管道安装通用工艺模板.doc

管 系 安 装 通 用 工 艺

专题内容和适用范围
1. 本通用工艺适适用于除排气管外船舶系统和动力管路；
2. 本通用工艺编制分为分段予装和船台安装两部分。

一、 分段予装
（一）、安装前准备工作
1、 施工人员首先要熟悉分段综合管系安装图部署情况，正确掌握施工要领；
2、 施工人员安装前依据所属分段托盘表清点管件、附件和阀件等数量，正确选择螺栓、螺母及垫片等，检验必需材质试验汇报和船级社钢印，按规范图样检验合格，管子和阀件等还应检验两端封口情况，预防杂物误入其中，从而影响系统设备及泵正常运转，管子还应检验内外表面处理情况，如遇表面锈蚀或缺点等请立即处理，以免影响安装周期；
3、 以上各项工作清点检验完成后，以托盘形式从库房领出并运至各分段指定现场，注意管件、附件及阀件保护，预防遗失和损坏。
（二）、管子安装
1、 安装现场应符合安全生产要求，施工人员必需严格遵守各项安全生产规则；
2、 管子安装应和船体施工配合，在不影响或少影响船体施工前提下，尽可能同时安装，逐步建立壳、舾、涂一体化工艺步骤；
3、 管子安装应对照综合放样图、管道零件图选择好安装基准线（船体中心线和水线等），确定管子及附件正确安装位置。综合放样图中安装 尺寸不得私自更改，如有疑问请立即和相关人员取得联络，凡现场取样管子最终安装；
4、 管系安装前应选择好安装起点，通常取管路较密、较多区域作为起点，同时应考虑安装 管系层次和步骤，按先里层后外层标准进行；
5、 凡要穿过船体结构，如横梁、肘板、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求要求先划线，经指定人员复验无误后再开孔，严禁任意开孔。在船名体关键构件上开孔，应按要求进行加强，即用开孔赔偿方法进行加强（凡综放有图样标明开孔位置和尺寸请严格实施图示，如有疑问立即和相关人员取得联络，切误私自更改，以免影响船体结构强度）；
6、 管子穿过水密或气密结构处时，应采取贯通件或座板，穿过非水密平台甲板或非水密隔墙时，应加装防护罩，并双面焊接；
7、 因为船舱环境较差，且立体作业，所以每根管子安装 时全部要注意清洁工作，应按每根管子安装次序拆除封头进行安装，以预防异物或污水进入管内，造成无须要返工，同时要预防封头漏拆而造成管路不通；
8、 镀锌钢管不准敲击。也不准使用火焰加热，气割和电焊焊接下列情况能够除外，但必需用环氧富锌底漆或等效涂层修补：
a、 在船上焊接套管接头；
b、 在船上焊接通舱管件复板；
c、 在船上调整定位管子法兰，和焊接在镀锌管上紧固件。
9、 在分段予装中，如确实因船体结构修改或综放部署不妥造成部分管件修改应 立即和工艺、设计人员取得联络，由设计人员制订修改方案，并统计备查，依据实际情况确定现场修改或管预制修改，在现场修改管件应严格实施以下标准：
a、 凡需现场切割管件，通径小于50mm以下一律采取砂轮切割机切割，通径大于等于50mm以上管件可采取乙炔切割方法；
b、 切割应满足相关要求，并立即清渣后方可焊接相关连接件（如法兰、套管等）；
c、 焊接工作结束后应立即清除焊渣飞溅，并用环氧富锌底漆或等效涂层修补；
d、 现场修改管件制作标准请参考《管道预制通用工艺》实施。
10、 管子安装 时法兰连接处螺栓紧固应均匀受力，紧固法兰安装 后螺栓头部伸出长度为1~2螺距，同一对法兰螺栓头部伸出长度应基础相同；
11、 管子安装 时，管路中两根管子零件位置必需经复核符合要求后才能拧紧前一对法兰连接螺丝；
12、 折边法兰和松套法兰连接时其折边部分表面应光滑平整，并均匀贴紧，折边宽度应符合要求，折边周围不应有裂纹；
13、 螺纹接头应完整光洁，安装时在螺纹处应涂少许牛油，管螺纹连接时两管端应平行，相接两管端中心线应同轴； 钢法兰管子，其法兰和法兰、法兰和系统设备（包含管路附件）接口应自然对准，不许可用撬杠和夹具强行对中，法兰面和螺栓孔偏差应符合下表；
14、 通常应按阀件流向标注正确地安装 阀件，全部阀件应安装 对应有铭牌；
15、 分段之间嵌补管在两分段合拢前应预先放入对应位置内并加之固定，以防吊运时坠落伤人；
16、 对于下水前船体结构要加强部位，少许管子须缓装和装后拆下保管好，下水后再安装方法，请按相关通知实施；
17、 管子安装时应横平、坚直、美观、整齐、固定可靠；
（三）、支架安装
1、 支架作用：是船舶运行中，因船体振动、变形和和管内介质温度改变等多种原因会引发管路变形如损坏，为了使管路能正常工作，通常把管子安装在支架上，以降低管路变形和损坏 ；
2、 分段予装内支架安装 ：综合放样图和托盘表中严格要求了支架校准尺寸、形状、安装位置等，船上应视实际情况适量增加，以满足管路安装牢靠为妥，支架间距参考下表图实施（如综放图中有要求，请根据图样实施，并依据工艺要求进行自检复核）：
3、 支架通常应焊接在船体构件上，若需安装 在内底或水密舱壁上应加复板，外底板标准上不许可焊接支架；
4、 支架焊接：支架底脚应且用双面焊且包角，焊缝表面不能有裂纹、气口、咬口等缺点，以预防因振动而脱焊；
5、 支架和衬垫使用方应合适：通常油柜、油舱内管路支架不许可使用镀锌支架，镀锌钢管必需采取镀锌支架，紫铜管可采取扁铁支架，空调室、冷藏机室可采取木质支架，有色金属管、油舱中管子和支架间应用青铝衬垫，蒸汽管、排气管和冷温货物管和支架之间应用绝热材料衬垫；
6、 支架管卡紧固螺栓应按要求旋紧，螺纹伸出螺母长度1~3螺距。
（四）、相关垫片使用和说明
1、 垫片用途是管子和管子连接时起到密封作用，应按管内不一样介质选择；
2、 在综合放样图及管道托盘表中设计人员按要求给出了各系统垫片材质、规格及选择标准，请严格根据实施；
3、 安装时法兰连接处应使垫片均匀受力，垫片内径边缘不应盖住管子或附件流通截面，每一对法兰只许可放置一张垫片。
（五）、分段予装结束后自检
1、 分段予装结束后，应根据托盘表和综合放样图中管道数量及部署情况进行清点、核实，检验管道安装位置是否正确，附件配置是否符合图纸求，各管件、附件安装是否符合上述工艺要求；
2、 检验接头、支架上连接螺栓紧固性，焊接件可靠性；
3、 用拆卸部分管子连接接头方法，检验管路是否因为装配不正确而存在不许可应力；
4、 安装 现场清理工作：自检结束后立即把多出螺栓、螺母、垫片、法兰、支架、管头、管段等清场；
5、 以上各项工作结束后提交相关部门检验。

二、船台安装
（一） 管系部署、安装工艺标准
1、 管子和附件上船安装前,应检验必需材质试验汇报和船级社钢印,并必需按规范图样检验合格；
2、 管系安装应符合管系原理图、放样图要求；
3、 管系部署前后次序是先大口径管后小口径管，管子排列应尽可能地一平直、成组成束排列、整齐和美观，避免无须要迂回和斜交；
4、 管系安装前应选择好安装起点，通常取管路较密、较多区域作为起点，同时应考虑安装 管系层次和步骤，按先里层后外层标准进行；
5、 上船安装多种阀件、法兰、接头、螺栓和螺母等必需严格根据图纸选择，且必需经相关部门检验合格；
6、 管系部署间距
4．1、并行管和交叉管，邻近两根管子（包含管子附件），间距应在20mm以上，参考图1；

4．2、对于需要包扎绝缘管子，包好绝缘后，其外缘和相邻管子、管附件或船体结构件间距应在30mm以上；
4．3、下列管子和电缆间距应在100mm以上：
a、 蒸汽管绝缘层外表；
b、 非水隔层绝缘排气管外表；
c、 工作压力9.8Mpa(10Kgf/cm2)以上高压气管。
7、 布管位置应便于安装和操作，多种管子应尽可能沿着船体结构或箱柜周围 部署；
8、 在通道、拆装维修及检验等必需空间内，不应设置管路。对于机器拆装、维修、检验等必需空间应依据各设备详图，经查阅校核后再作最终决定。通常情况下通道间距可参考下图所表示：

9、 当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，根据电缆─管子─风管次序部署，以下图所表示；

10、 淡水管不得经过油舱，油管不得经过淡水舱，如不可避免时，应在油密隧道或套管内经过，海水管也应尽可能避免经过淡水舱，其它管子经过燃油舱时，管壁应按 规范要求加厚，且不可有可拆接头；
11、 燃油舱柜空气管、溢流管、测量管和注入管应避免经过居住舱室，如必需经过时，则经过该类舱室和管子不可有可拆接头；
12、 蒸汽管、油管、水管、油柜和水柜应避免设在配电板及关键仪器上方及后面。若不可避免时，不得设置可拆接头，并采取有效防护方法或托盘；
13、 蒸汽管、排气管、热水管应远离电缆。蒸汽管、排气管法兰距电缆空间距离，平行敷设应大于100mm，交叉敷设应大于50mm；热水管管壁距电缆应大于100mm。特殊情况不能达成以上要求时，应增加绝热层厚度
14、 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消声器上方应避免设置油管及油柜。如无法避免时，油管不应有接头，且应装设滴油盘或其它防护设备，预防油滴在管子或设备热表面上；
15、 舱底水管，在深舱内应在管隧内经过，且应尽可能避免经过双层底。如不能满足时，则经过深舱和双层底舱底水管管壁应按要求加厚。并采取焊接接头可其它可靠接头，接头数量应尽可能少；
16、 在机炉舱内蒸汽管路，必需部署易于检验和装拆地方，通常不应敷设在花铁板下。加热管和吹洗管亦应尽可能在内底板较高地方；
17、 蒸汽管路部署斜度和放水阀或旋塞数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超出5°时，能使蒸汽管系任何管段有效地泄放凝水；
18、 测量管部署努力争取和甲板垂直，如必需呈弯曲形时，则应弧顺、缓解。其上端应引至易于靠近舱壁甲板以上部位，而对油舱应引至露天甲板上安全位置。其下端结构形式分别见下表和图示。下表是在测量管下端开口对应舱底板上，安装防击板。图示是在测量管下端安装盖板，并在管端上开3~4个长槽。

19、 空气透气管应尽可能确保无冷凝水滞留现象产生。在露天干舷甲板或在上层建筑船楼甲板上敷设透气管，其高度应符合下图所表示要求；
20、 在货舱、锚链舱、煤舱和其它易碰损处所管子，应含有牢靠便于可拆防护罩；
21、 粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头，管路倾斜度大于3°，且应优先考虑法兰连接。有条件地方，应尽可能增加疏通接头，不然必需性选区用可拆管段段；
22、 多种管路应依据需要，在管子、附件、泵、滤器和其它设备最低处安装泄放阀；
23、 泵输出管端上应安装安全阀，对于油管，由安全阀溢出油应流回至泵吸入端或舱柜内。管路中加热器和压缩空气系统冷却器也应安装安全系数阀，安全系数阀开启压力，通常不得超出管路设计压力。压力管路上装有减压阀时，应在其后安装安全阀及压力表，并应有旁通管路；
24、 因为管内运行冷或热介质，和工作环境温度盛暑寒冬等气温改变影响，管路安装应考虑热胀冷缩原因。为此，在管路敷设时应有能使管路自由伸缩结构。
25、 管子安装时应横平、坚直、美观、整齐、固定可靠；
26、 钢法兰管子，其法兰和法兰、法兰和系统设备（包含管路附件）接口应自然对准，不许可用撬杠和夹具强行对中，法兰面和螺栓孔偏差应符合下表：
27、 管子划分标准
a、 在运输、安装条件许可情况下，管子应尽可能放长，但对于DN32以下管子，其长度通常不宜超出3m；
b、 管子形状优先次序：直管、平面弯曲、立体弯曲；
c、 在管子弯头处周围设置法兰时，标准上法兰不得嵌入管子弯曲部分；
d、 直角弯管子，应尽可能避免出现较长直角边等长现象，其一端法兰尽可能靠近弯头；
e、 在采取先焊接两端法兰，再弯曲管子工艺时，则必需在法兰端留有弯管机夹头所需直管长度；
f、 在船名体分段连接处，单元连接处和设备连接处通常应设置嵌补管（合拢管）。嵌补管长度通常为1m左右；
g、 在单元之间不设嵌补管情况下，成束管子法兰排列形状通常应为平面型或阶梯型，以下图所表示；

（二）管系附件部署标准
1、 阀、旋塞及滤器安装位置，应设在便于操作地方。手轮操作最好位置参考图7；

2、 接在船名体上箱柜进出口操纵阀件，应按其系统集中安装，并按箱柜编号次序排列；
3、 主海底阀及应急舱底污水吸入阀手轮应在花铁板以上最少460mm处；
4、 舱底污水管阀、旋塞或滤器等，标准上应设在花铁板上面。假如只能装设在下面时，则应考虑拆装清洗可能性；
5、 当阀件部署于花铁板之下时，其操纵手轮应和花铁板平行，且应在其对应花铁板上开孔并设置活洛盖板；
6、 膨胀接头部署
8．1 下列管路必需采取赔偿膨胀方法
a、 蒸汽系统管路；
b、 双层底内管路；
c、 货油管路；
d、 货舱内专用压载管路；
e、 两隔舱之间是直管；
f、 连接振动设备较大管子；
g、 排气管；
h、 海水消防管。
8．2 膨胀接头应部署在系统保护区中间，保护长度不得超出30m。膨胀接头两边各装一只托架式支架；
（三）、管子经过船体结构安装要求
1、 凡要穿过船体结构，如横梁、肘板、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求要求先划线，经指定人员复验无误后再开孔，严禁任意开孔。在船名体关键构件上开孔，应按要求进行加强，即用开孔赔偿方法进行加强（凡综放有图样标明开孔位置和尺寸请严格实施图示，如有疑问立即和相关人员取得联络，切误私自更改，以免影响船体结构强度）；
1．1 管子穿过水密或气密结构处时，应采取贯通件或座板，穿过非水密平台甲板或非水密隔墙时，应加装防护罩，并双面焊接；
1．2 通舱管件型式可依据船用《管子加工技术条件选择》；

1．3 法兰焊接座板可依据布管需要分别选择单面座板（图示）或双面座板（图示）。座板在上船安装前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作合适保护以防焊接飞溅损伤；

1.5 管子经过无水密要求舱壁或平台时，其安装形式可参考下表：

1.6管子通舱管件赔偿板至舷边加强板间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强板间距S应大于30mm（图13）。

1.7 管子经过纵横腹板、强横梁腹板等构件上下开孔要求：
a、 开孔高度不得超出腹板高度25%，开孔宽度不得超出骨材间距60%；
b、 开孔端部应尽可能做到和横梁或纵桁穿过处切口边缘等距离；开孔边缘至纵桁或横梁面板距离应大于其腹板高度40%；
c、 开孔应有光滑边缘和良好圆角,且不应同时密集地部署在相邻肋位内;
d、 凡开孔尺寸不能满足4.4.1款和4.4.2款要求时，应予赔偿，赔偿措施利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板厚度应和腹板厚度相等（见下图）

e、 在开孔四面采取扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢赔偿围板外表面应和开孔表面紧密接触，并采取双面连续焊，（见图15）；

f、 货舱围板不可开孔；
2、 开孔质量标准
2．1 船体部位开孔后，孔边必需修整光顺，氧化渣和毛刺必需全部清除洁净。对于船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力结构件，开孔圆度○应小于0.08mm，其它部位圆度○应小于1.50mm，见下不为例图；

2．2 开孔中心线偏差不得超出5mm；
2．3 孔径公差范围：
a、 套管通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差为1~4mm；
b、 复板通舱管件和管子经过无水密要求舱壁或平台时，开孔孔径公差为1~5mm；
（四）、船舷通海阀和排出口安装要求
1、 船舷通海阀和排出口安装，当采取座板连接时，可参考下图结构形式，座板和船傍板应双面进行焊接；

2、 舷傍开孔和座板或接管间隙应小于3mm；
3、 排水孔和海水泵进水口、锅炉备用给水及压载系统进水海底阀通常不应部署在同一舷一个肋距内；
4、 海水泵进排水孔若在同一舷同一肋距内，则进水口应部署在排水孔之前；
5、 日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理装置排泄孔之前，其间距应大于1.5mm；
6、 船舷通海阀和排出口安装，当采取短管形式连接时，可参考下图结构型式。船傍接管壁厚应大于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10~15mm，并采取肘板或腹板进行加强，复板厚度也不得小于船傍板厚度。

7、舷侧排水孔应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内。如不可避免时，则应采取有效方法，预防将水排至救生艇或舷梯上。
（五）、管子支架
1、 管路支架设置应能预防管路振动和确保管路强度，并应避免因为温度改变或船体变形所产生负荷作用到相连设备上，每隔合适距离应设置支加架。支架间距通常为1.5~2.5m,视管子大小而定；
2、 管子支架结构型式，可依据其不一样使用要求，按下表选择：

a、 钢管支架由角钢和U型螺栓组成，对于并排管子可设计成组合支架（附图）

b、 铜管、铝管支架由扁钢（或角钢）和盖板组成（附图）；

c、 对于蒸汽管、排气管伸缩管段可采取滑动箍或U型螺栓支架（图所表示）；

3、 支架间距参考附表选择：
a、 水平部署管路取标准间距下限，垂直部署管路取标准间中距上限；
b、 对机舱间和在航行中轻易出现振动部位，支架间距应合适减小；
c、 为确保弯曲部位支架间距控制在L2、L3和L4之同内，可合适调整L1间距；
4、 支架部署要领
a、 支架部署应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管系附件安装处为起点；
b、 支架应尽可能设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其它船体构件上。严禁将管子支架直接焊接在船体外板上；
c、 机舱内应尽可能利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架；
d、 对蒸、排气管和加热管等伸缩量较大管系，在其伸缩段不应设置刚性支架；
e、 支管支架尽可能设置在主管周围，且应选择不影响主管伸缩地方；
f、 支架座板角钢背缓方向，标准上朝船尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝下；
g、 在双层底、水密隔舱壁、油和水舱柜和上甲板以上上层建筑（包含上甲板）部署管子支架时，假如支架点不落在构架上需加复板。复板边缘距支架脚边缘不得小于25mm，其厚度为9~12mm。
5、 支架安装要求
a、 支架底脚应采取包角双面焊。在船体纵桁梁，船壳骨架或其它构件上焊接支架时，标准上在其边缘上应留10~25mm距离不焊接（以下图）；

b、 色金属管、油舱中管子和支架间应用青铝衬垫，蒸汽管、排气管和冷温货物管和支架之间应用绝热材料衬垫；
c、 木壁上支架安装：公称通径25mm以下管子，其支架可直接用木螺丝固定在木壁上，公称通径32mm以上管子，其支架应焊接在木壁内钢壁上；
d、 支架管卡紧固螺栓应按要求旋紧，螺纹伸出螺母长度1~3螺距。
（六）、绝缘包扎
1、 全部蒸汽管、排气管和温度较高管路，应包扎绝热材料，绝热层表面温度，通常不应超出60℃，可拆接头及阀件处绝热材料应便于拆换。非冷藏装置管路经过冷藏舱时，应包扎防冻材料，以防冻裂。通常情况下，经过温度为0℃或低于0℃冷藏舱全部管子，安装时应和该舱室钢结构作绝热分隔；
2、 管子绝缘包扎，应在管子零件加工完成，并经水压试验及油漆后进行，能够在内场包扎，也能够在管系安装完成后船上包扎。管子法兰、接头及阀件处绝缘包扎，应待密性试验合格后进行；
3、 绝缘包扎材料通常选择硅酸铝纤维（陶资棉）制品和石棉布，其绝缘层厚度参考下表；
4、 冷藏装置管路（包含经过冷藏舱室管路），其包扎材料通常应选择防潮型硅酸铝制品或聚氯乙烯，包扎厚度为30~40mm；
5、 管子在包扎绝缘层前，应先在管子外表面涂上对应防锈漆或耐热漆；
6、 硅酸铝成型套管包扎，如包扎两层，其内外层接缝应相互错开，接缝处必需紧密贴合。无法紧密贴合而产生缝隙必需用硅酸铝原棉填实，并用硅胶液粘合；
7、 硅酸铝软毯和石棉布包扎，通常可先在管路上涂上一层糊状陶瓷耐火泥作为粘结剂，再将软毯或石棉布包上。两层以上接缝应相互错开，用麻绳将接缝缝合；
8、 按6和7完工后，应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动；
9、 绝缘层外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋状缠绕紧密包扎，玻璃纤维带毛边应叠在里面，其首尾端用适量白胶或环氧胶粘合；
10、 部分主辅机排气管和各设备操作部位周围或可能踩踏到管路和有特殊要求管路，绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮防护罩；
11、 冷藏装置管路，其绝缘层外表面可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎；
12、 法兰或接头处绝缘包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由里向外逐步将低处填到管子上绝缘层相平，然后再按管子上包扎方法进行；
13、 表面油漆通常应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行。