钢结构综合项目施工专项方案.doc

广州市XXXXXXXXXXXX钢构造工程

施
工
组
织
方
案

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编制人：
日期：

目录

一、工程概况 1
二、编制根据及原则 1
三、材料选用 2
四、钢构造构件制作 3
五、钢构造吊装 9
六、主钢构造安装 11
七、质量通病防治办法 13
八、工期保证办法 16
九、质量保证办法 16
十、安全施工保证办法 17
十-、文明施工保证办法 19

一、工程概况
本工程为XXXXXXXX工程施工总承包，主体构造为钢筋混凝土框架构造，构造梁为钢构造桁架。框架钢材材质均采用Q345B，高度为6米。总长40.15m,宽度35.74m总面1371m2,主梁分三段拼装,端部自重约0.22-1.8吨,中间段自重约17吨,本工程主体构造设计使用年限为五十年，建筑构造安全级别为二级，大跨框架混凝土柱抗震级别为二级，钢构造抗震级别为四级。
二、编制根据及原则
（一）编制根据 
1、建设工程设计图纸和工地现场勘查所获得资料,。 
2、与本工程关于现行设计、施工规范和工程质量检查评估原则。
3、设计遵循规范，规程及规定：
3.1、建筑构造可靠度设计统一原则 GB50068-
3.2、建筑工程抗震设防类别原则 GB50223-
3.3、建筑构造荷载规范 GB50009-
3.4、建筑抗震设计规范 GB50011-
3.5、钢构造设计规范 GB50017-
3.6、建筑钢构造焊接技术规程 JGJ81-,J218-
4、我公司资源状况及类似工程施工经验。
（二）编制原则
（1）保证质量。实行全面质量管理，技术、质量责任承包制，保证工程质量达到合同制定质量目的。
（2）保证工期。优化施工方案，精干施工队伍，精心组织，科学施工，保证工期准时竣工，争取略有提前。
（3）保证安全。履行安全目的责任制，制定安全保证办法，严格按安全规程操作，杜绝安全事故发生，达到合同制定安全目的。
（4）突出重点，统筹安排，组织持续、均衡而紧凑施工生产。重点把握影响质量和工期重点、难点工程，保证工期、质量及安全目的实现。加强经济核算制度，贯彻增产节约方针。
（5）坚持按专业化组织施工原则，对构件制作、安装、等均安排有丰富施工经验专业队伍承担。
三、材料选用
1、本工程承力构件所采用Q345B钢材化学成分和力学性能应符合GB/T700及关于原则规定；Q345B钢材化学成分和力学性能应符合GB/T1591及关于原则规定；除应具备抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足下列规定；
1.1 钢材屈服强度实测值与抗拉强度实测值比值不应不不大于0.85；
1.2 钢材应有明显屈服台阶，且伸长率不应不大于20%；
1.3 钢材应有良好焊接性和合格冲击韧性。所有承重构造钢材均应达到现行《钢构造设计规范》第3.3.3款规定。
2、高强螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素构造钢技术条件》（GB/T699-88）中规定钢材制作；其热解决、制作和技术规定应符合《钢构造用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》（GB/1228～1231-）规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型连接高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂解决法，摩擦面抗滑移系数为0.50。
3、普通螺栓采用C级及配套螺母、垫圈、C级螺栓孔，性能采用4.6级，符合现行国标《六角头螺栓C级》GB/T5780规定。
4、锚栓采用符合现行国标《弹素构造钢》GB/T700-规定Q235B钢材制成。《钢构造用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）规定。。
四、 钢构造构件制作
1、材料管理
1.1钢材检查
建筑构造钢材必要具备足够强度、良好塑性、韧性、耐疲劳性及优良焊接性能。必要符合如下规定：
（1）牌号 钢材重要是焊接H型钢，除应符合相应技术原则规定外，尚需进行必要工艺性能实验。
（2）证书 钢材应附有符合设计文献规定质量证明书，如对钢材质量有疑义时，应抽检，其成果应符合国标规定和设计文献规定。
（3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得不不大于该钢材厚度负偏差值一半；断口处如有分层缺陷，应会同关于单位研究解决。
（4）平直度 钢材矫正后应符合下列容许值
项目
容许偏差
钢板、型钢局部挠曲失高F
L/1000且不应不不大于5.0
厚度T
失高F
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM

1.2材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时质量记录。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查贯彻状况。
（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长依照加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
（4）在使用材料时，必要做到专料专用，其原则时在该工程材料必要用于该工程中。
2、重要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→焊接→部件装配→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→构造验收→建议安装
2.1钢材复验：
为保证焊接质量， 在备料前对所用钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸规定材质。
2.2钢材矫正：
依照本工程，本项目为特殊钢材，对焊接钢梁钢柱厚板材要按45度开波口，切下好料后，对粗糙凸凹面某些磨平，焊接面型板时必要进行点焊固定后再矫正。然后埋弧焊牢为成品。
2.3放样号料：
钢构造下料是第一道工序， 该工程采用图纸下料法， 直接按图纸所示尺寸在钢材上按1：1比例划线下料， 容许偏差不超过1mm。
（1）号料前必要理解原材料钢号及规格，检查原材料质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度局限性现象时应调换材料或获得技术人员批准后方可使用。
（2）加强计量管理，禁止使用未检查、检查超期、无检查合格证计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3mm；
手动气割割缝宽度为4mm;
（4）在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画石笔线粗细以及在弹线时粗细不得超过1mm。号料容许公差如下表：

序号
项目
公差值(mm)
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5

2.4切割下料
（1）下料前必要按图纸规定复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必要严格按技术人员交底下料单下料，每件料必要用工整、明显字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清晰、精确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员解决。
（5）零件尺寸容许偏差，应符合如下规定：
手工切割 ±1.5mm
自动切割 ±1.0mm
精密切割 ±0.5mm
2.5组装成型：
（1）该工程梁、柱设计型钢， 在组装前必要熟悉图纸和技术人员技术交底。
（2）零件拼装时翼板与腹板对接焊缝要错开200mm。
（3）点焊缝长度不不大于40mm，间隔不不不大于350mm，焊脚不应不大于焊缝1/4。
（4）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接， 焊缝规定按图纸所示规定进行。
2.6焊接：
（1） 焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合规定期可回绝施焊。
（2）依照设计规定，本工程焊条，应符合现行国标＜＜碳钢焊条＞＞（GB/T5117）或＜＜低合金焊条＞＞（GB/T5118） 之规定，选取焊条型号应与主体金属强度相计算办法，采用E4300-E4313型焊条。
（3）焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到精确正直，避免强制装配。
（4）焊缝坡品和型钢工厂接头应符合关于规范等技术原则规定。
（5）多层焊接中各启蒙焊缝应持续完毕，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发既有影响焊接质量缺陷，必要清除后再焊。
（6）规定焊成凹面贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必要采用办法使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。
（7）对接焊缝须设立引弧板必要在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（8）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（9）做好自检、互检，质检员详细监督检查。焊工必要在自己产品上做好钢印记录。
2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及关于技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核算后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必要标注明显中心线和角度线，同步标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件数量，做好原始记录。
2.8变形矫正：
焊接变形是钢构造制作过程中不可避免问题，特别是该工程大某些采用是厚钢板，在焊接受热后更容易导致侧向弯曲变形，给制作带来一定难度。构件焊接后采用矫正机矫正，对腹板变形采用加热变形法矫正。
2.9划线钻孔：
柱、梁矫正完毕后进行螺孔划线工序， 必要以柱、梁轴线为基准，按图纸规定划出各部位尺寸，并配备划线样板，采用双控，使每件梁、柱尺寸都必要保持一致，同一尺寸梁、柱必要达到互换规定，孔最大偏差不得超过3mm。
2.10除锈：
（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），解决后基材表面粗糙度规定达到SA21/2级呈灰白色。
（2）端板等除锈规定较高产品，必要经专检员评估合格后，方能进行组装。
（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
（4）喷丸后构件必要达到原则，必要经专检员评估合格，否则重新喷丸。
（5）经抛丸除锈产品原则上当班必要喷涂完毕。
2.11摩擦面解决：
（1）本工程使用高强螺栓连接钢构造件，规定摩擦面具备一定摩擦系数，摩擦系数>=0.45。工程采用抛丸解决以保证其抗滑移系数达到设计规定。
（2）解决后摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，普通生锈期不得超过90天。
（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。当有间隙时，其间隙不不不大于1.0mm可不解决；间隙为1-3mm时应将高出一侧磨成1：10斜面，打磨方向与受力方向垂直。
（4）出厂前做抗滑移系数实验，符合设计值规定，并按同一办法做好三件，以用做施工部门复检。
2.12予拼装：
（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计规定和规定。
（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于接点中心并完全处在自由状态，不容许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个支撑点。
（3）所有进行拼装构件，必要经专检员验收并做好验收记录。相似构件，应能互换，而不影响几何尺寸。
（4）按关于规定不能通过孔，容许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范，容许采用与母材材质相匹配焊材焊补后，重新制孔。
（5）质检员对予拼装构件做好拼装记录。
3、构件验收
在运至现场迈进行全面验收， 检查构件各某些几何尺寸，以及焊接外观检查，焊缝高度与否符合图纸规定，并依照国家钢构造焊接规范、规程严格检查，通过验收合格构件方可出厂。（组合构件尺寸容许偏差附后）
组合构件尺寸容许偏差
项目
符号
容许偏差(mm)

几几何形状
翼缘板倾斜度
A1
±2且不不不大于5.0
腹板偏离翼缘中心
A2
±3.0
楔形构件小头截面高度
H0
±4.0
翼缘竖向错位
A3
±2.0
腹板横截面水平弓度
A4
H/100
腹板纵截面水平弓度
A5
H/100
构件长度
l
±5.0

孔位置
翼缘两端部螺孔至构件纵边距离
A6
±2.0
翼缘两端部螺孔至构件端部距离
A7
±2.0
翼缘中部螺孔至构件端部距离
A8
±3.0
翼缘螺孔纵向间距
S1
±1.5
翼缘螺孔纵向间距
S2
±1.5
翼缘中部孔心横向偏移
A9
±3.0
弯曲度
吊车梁弯曲度
C
L且≤5（L以米计）
其她构件弯曲度
C
2L且≤9（L以米计）

上挠度
C1
2L且≤9（L以米计）

端
板
上翼缘外侧中点至边孔横距
A10
±3.0
下翼缘外侧中点至边孔竖距
A11
±3.0
孔间横向距离
A12
±1.5
孔间纵向距离
A13
±1.5
弯曲度（高度不大于610mm）
C
+3.0（只容许凹进）-0

弯曲度（高度不大于610-1220mm）
C
+5.0（只容许凹进）-0

弯曲度（高度不不大于1220mm）
C
+6.0（只容许凹进）-0

五．1钢构造基本工程
　　当基本垫层砼凝固后开始绑扎基本钢筋时，钢构造工程项目部随之及时派专业人员进行钢构造螺栓预埋指引工作。为保证上部构造安装质量，也必要与土建施工单位密切配合，共同把关。预埋时必要严格控制地脚螺栓位置和伸出长度、基本支承面水平度和标高等。
螺栓预埋施工要点：当基本垫层砼凝固后，即在垫层面上投测中线点，并依照中线点强出墨线，绘出地脚螺栓位置，依照垫层投测中心地脚螺栓安放在设计位置。为便于螺栓就位，可采用如图表达在工厂预制好钻孔钢模辅助就位，（也可采用与基本模板连结在一起钻孔木架，在模板与木架支撑牢固后，即在其上投点放线）地螺栓安装后来，检查螺栓第一丝扣标高是符合规定，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高对的，应进行看守观测，如发现变动应及时告知施工人员及时解决。

1、吊装准备工作
钢构造安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文献，检查验收构件在运送过程中导致变形状况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基本和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必要获得基本验收合格资料。由于涉及到钢构造制作与安装两方面，又涉及到土建与钢构造之间关系，因而它们之间测量工具必要统一。
2　吊装分析
2.1　吊装之执行条件
一、需提供外部条件：三通一平。
二、吊装中需要执行之原则条件：
（1）当气象条件不适合钢构安装吊装规定期（如下雨或风力超过五级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”规定。
（2）吊机每个支脚点设枕木或垫木，以保证吊机吊装稳定。
2.2　吊装分析
依照本工程施工工期短、工作量大，钢构造连接形式规定高（扭剪型高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装施工办法，从而满足施工规定。
主梁最大跨度约22.5米，由三节或多节梁段构成。主梁组对后最大重量2T左右，安装位置及现场施工状况同步满足状况下，单跨吊装宜选用30T或35吨汽车吊进行，详细分析如下：
钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用三点起板法吊装，三点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎或用尼龙吊带吊装。

吊机选用以35T汽吊为例 最大作业半径：R=32m 最大地上扬程：L=38m
额定起重量G=35T 支腿跨度：5.5M×6m 吊装载荷Q¹组装钢梁重：Q=3.5T
不均匀系数：K1=1.1 动载系数：K2=1.05 风载系数：K3=1.3 基本风压：W0=17.5Kg/m
S：迎风面积 S钢梁=1.2×24=28.8m2
构造风载：W1= K3×W0×S钢梁 =1.3×17.5×28.8=655.2Kg=0.655T
计算载荷：Q计=Q K1 K2+W1=3.5×1.1×1.05+0.655=4.6675T
吊钩重：q1=0.25T 吊索具重：q2=0.2T
吊装载荷：Q¹=Q计+q1+ q2 =4.6675+0.25+0.2=5.1175T 结论：6.5T>5.1175T 故安全
钢丝绳选用
30T吊机吊索拉力
P拉=QJ/Nsin45º QJ=K动×G钢构
其中： P拉：吊索拉力 QJ：计算载荷 K动：动载荷系数（1.1）
G钢构：钢构重4T+吊索及吊钩重0.45T N：吊索分支数
P：钢丝绳破断拉力 K：安全系数（8）
P拉=QJ/Nsin45º=1.1×4.45/8=0.61875 P= P拉×K=0.61875×8=4.95T
钢丝绳公称抗拉强度：170Kg/mm2
查表选6×37 Ф21.5mm（钢梁吊装），Ф13mm（钢柱及次构件吊装）
其破断拉力为29.6T（10.65T）＞4.95T 故安全
2.3　各车间吊装基本路线（参见附图）
该工程采用2台20吨吊车进行吊装，高峰时采用3~4台汽车吊进行吊装，依照总包安排和土建施工及钢构造安装工期规定及施工规律，吊装按施工缝分为二个单元区域依次施工或同步，构件开始进场备料时，安排1-2台汽车吊御构件，同步进行现场构件布料和对接，当构件进场备料到一定限度时（筹划第8天）开始屋架梁正式吊装。
3　钢构造吊装
钢柱吊装采用旋转回直法，梁由于跨度大，又是多节构成，故先在地面拼装后再进行分段吊装。先行吊装钢柱，当钢柱吊装到一定限度后再行吊装吊车梁，及主钢梁段。吊装主钢梁过程中同步安装一定次梁作为暂时固定，次梁上先行安装某些屋面檩条及支撑，使之成一种稳定单元。吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物纵向长度安装合计误差。

3.1　钢柱吊装
　 钢柱安装采用20吨汽车吊在跨内依次进行，校正为2根一组。
安装前应在地面上把钢梯搭挂在钢柱上，或在钢柱地脚螺栓基本固定、未脱吊钩之前，用竹爬梯等登高工具作业，必要时可同步旁边辅以登高防坠器，供登高作业之用。
钢柱采用单点吊装，吊装采用旋转回直法，禁止根部拖拉，吊点位置在柱顶。
钢柱安装选用机械和索具：吊装机械选用30吨-35吨汽车吊，钢丝绳（或指定产品）选用ø16，卸扣选用1.4#。
起吊时吊机将绑扎好柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同步打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓暂时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩
钢柱安装就位后，立即进行校正，柱底安装辅助锲形垫铁，同步柱脚底板用地脚螺栓固定，然后才干拆除索具，拆除索具采用爬梯。

3.2　钢梁吊装
屋面主梁组合
屋面主梁是由2根或2根以上构件在现场接合而成。
组装时根据安装图构件编号，将同一组之屋面主梁构件，平放置于组装之场地并将梁断面对齐，屋脊部位之连接板上孔位对齐，而后将螺栓锁入，并同步锁紧螺栓。

安装保护垫木或其她材料
为了避免屋面主梁损害，钢梁上下两翼钢索之间要放木块或其她材料办法，以避免吊装时，导致主梁之变形。
吊索紧固于屋梁组合件后，试吊装而决定吊索捆对的位置。为了避免吊索滑出去，接近吊索翼缘孔插一支撬杆，试吊时发现框架只有最小变形发时就表达吊索位置对的，注意其她屋梁组吊装联接位置。梁组还在地上组装时先接上垂线及拉索才干批示在吊装之后屋顶梁进入对的位置及对的固定钢性构架。
当吊升或放置在柱上时避免碰撞到屋架梁。
慢慢地吊起屋面梁组后批示到对的位置与使梁及柱翼缘孔对准后锁螺栓。
使用撬杆定位销来定位
撬杆可以用来定孔位，吊车放松前，先拉紧拉索而使构架稳定。
1)吊装屋面主梁
翼缘斜撑及固定座装好及钢柱已经锁固拉紧后，屋面主梁就可以安顿在柱顶端并用螺栓锁紧。
2）高强度螺栓应按不同规格，批号分类保管，轻放，轻卸，不得在露天堆放，在存储过程中，应防止受潮生锈。
3）高强度螺栓领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领。施工结束后剩余高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管，不得乱仍混放，沾染污物及损碰螺纹。
4）钢构造连接接头，应经检查合格后方可紧固，其构件磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。
5）该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时。拧紧顺序应从节点板中心向边沿施拧(参照图表)，两个连接件为先重要后次要顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。
6）高强螺栓紧固限度用电动扳手进行控制，并观测尾部梅花头拧掉状况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量原则，尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检查，其外露丝扣不得不大于2扣。
7）所有安装螺孔，普通不得采用气割扩孔，当板叠销孔超过容许偏差导致连接螺栓不能穿通时，可恰当扩孔并辅助用铰刀进行修整，但修整后最大直径应不大于螺栓直径1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。
8）螺栓初拧采用板手掌握控制，螺栓暂时拧紧数量约该节点总数2/3。
六、主钢构造安装
1、高强螺栓施工
1.1采购高强螺栓应以国家关于部门承认专业生产厂家，采购时严格按照钢构造设计图纸及规范规定选用螺栓级别。
1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢构造摩擦面抗滑移系数进行复验，在工厂解决摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数实验最小值应不不大于或者等于设计规定。
1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种办法：扭距法和转角法。扭距法应用专用手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。转角法可采用风动扳手拧紧到预定初拧值；终拧用风动机或者其她办法将初拧后螺栓再转一种角度以达到螺栓予拉力规定。
1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。目是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入螺孔，容许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。
1.5高强螺栓连接拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完毕。
1.6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以保证安装质量。
1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。同一连接面上螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。两个连接构件紧固顺序为：先重要构件后次要构件
七、质量通病防治办法
1、减少焊接应力和变形办法
项次
项目
减少焊接应力和变形办法办法
1
设计和构造
（1）保证构造安全前提下，不使焊缝尺寸过大；
（2）对接焊缝避免过高、过大；
（3）对称设备焊缝，减少交叉焊缝和密集焊缝
（4）尽量使焊缝通过截面重心，两侧焊缝量相等。
2
放样和下料
（1）严格控制下料尺寸
（2）放足电焊后收缩余量
（3）梁、杵架等受弯构件下料时，考虑起拱。
3
构造装配
（1）组装尺寸做到精确正直，避免强制装配
（2）小型构造可一次装配，用定位焊固定后，用适当焊接顺序一次完毕。
（3） 大型构造，如大型杵架和吊车梁等，尽量先用小件组焊，再总装配和焊接。
4
焊接规范和焊接顺序
（1）选用恰当焊接工艺系数，尽量采用焊接工艺系数小办法施焊。
（2） 先焊焊接变形较大焊缝，遇有交叉焊缝时，设法消除起弧点缺陷。
（3） 手工焊接长焊缝时，宜用反向逆焊法或分支反向逆法，减少分层次数，采用断续施焊。
（4） 尽量采用对称施焊，对大型构造更宜多焊工对称施焊，自动焊可不分段焊成，并采用焊缝缓冷办法。
（5） 造反合理焊接顺序，以减小变形，如杵架先焊下比，先由跨中向两侧对称施焊，后焊两端。
（6） 对重要受力节点，采用分层、分段轮流施焊，焊第一遍恰当加大电流，减慢焊速，焊第二遍，不使过热，以减小变形。
（7） 构件经常翻动，使焊接弯曲变形互相抵消。
5
反弯办法
对角变形可用反弯法，如杆件对接焊时，将焊缝处垫高1o5‘-2o5’，以抵消角变形。

6

刚性固
定办法
焊接时在台座上或在重叠构件上设立夹具、固定卡具或辅助定位板，强制焊缝不使其变形。此法宜且于低碳钢焊接，不适当且于中碳钢和可焊性更差钢材，以免焊接应力集中，焊件产生裂纹。

2、钢构造构件、成品变形矫正办法
项次
变形矫正办法
合用范畴
1
用H型钢整形机进行构件加工时导致变形校正。
合用用钢柱、钢梁、钢屋架等大型构件变形校正
2
用锤击办法进行，锤子用木锤、铜锤或橡胶锤，如采用钢锤时，应设锤垫避免直接打击构件。依照型钢载面尺寸和板料厚度合理造反锤大小，并依照变形状况拟定锤击点和锤击着力轻重限度，打锤下落要平，矫下后钢材表面不应有明显凹凸和损伤，锤痕深度不应不不大于0.5mm。
合用于薄板件或截面比较小型钢构件。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金构造钢温度低于-12℃时，不得采用本法，以免产生裂纹。
3
板料变形用多辊平板机往复辊轧矫正，当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视状况在两侧或中部垫0.5-2.0mm左右，长度与板料等长软钢板作为垫板矫平，对小板料，可在轧辊之间放置20-25mm厚钢板，然后将被矫正小板料排列在大钢板上进行矫平。对于个别小板料在辊轧过程中，应翻动几次，以便矫平。对型钢变形宜用型钢调直进行。
合用于普通板件和型钢构件变形矫正。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金色构造钢温度低于-12℃时，不得采用，以免产生裂纹。
4
用氧乙炔焰或其她气体火焰对构件或成品变形部位进行矫正，架势方式有点状加热、线状加热和三角形加热三种。点状加热加热点直径普通为10-30mm，点距为5-2.0倍范畴内；三角形加热三角加热面高度与底边宽度应控制在型材高度1/5-2/3范畴内，三角顶在内侧，底在外侧。火焰矫正应注意对低合金钢必要缓慢冷却，不得浇冷水。矫正时应得工件垫平，分析变形因素，对的选取加热点、加热温度和加热面积等，同一加热点加热次数不适当超过3次。
点状加热适于矫正板料弯曲和凹凸不平；线状加热适于矫正厚板角变形和贺弧弯曲变形；三角形加热适于型材及构件及构件及屋架、吊车梁等成品局部变形矫正。火焰矫正变形普通只用于低碳钢，对于中碳钢和有色金属，由于变形而产生裂纹不得采用。
5
用矫正胎藉压力机（撑直机，油压机、冲压机）或用大板子用吊车进行矫正，亦可用小型液压千斤顶（或丝扛千斤顶）或加荷横梁配合热烤对构件成品进行顶压加压矫正。对成批型材，可采用在现场制作支架，以千斤顶作动力进行矫正。
适于型材、钢构件、工字梁、吊车梁、构架式构造件进行局部或整体变形矫正。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金色构造钢温度低于-12℃时，不适当采用。
八、工期保证办法
1、组织具备近年施工经验领导、技术人员构成项目部、配备各类专业技术人员指引、协调各专业队伍穿插施工。
2、承担钢构造构件加工。构件、安装由具备丰富施工经验、装备齐全安装队伍承担。
4、制定科学合理施工进度筹划，科学指引施工。
5、合理组织施工。组织流水段作业，各工序间实行高密度穿插。
6、广泛采用新技术、新工艺、制定各条施工办法，为保证工期创造条件。
7、保证材料筹划，机具配套筹划与施工进度高度统一，杜绝浮现因材料供应、设备、机具保障等方面导致窝工，停工现象。
8、搞好教诲动员，将本工程工期民政部工程进度民政部及时通报，教诲人们树立集体荣誉感，人人均有急迫意识。
9、实行奖罚办法，勉励先进，鞭策落后，保证节假日正常施工。
10、搞好技术储备，材料储备，机具、设备储备，储备充分施工力量，做好抢工工期准备工作。
九、质量保证办法
在施工质量管理上咱们严格按照国家关于原则和规范规定进行质量监督和工序控制，保证每道工序受控，让建设方满意，该工程必要达到优良，咱们详细有如下办法：
1．建立全面质量管理体系，组织各项规范学习，定期组织和推广成功经验。
2．建立样品引路方针，各专业土建施工开始时必要先施工出样品并严格按样品原则进行全面施工。
3．建立质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必要检查上道工序质量，并对下道工序负责，保证每道工序受控。
4．加强技术管理，每个分项工程必要进行技术交底，并拿出每道工序施工方案。
5．建立材料报验制度，对所有用于本工程材料及辅助材料等均要有完善材质报告、阐明书、合格证、实验报告、销售允许证等资料，并必要通过复检和报批承认，征得甲方和监理批准。
6．做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必要报业主、临理工程师检查确认后方能隐蔽。
7．建立工程施工例会制度，积极参加业主组织生产调度会，同步咱们自已也组织每天调度会，及时提出和消除质量隐患。
8．建立奖惩制度，奖优罚劣。
9．建立特殊工种职工档案，禁止无证上岗。
十、安全施工保证办法
1、安全生产管理
安全生产管理是项目管理重要构成某些，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采用各种对策。它既管人又要管生产现场物、环境。
（1）严格执行关于安全生产管理方面各项规定条例等。
（2）研究采用各种安全技术办法，改进劳动条件，消除生产中不安全因素。
（3）掌握生产施工中安全状况，及时采用办法加以整治，达到防止为主目。
（4）认真分析事故苗子及事故因素，制定防止发生事故办法，防止重复事故发生。
2、明确安全目的：杜绝一切安全事故与火灾事故发生。
3、建立健全各级各部门安全生产责任制，责任贯彻到人，且总分包之间必要订立安全生产合同书。
4、新进公司工人须进行公司、施工队和班组三级教诲。对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教诲。
5、要进行分某些项工程安全技术交底。
6、必要建立定期安全检查制度且检查有记录。
7、特种作业须持证上岗，且必要遵章守纪，佩戴标记。
8、建立工伤事故解决档案，认真按规定进行解决报告，做好“三不放过”工作。
9、详细安全办法：
⑴坚决执行国家劳动部颁发《劳动操作规程》按照钢构造安装工艺规定精心操作，并采用安全与工奖挂钩。对的使用个人防护用品和安全防护办法，进入施工现场必要戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施高空、陡坡施工，必要系安全带。
⑵钢构造安装前应对全体人员进行详细安全交底，参加安装人员要明确分工，运用班前会、小结会，并结合现场详细状况提出保证安全施工规定。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护办法。
⑶高空工业要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽，高空作业人员手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。
⑷吊装作业场合要有足够吊运通道，并与附近设备、建筑物保持一定安全距离，在吊装前应先进行一次低位置试吊，以验证其安全牢固性，吊装绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必要绑扎牢固，绳扣必要在吊钩内锁牢，禁止用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。
⑸吊机吊装区域内，非操作人员禁止入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，禁止违章作业。起重作业应做到“五不吊”：
A、手势指挥不清不吊。
B、重量不明不吊。
C、超负荷不吊。
D、视线不明不吊。
E、捆绑不牢或重心不明不吊。
(6)施工用暂时电路应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电气设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停工检查，不得在运转中修理。
⑻现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用品。
⑼参加安装各专业工种必要服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应及时停止其工作。
十二、文明施工保证办法
文明施工是呈现施工队伍形象，体现施工队伍素质一种重要方面，咱们决心将该工程作为对外展示窗口，全面规划。
1、基本规定
（1）、认真贯彻执行国家建设部关于《建设工程施工现场管理规定》。
（2）、施工现场必要设立明显标牌，施工单位负责标牌保护工作。标牌上应标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理或工程负责人姓名、开工日期、竣工日期、施工允许证批准文号。
（3）、施工应当在批准场内组织进行，需要暂时征用施工场地或者暂时占用道路，应当按法律规定办理关于审批手续。
2、重要内容
（1）、现场场地管理。应按原则施工平面布置图设立各项暂时设施和堆场。材料、构件、机械设备不得侵占场内道路及安全防护等设施。
（2）、现场用电：
①施工现场用电线路、用电设施安装和使用必要符合安全规范和安全操作规程规定，并按照施工组织设计规定实行，禁止任意拉线接电。
②施工现场必要设有保证施工安全规定夜间照明。
危险潮湿场合照明及手持照明灯具，必要采用符合安全规定电压。
（3）、施工机械
施工机械位置或开行路线应符合施工平面位置图规定，不得任意侵占场内道路。
（4）、现场必要干净整洁有序。
（5）、现场施工人员应穿戴整洁。
5、环保
（1）广泛进一步开展环保和法制教诲，使环保工作成为每个职工自觉行动。
（2）以醒目的志封闭施工区域，并在区界挂以醒目整洁环保语和精神等标牌。
（3）禁止焚烧油漆以及其她产生有毒，有害气体物质。制定限噪相应制度和办法。
（4）施工现场应遵循《中华人民共和国建筑施工界噪声限值》（GBJ25200），制定限噪相应制度和办法。凡进行强噪声作业时，必要严格控制作业时间，必要昼夜持续作业时，昼安排噪声小工序进行施工，使用消音设备或隔音屏障，并采用障噪办法以防扰民。
（5）对车辆运送集散料，为防止表面干燥而飞尘扬土，应对其表面进行覆盖。对建筑垃圾等要集中堆放及时外运，各种车辆要保持干净整洁，运送进不掉漏料，并对运料实行覆盖。