.1.1管道内污垢、杂物等清理，管口边沿和焊口两侧1015mm范畴内表面除锈、露出金属光泽。4.1.2焊前预热：减少或消除焊接接头残存应力，防裂纹产生、改进焊缝热影响区金属组织与性能，由材料淬硬性、焊件厚度及使用条件、施焊时环境温度等综合考虑钢管焊前预热 。4.2坡口加工 4.2.1当管壁厚度4mm时,需对焊接管端进行坡口解决,坡口上部夹角为600700,靠里皮边沿上应留1.04.0mm宽钝边。4.2.2气焊切割加工坡口办法:适合、级焊缝坡口加工，加工后除净表面氧化皮，磨削凹凸不平处。4.2.3、级焊缝若采用等离子弧切割时，需先除净加工表面热影响层，机械加工适合、级焊缝和高压管道坡口加工。4.2.4椭圆度：用圆弧样板检查卷焊钢管椭圆度，样板弧长为周长1/61/4。纠正椭圆度办法是在卷板机上再滚弯若干次,或在弧度误差处用焊枪加热矫正；4.2.5焊工:须持证上岗(即获得施焊范畴合格资质证) ,焊接钢管普通采用手工电焊；4.2.6焊条:按出厂阐明书进行烘干,使用过程须保持干燥;焊条药皮应无脱落和明显裂纹;焊条材料与被焊材料相似或基本相近(指焊条化学成分、机械强度、工作条件及工艺性) ；质量符合国标碳钢焊条、低合金焊条规定。4.3管道焊接4.3.1焊缝规定：(1) 当管径800mm时,采用单面焊,管径800mm时采用双面焊管；(2) 纵向焊缝应放在管道中心线上半圆450左右。4.3.2对口规定：(1) 各管节对口时,纵向焊缝应错开,其间距:当DN600mm时，C100mm,当DN600mm时,C300mm；(2) 有加固环钢筋,在加固环对焊时，对焊焊缝与管节纵向焊缝应错开100mm间距，加固环距管节环向焊缝50mm，管接口距离弯管起弯点DN、且100mm；(3) 对口时,内壁要齐平,用长400mm直尺在接口内壁周边顺序贴靠,其错口容许偏差为0.2(为壁厚) ,且不不不大于2mm，不同壁厚管节对口时，管壁厚度3mm，当3mm时，应将接口边沿削成坡口，使壁厚一致，坡口切削长度为4（1 _2）。如果两管径相差不不大于小管管径15%时，可用渐缩管连接，渐缩管长度2（DN1DN2），且200mm。禁止在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接口；(4)环向焊缝距支架净距100mm，直管段两相邻环向焊缝间距200mm，管道任何位置不得有十字形焊缝。4.3.3开孔规定：干管纵向、环向焊缝处不得接支管或开孔，必要开孔时，焊缝必要经无损探伤检查合格。4.3.4闭合焊接：组合钢管固定焊接，夏季应在气温较底时施焊（不高于30）。4.3.5点焊规定：钢管对口检查合格后，进行点焊，且应符合下列规定：(1)点焊对称进行，其厚度应与第一层焊接厚度相近，并用与接口相似焊条；(2)钢管纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊， 4.3.6寒冷冬季焊接规定（或恶劣环境下焊接）：(1)清除管道上冰、雪、霜等；(2)工作环境风力4级，相对湿度90%或雪天时，不加保护办法不得施焊。(3)冬季焊接作业，应采用预热办法，普通焊接温度不得低于5。4.4焊接后检查4.4.1无损探伤检查：有特殊规定需要作无损探伤检查时，其取样数量与规定级别按设计规定执行，凡不合格焊缝必要返修，返修后仍按原规定办法进行探伤检查。返修次数不得超过2次；4.4.2检查前应将妨碍检查渣皮、飞溅物清理干净；4.4.3应在油渗、无损探伤、水压实验迈进行外观检查，试压后，补作防腐绝缘层；4.4.4管径800mm应逐口进行焊缝油渗检查，不合格铲除重焊；4.4.5焊缝质量应按GB50236-98表11.3.2规定进行分级；4.4.6焊缝外观质量应符合下列规定：(1) 设计文献规定焊缝系数为1焊缝或规定进行100%射线照相检查或超声波检查焊缝，其外观质量不得低于GB50236-98表11.3.2中级。(2) 设计文献规定进行局部射线照相或超声波检查焊缝，其外观质量不得低于表11.3.2中级。(3) 不规定进行无损检查焊缝，其外观质量不得低于表11.3.2中级。4.5焊缝质量分级原则（GB50236-98）检查项目缺陷名称质 量 分 级焊缝外观质量裂 纹不 允 许表面气孔不容许每50mm焊缝长度内容许直径0.3，且2mm气孔2个孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内容许直径0.4，且3mm气孔2个孔间距6倍孔径表面夹渣不容许深0.1长0.3，且10mm深0.2长0.5，且20mm咬 边不容许0.05，且0.5mm持续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1，且1mm长度不限未焊透不容许不加垫单面焊容许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm长 度 不 限角焊缝厚度局限性不容许0.3+0.05，且1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05，且2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝脚不对称差值1+0.12+0.152+0.2余高1+0.10b，且最大为3mm1+0.2b，且最大为5mm对接焊缝内部质量射线照相检查碳素钢和合金钢GB3323级GB3323级GB3323有级不规定超声波检查GB11345级GB11345级不规定注：当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小容许厚度值评估。角焊缝焊脚不对称在特定条件下规定平缓过渡时，不受本规定(如搭接或不等厚板对接和角接组合焊缝)。除注明角焊缝缺陷外，别的均为对接、角接焊缝通用。表中-设计焊缝厚度；b-焊缝宽度；-母材厚度。4.6金属及非金属通风管道制作除按设计文献进行外，尚应符合国家现行原则通风与空调工程施工及验收规范GB50243-有关规定。4.7各种法兰加工质量应符合设计文献规定，并同阀门法兰匹配。属设备配套法兰及高压管道系统连接法兰为设备供货，并应符合设计规定。5、管道安装5.1施工前期准备工作5.1.1组织施工技术人员及管理人员参加设计交底，熟悉并审视施工图纸，认真学习设计文献规定执行关于规程、施工技术规定，加强质量意识，严把质量关。5.1.2开展各种业务培训，电焊工上岗操作务必持有有效焊工合格证，其他特殊工种均需持证上岗。5.1.3组织关于施工人员施工前察看施工现场，全面理解各方面状况。5.1.4针对施工中难点和核心部位制定质量控制点和切实可行施工技术保障办法。5.1.5材料按施工进度运到施工现场，并按材质、品种分类堆放，设立明显标记。5.1.6准备施工机具、工具、配件，以满足现场施工需要。5.1.7建立施工质保体系，并保证人员到位，保证质保体系正常运营。5.1.8交工技术文献表格和质量检查表格准备等。5.2材料进入现场原材料，必要具备生产厂家合格证书，并按设计规定检查复核材料规格、材质、型号，符合规定方可使用。5.2.1阀门应从每批中抽查10%，并且不应少于一种，进行强度、严密性实验。当不合格时，要加倍抽查，再不合格则该批阀门不能使用；对于在管线上主控阀门，应逐个实验。5.2.2塑料管管材、管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内外壁应光滑、平整、无裂口、气泡、裂纹、脱皮和严重冷斑及明显痕纹、凹陷；管材端口必要平整，并垂直于轴线，管件应无缺损，变形，合模缝、浇口应平整无开裂，壁厚不不大于管材壁厚 。不得使用有损坏迹象材料。5.3土方工程：5.3.1施工测量放线过程中严格控制标高，保证管道坡度坡向对的。土方开挖以机械为主，人力为辅。在敷设管道之前，将管基夯实，密实度95%。5.3.2在管道安装完毕经实验合格后，进行回填土。回填时，采用细土回填，分层夯实。回填土达到设计规定密实度。5.4管道安装前，清理干净内部污物与杂质。在管道穿过楼板或墙壁时，加装钢套管。在施工中断或工序间隙时，采用可靠办法暂时封闭。在施工过程中，与土建、工艺等专业密切配合，给排水管道安装坡度应符合设计规定。5.5管道系统施工容许偏差见下表5.5.1室外给水管道安装容许偏差：项 次项 目容许偏差(mm)1坐 标铸铁管埋 地100敷设在沟槽内50钢管、塑料管、复合管埋 地100敷设在沟槽内或架空402标 高铸铁管埋 地50敷设在沟槽内30钢管、塑料管、复合管埋 地50敷设在沟槽内或架空303水平管纵横向弯曲铸铁管直段(25m以上)起点终点40钢管、塑料管、复合管直段(25m以上)起点终点305.5.2室外排水管道安装容许偏差项次项目容许偏差1坐标埋地100敷设在沟槽内502标高埋地20敷设在沟槽内203水平管道纵横向弯曲每5m长10全长（两井间）305.5.3室内给水管道和阀门安装容许偏差项次项目容许偏差1水平管道纵横方向弯曲钢管每米全长25m以上125塑料复合管每米全长25m以上1.525铸铁管每米全长25m以上22525立管垂直度钢管每米5m以上38塑料复合管每米5m以上28铸铁管每米5m以上3103成排管段和成排阀门在同一平面上间距35.5.4室内排水和雨水管道安装容许偏差项次项目容许偏差（mm）1坐标152标高153横管纵横方向弯曲铸铁管每1m1全长（25m以上）25钢管每1m管径不大于或等于100mm1管径不不大于100mm1.5全长（25m以上）管径不大于或等于100mm25管径不不大于100mm308塑料管每1m1.5全长（25m以上）38钢筋混凝土管、混凝土管每1m3全长（25m以上）754立管垂直度铸铁管每1m3全长（5m以上）15钢管每1m3全长（5m以上）10塑料管每1m3全长（5m以上）155.6镀锌钢管丝扣连接时，丝扣不应有超过所有丝扣10%乱丝或脱丝现象。连接好丝扣外露某些应做防腐解决，外露填料应清理干净。5.7 PVC-U管和复合管普通采用胶粘剂粘接和专用管件连接。粘接时，先清理干净连接处内外壁污物，在插入端做出插深记号，然后涂刷粘接剂；将连接件施压旋转插入，静置一段时间待粘牢后方可使用。粘接剂涂刷应迅速、均匀、适量。切割管子，应使用细齿锯，切出端口应平整垂直于管轴线，并应清除毛边，管口端面不应有裂痕、凹陷。管道安装应按设计或规范规定安装伸缩节。立管管件承口外侧与墙饰面距离宜为2025毫米。5.8 钢管焊接：对所焊接钢管采用手工电弧焊，焊前应先修口、清根，两管端面接口部位，应加工成“V”字型坡口。其管端端面坡口角度、钝边、间隙，应符合下表规定坡口角度、钝边、间隙尺寸壁厚t(mm)间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度a()491.53.01.01.5607010262.04.01.02.06055.9管道组对5.9.1管道组对时应使内壁平齐，错口偏差应控制在0.2倍壁厚以内，且不得不不大于2mm，可使用长度为300mm直尺在接口内壁周边顺序贴靠检查。钢板卷管管节组对纵向焊缝应错开，当管径不大于600mm时，错开间距不得不大于100mm，当管径不不大于600mm时，错开间距不得不大于300mm。同步，还应注意将纵向焊缝放在管子中心垂线上半圆45度左右处。5.9.2凡钢管直DN800以上，均采用双面焊，应逐口进行油透检查，不合格焊缝应铲除重焊，焊缝返修次数不得超过三次。5.9.3与非标设备连接管道，必要待设备安装固定后才可相连。5.9.4道焊接完毕后，应及时清除药皮、飞溅，将焊缝表面清理干净，进行外观检查。焊缝不应有表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、表面裂纹等缺陷或超标缺陷。第五节 阀门、法兰安装1、阀门、法兰安装1.1阀门安装前应按规定进行实验工作。1.2普通阀门安装1.2.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应当有调节余量，应按设计文献核对其型号，并应按介质流向拟定其安装方向，电磁阀及孔板等安装件安装时，尚应与关于专业配合，以防误装。1.2.2 当阀门与管道连接时，应在关闭状态下安装。1.2.3 水平管道上阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，且动作应灵活。1.2.4 安装阀门时，不得强力连接，螺栓拧紧时应对称用力，以便受力均匀。丝扣连接时，拧紧应当适度，以防阀门受损。1.2.5阀门按介质流向拟定安装方向。法兰、螺纹阀门安装应在关闭状态下安装。铸铁、硅铁阀门安装，不得强力连接，受力应均匀。1.2.6安全阀门应经校验后安装，并应保护好铅封完整，填写“安全阀调试记录”。1.2.7法兰安装应保证法兰面垂直于管中心线，偏差不应不不大于规范规定。螺栓应能自由穿入，不得用强力拧紧螺栓。第六节 各类井室砌筑1、各类井室砌筑1.1砖砌排水检查井，在砌筑过程中管子穿过井壁处应严密不漏水，砖砌井室砖缝隙砂浆应饱满，在含水量水土中，井室外表面应用加防水剂水泥砂浆抹面，抹面高度应比最高地下水位高出250mm。1.2位于道路上排水检查井采用重型铸铁井圈井盖700，其他部位均采用轻型铸铁井圈井盖。1.3砌筑井室时，铺设管道后井室应一次砌起，防止泥水流入管道中。井盖安装之前，应用暂时木板将进品封住避免泥沙进入。通行道路上必要用足够厚钢板封盖，保证车辆安全通过。6.4排水检查井内流槽高度等于引入管中最大管径，下部断面为半圆型，上部作成垂直墙，其顶面应有0.05坡度。当引入管与排出管管径不同步，流槽应作成渐扩型。1.5井室砌筑时同步安装踏步，位置应精确。踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到设计规定抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁踏步在预制或现浇时安装。第七节 管道压力实验1、管道压力实验1.1压力实验规定1.1.1 给水，氮气、蒸汽管道压力实验用介质为干净水，煤气管道压力实验介质为压缩空气。液压系统管道实验见7。1.1.2 管道压力实验区域应设立警戒线，无关人员不得入内；1.1.3 管道压力实验合格后不得在管道上进行其他接管或修补作业；1.1.4 管道压力实验时工程监理、业主应参加，并在实验合格后订立 “压力实验记录”。1.2管道压力实验规定1.2.1 管道安装工程按设计图纸安装完毕，安装质量符合设计有关原则规定。1.2.2 管道上膨胀节，流量孔板等已进行暂时约束或有关保护办法，实验用暂时管道安装符合规定。1.2.3 实验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，表满刻度值应为被测最大压力1.52倍,并不少于两块。1.2.4 管道支架须加固应进行加固。1.2.5 用水为介质管道压力实验注水时应排净管内空气。1.2.6 管道液体压力实验时，环境温度不适当低于5C，当低于5C时应采用防冻办法。1.2.7 管道实验压力为设计压力1.5倍，并应符合设计文献及有关规范规定。1.2.8 水压实验以最高点为准，最低点压力不得超过管道构成件承受压力。1.2.9 采用气压实验时，实验压力为设计压力1.15倍，当管道设计工作压力不不大于0.6MPa时，必要由设计规定或经业主批准后才干进行气压实验。1.2.10排水主立管及水平干管应做通球实验。1.2.11埋地排水管隐蔽前必要进行灌水实验，其灌水高度应不低于底层卫生器具上边沿或底层地面高度。满水15min水而下降后，再灌满观测5min，液面下降，管道及接口无渗入为合格。1.3压力实验办法：1.3.1 水压实验采用电动试压泵。1.3.2 气压实验可运用已有压缩空气充压，空气压缩机增压，实验用氮气由业主提供。1.3.3 水压实验时应缓慢升压，等达到设计压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏、无变形为合格。1.3.4 气压实验时，实验前必要用空气进行预实验，实验压力为0.2Mpa。1.3.5 气压实验时，应逐渐缓慢加压，当压力升至实验压力50%时，检查管道未发现异常，继续按实验压力10%逐级升压，每级稳压3min，直至实验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检查无泄漏为合格。1.4管道系统液、气压实验工艺流程：支吊架检查暂时加固封闭管口及无关系统试压准备检查充气预实验灌水、排气修 复 不合格 分级、缓慢升压到实验压力，稳压10nin修复修复 不合格降至工作压力稳压30nin降至工作压力用发泡剂检漏（气压）办理交工手续、拆除暂时设施第八节 管道吹扫与清洗1、管道吹扫与清洗1.1管道经压力和泄漏性实验合格后，建设单位应负责组织管道吹洗工作，并应依照实际状况编制吹洗方案并经批准。1.2应依照输送介质选取吹洗用介质。液压系统管道冲洗见7。1.3吹洗顺序为先主管、再支管原则。1.4管道吹扫前，应对安装孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等采用保护办法，管道支、吊架应牢固，必要时须暂时加固，管道吹洗区域应设禁区。1.5给排水管道冲洗水流速不得低于1.5m/s并持续冲洗，排水应引入可靠排水系统中，排水管截面积不得不大于被冲洗管截面积60%。空气吹扫时流速普通不低于20m/s，吹扫过程可为间断性，吹洗时压力不得不不大于容器和管道设计压力。1.6给排水管道经冲洗检查排水口水色和透明度与入口时相一致为合格。1.7压缩空气吹扫过程中，当目测排出气体无烟尘时，在排气口设立涂有白漆木靶板检查，5min内靶板无铁锈、尘埃、水份等为合格。大直径煤气管道原则上进行人工清扫即可，并获监理/业主承认。1.8管道吹扫合格后，排尽积水，拆除暂时设施，恢复原状。1.9管道吹洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理/业主签证。1.10管道吹洗工艺流程见下图：检查燃气管道吹扫填写吹扫记录，管道复位工业管道吹扫交付使用热力管道吹扫吹洗准备第九节 管道涂漆1、管道涂漆1.1涂漆施工普通应在管道试压合格后进行。未经试压大直径卷焊钢管在安装迈进行涂漆，但应留出焊缝部位，其他管道涂漆也参照本规定执行。1.2管道表面解决：钢板卷管表面解决及涂漆按业主/设计及规范规定执行。其他焊管集中以机械法除锈为主，人工为辅，除锈级别应符合设计规定，普通状况应达到管道表面光洁并露出金属光泽；除锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。1.3管道除锈合格后应及时涂刷底漆，涂漆办法以人工涂刷为主。1.4最后一道面漆宜在管道实验合格后进行。1.5涂料种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文献规定。1.6涂漆施工宜在1530环境温度下进行。1.7涂漆质量应达到涂层均匀、颜色一致、漆膜附着力牢固、无剥落、绉纹、气泡、针孔等缺陷。漆涂层厚度应符合设计文献规定。1.8色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主关于规定。第十节 管道保温工程1、管道保温工程1.1管道保温工程应符合设计规定，普通按保温层、防潮层、保护层顺序施工。本工程所用保温材料为复合硅酸盐棉毡，保护层为0.30.5mm镀锌铁皮。1.2管道保温施工应在管道试压及涂漆合格后进行。1.3保温工程重要材料应有制造厂合格证明书或分析检查报告，其种类、规格、性能应符合设计规定。1.4保温层厚度不不大于100mm时，应分层进行施工。1.5非水平管道保温工程施工应自下而上进行。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为3050mm。1.6应按设计规程位置、大小和数量设立绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近软质材料。1.7棉毡或管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙普通应不大于5mm，缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳至少应有两道镀锌铁丝或拖带，不得采用螺旋形捆扎。1.8保温层环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎镀锌铁丝或箍带间距为150200mm。疏松制品宜分层施工，并扎紧。1.9阀门或法兰处保温施工，当有热紧或冷紧规定期，应在管道热、冷紧完毕后进行。保温层构造应易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25mm空隙。阀门绝热层应不妨妨碍填料更换。1.10保温管道应有防潮层。防潮层施工应在干燥绝热层上。防潮层管道连接支管及金属件上施工范畴应由保温层边沿向外伸展出150mm或至垫木处。并予以封闭。1.11保护层施工顺序为由下而上，由低而高，防止雨水等流入保护层内。保护层应紧固牢固，紧固方式为咬口或搭接后用自攻螺钉固定。1.12保护层外观应平整，无凹凸和污染。第十一节 设备及水泵安装1、设备检查1.1设备开箱后，应依照设备装箱单及其他有关技术文献清点设备主体及零部件与否齐全，并检查其外观质量应符合设备技术原则。1.2 复核水泵、风机及电机重要安装尺寸，应与设计相符。1.3设备及随箱零部件质量如有与设计不符，应及时与供货商联系提供合格产品。2、设备清洗2.1 整体出厂设备在防锈保证期之内，其内部零件不适当拆卸，只对外表清洗即可。超过防锈保证期或因运送、储存过程中导致设备有明显缺陷时，应进行拆卸清洗，清洗检查应符合设备技术文献规定。2.2 解体出厂设备清洗和检查应对重要零部件和附属设备。检查、清洗零部件应做好标记，不得互换。出厂已装配完善组合件不得拆卸，各装配部位传动副间隙和接触状况应符合设备技术文献规定。清洗主机零、部件和设备表面及接合面后来，应将清洗剂和水分除净。表面干燥后涂上润滑油，分类放置在无污染室内。3、水泵安装3.1 煤气加压站设2台污水泵。型号为50QW25-22-4，性能参数为Q=15-25-32m3/h，H=24-22-19.5m，N=4.0kw，h=2900rpm，V=380V。3.2 水泵安装位置、标高符合设计文献规定，固定牢固。4、水泵试运转4.1泵试运转前应对系统进行全面检查，电机转向应与泵转向一致，检查各紧固件应无松动，润滑部位加注润滑剂，冷却系统进出口畅通，电气仪表、保护控制装置应敏捷精确、可靠。4.2水泵在额定工况下持续试运转2h,如无异常状况,试运转为合格,填写“试运转记录”,并由工程监理、业主签证。第十二节 工程质量保证办法1、质量方针、目的1.1莱芜市瑞烨建设有限公司质量方针：依法经营，信守合同，力创精品，服务永远。1.2本工程质量目的：工程一次交验合格率100%；顾客满意度85%。2、质量保证体系及质量管理职责2.1质量保证体系 公司经理 项 目 经 理思想保证 组织保证 施工全过程控制 质量监督保证 经济保证ISO 9001电视教育讲座为业主服务条例双文明意义教诲贯彻执行ISO 准备 施工 竣工验 验收 质 质9001质量保证 阶段 阶段 收阶段 原则 量 量 联 否部室、班组QC小组严 格纪律 公司技术原则化条例 合 决建立质量关 特键 殊工 工序 序 大 验收 大 权 手段 检 查质质量量检查奖励强化质量意识安全员按岗位质量职责自主管理 动态管理工程质量反馈顾客意见2.1.1 在质量管理过程中，项目经理为工程质量第一负责人,实行终身负责制。项目总工详细负责该工程质量管理，参加工程终检工作。2.1.2项目经理部设专职质量检查员，详细负责工程材料检查验收、施工过程检查、工程最后检查等工作。2.1.3工段、班组设兼职质量员，详细负责自已施工项目自检与互检工作。2.1.4公司科学技术部、各要素公司技术质量部、建筑研究院将定期分阶段对工程质量进行跟踪检查及质量管理服务工作，以保证工程质量目的最后实现。2.2 质量管理体系项目经理项目总工项目副经理工程技术员专职检查员土建作业处质量检查员2.3 施工技术准备2.3.1一方面编制项目施工总规划、单位工程施工组织设计、施工方案及作业设计，且具备指引施工实用性和可靠性。2.3.2 坚持自审、会审制度，把图纸问题消灭在工程开工此前。坚持技术交底制度。2.3.3 严格审查应用于该工程原则、规范时效性、有效性，过期作废原则禁止使用，并不得在施工现场中浮现。2.3.4依照业主提供测量基准点，编制施工控制网布设方案，并报业主有关部门审批。3、质量管理基本工作3.1 质量基本工作3.1.1继续提高全员质