锅炉安装维修作业指导说明书.doc

锅炉安装改造工程施工工艺文献
（B版）

批准：
审核：
编制：

二OO九年八月

说 明
本《锅炉安装改造工程施工工艺文献》系按关于原则、《锅炉安装改造单位监督管理规则》关于规定，并结合公司既有资源状况及当前技术水平编制，属于《锅炉安装改造质量管理手册》及《程序文献》支持性文献。请各单位在锅炉安装改造工程中遵循实行，并将实行过程中发现问题及时向公司技术中心、工程部反馈，以推动锅炉安装改造质量不断提高及体系持续改进。
本《工艺文献》由公司质保工程师组织编制，由公司技术中心管理。

二○○九年八月十日

目 录

一、锅炉安装改造工程施工工艺简介
二、锅炉安装前准备
三、锅炉安装改造工程施工工艺
1 校正、组合工艺
2 吊装工艺
3 焊接工艺
4 胀接工艺
5 无损检测工艺
6 水压实验工艺
7 筑炉工艺
8 烘炉、煮炉工艺
9 锅炉试运营工艺
10、水解决设备安装调试工艺
11、炉排及辅机安装调试工艺
12、暖管工艺

锅炉安装改造工程施工工艺文献
一、锅炉安装改造工程施工工艺简介
锅炉安装是制造过程继续，就是将从锅炉制造厂运到锅炉使用现场锅炉设备等各某些，按照锅炉安装图装配起来，达到安装规范及技术条件规定，由于锅炉安装工程所需工种多、立体和交叉作业多、质量核心多、技术规定高，为了保证施工顺利进行，必要结合机具、设备及场地等详细状况，对施工中也许遇到各种困难和问题，尽量进行全面、周密、仔细考虑，作出科学合理安排，采用切实有效办法，为此公司编制此套指引锅炉安装改造工程施工工艺。
二、锅炉安装前准备
1、开工告知
开工告知是在锅炉安装开工前，将拟安装锅炉状况书面告知直辖市或设区市质量技术监督局特种设备安全监督管理部门，安装完毕后由特种设备检测所检查，出具安全技术检查报告方可投入使用。
2、图纸会审：
在工程开工前由现场技术负责人组织施工员对图纸进行会审。熟悉随机设备带来全套锅炉图纸、阐明书、质量证明书、强度计算书等技术文献。一方面对所有技术资料和设计文献内容、数量进行审查，另一方面熟悉要安装锅炉性能、参数、构造及工艺原理。理解锅炉构造特点、工程量、锅炉各部位关系及技术规定。
3、技术交底
⑴ 施工技术交底是为了使施工人员理解锅炉、工程特点、明确施工任务、特殊操作办法、质量原则、安全办法和减少成本办法等，做到施工前心中有数。
⑵ 施工技术交底是施工工序中首要环节，必要严格执行，未经技术交底不能施工，谁施工谁负责。
⑶ 技术交底工作由技术员组织并负责交底，重大和核心项目由专业工程师负责技术交底，项目技术负责人检查督促技术交底工作进行状况。
⑷ 施工人员应按交底规定施工，不得擅自变更施工方案。有必要更改时，应报交底人批准并记录备案，关于人员发现施工人员不按技术交底规定施工，有权停止其施工，并报上一级关于部门解决。
⑸ 发生质量、设备或人身安全事故时，事故因素如属于交底错误由交底人员负责，如属于违背交底规定由施工负责人或施工人员负责。
⑹ 技术交底内容依照作业指引书内容进行技术交底。
⑺ 施工班组要对技术交底内容组织认真讨论，弄清交底内容，提出对技术交底补充修改意见等。
⑻ 对大型号、特殊、复杂构件吊装、应制定完善吊装方案；当运用建筑构造柱、梁等作为吊装重要承力点时，必要作构造计算，并经关于部门批准后方可运用。
〔9〕对于各种锅炉安装，应针对不同类型、不同性能参数、不同环境、不同现场条件，选取适当安装办法。
4、对安装现场条件必要详细检查。对锅炉基本几何尺寸、标高等均应检查与否符合设计和安装规定。
5、锅炉开箱检查内容：
(1) 设备技术文献与否齐全。
(2) 按设备装箱清单检查设备、材料及附件型号、规格和数量与否符合设计和设备技术文献规定，与否有齐全出厂合格证及必要出厂实验记录。
(3) 在清点过程中，如发现缺陷应做好记录并及时解决。
(4) 设备运送状况：规定设备应无变形、损伤和锈蚀。
三、锅炉安装改造工程施工工艺
（一）、校正、组合工艺
锅炉体积十分庞大，重量也十分重，制造厂只能以零件、部件和组件形式出厂，运至安装工地后，再把它们一件件地装配起来，安装单位在装配时，应进行校正、组合等检查工作。
1 组合场准备检查
在组件划分方案拟定之后，就可校正组合场准备工作。一方面依照施工平面布置图，对各组件所在场地划线定出位置，然后进行某些详细检查和准备工作。
2 组合支架
组合支架是组装工作中必不可少某些，对组装工作好坏、快慢、安全、操作以便和节约钢材等方面均有很大影响，因此必要十分注重组合支架制作和搭设质量。
2.1 组合支架规定：
a、组合支架尺寸应按组件形状和尺寸来设计、搭设。
b、组合支架应稳固牢固，有足够刚性。
c、组合支架不应阻碍组合工作进行，特别是不能影响施焊，要便于组装工作进行。
d、在保证规定状况下，应尽量减少组合支架钢材消耗量，同步要尽量提高组合场及组合支架循环使用率。
e、组合支架搭设方向应与组件起吊方向一致，搭设地位应符合组件吊装运送顺序。
2.2 组合支架种类
a、砖砌支墩
b、钢筋混凝土支墩
c、钢构造支墩
3 钢架校正、组合
锅炉钢架是炉体支掌骨架，它支承着所有受热面、炉墙及炉体其她附件重量，是安装其他部件时找正根据和基本，因此对钢架质量检查与安装必要十分仔细。
3.1 设备清点检查与校正：
a、清点检查各部件数量及规格，规定齐全合格
b、检查重要尺寸及外形：看长、高、宽与否符合规定；梁柱与否平直，有无扭曲现象；梁柱上孔位、孔径、孔数、铁件位置和数量与否与图纸一致；所有吊杆与螺母应逐个进行试拧，不得有滑牙、卡煞或拧不动等现象。
c、检查梁柱及吊杆金属质量与焊接质量，对检查中所发现缺陷，应作记录，并进行解决，如有变形现场也无法核正，只得做下记录，在安装找正中作为参照，过大变形，只得退厂解决。
d、设备和划线定点：依照大梁肋板、孔位与图纸规定，在大梁覆板上划出纵向和横向中心线，并在立柱上标出一米标高基准点及重要横梁和联箱在柱上标高点。
3.2 设备组合：
a、准备好组合工作需用工具、材料及用品。
b、在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间组合顺序，严防与吊装顺序发生矛盾。
c、在组合过程中，特别要注意每个部件与组件配备正、反、倒、顺，以免装错装反。
d、立柱对接前应检查核对，立柱对接在组合平台上进行，组对焊接时应考虑收缩影响，将对接缝点焊固定，再进行一次复核检查，然后进行正式焊接。
e、立柱对接之后，就开始钢架组合，调节立柱相对位置，使每根立柱彼此平行，同步各立柱一米标高线应处在同一垂直线上，在组合横梁时，对立柱和横梁水平度要进行测量检查，在各项找正结束后，可将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，再进行一次复查，然后再正式接焊。
f、用吊线锤法检查大梁垂直度，用拉钢卷尺法检查大梁间地中心线距离，用拉对角线法检查大梁间棱形度，用水准仪检查大梁间水平度及标高。
g、大梁与次梁在组合焊接时，应由合格焊工施焊，焊工要严格按照图纸施工，不得随意多焊或漏焊。
4 受热面校正、组合：
锅炉受热面是锅炉承受高温高压某些，这某些质量好坏，直接影响到整个安装质量。故受热面运到现场后，必要进行仔细检查与校正。
4.1 设备清点检查与校正：
4.1.1 设备开箱清点是检查其数量与否齐全，尺寸规格、质量及用材等与否符合规定规定。
4.1.2 部件在检查中，若发现不容许存在缺陷及问题，如：压扁、撞伤、裂纹、重皮、龟裂、砂眼等；焊缝质量及尺寸不符合规定；管孔、管座、手孔等质量、数量、位置等不符规定；管子形状、弯头、长短不合格，管口不齐不平；联箱、刚性梁等弯曲超过误差限度，管屏两端或两边不平行度过大，管屏不平凹凸过大等，都要进行预检修和校正工作，使之符合规定与规定，以免组合时发生困难甚至导致返工或成为隐患。
4.1.3 管子外径与壁厚检查，看与否符合规范规定，如有超差，应按设备缺陷进行解决。
4.1.4 管子、管箱内壁清理与通球，通过通球检查，目是检查管子畅通状况，管子内径大小、以及弯头处截面变形状况等。通球球径大小应符合规范规定。
4.1.5 对所有合金钢件，在组合前一律应进行光谱分析。
4.1.6 联箱长度及弯曲度检查应符合规范规定。
4.1.7 联箱管孔（管座）中心距、汽包上管孔（管座）中心距误差应符合规范规定。
4.1.8 清除联箱内杂物。
4.2 受热面组合
4.2.1 准备好组合工作需用工具、材料及用品。
4.2.2 在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间组合顺序。
4.2.3 联箱通过检查和清理后，就开始划线。
4.2.4 将联箱置于组合架上，对上下联箱进行找正，使两联箱间距离、标高、水平度均符合规定。两联箱找正后，将其与组合支架暂时固定，以防碰撞后走动。
4.2.5 管子就位、对口、焊接：先装联箱两端最外边两根管子，作为基准管，然后从组合件中间向两边逐个进行管子手就位、对口、焊接。
4.2.6 对口焊接管子与联箱上管座，所有焊完后再对接管子中间管口。
4.2.7 在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采用交错间焊、跳焊，不应从一边依次焊向另一边。
4.2.8 在焊接过程中，如发既有对口间隙太大，或管口偏斜时，不容许强行对口和热胀对口，应对管子进行修正，使对口符合规定后再焊接。
4.2.9 管排间对口焊接全都焊完后，应再次复查组件外形尺寸，管子平整度及对角线等，并作好组件技术记录，管子如有局部凹凸不平时，应进行校正。
（二）、吊装工艺
锅炉安装吊装工作量比较繁重，吊装工作好坏快慢，将直接关系到施工质量、进度、安全、成本等，吊装工作还需要其他工种密切配合，为了保证吊装工作能有组织、有环节、安全顺利地进行，吊装时应统一指挥。
1 吊装前准备
1.1 认真、周详地做好吊装前准备工作，拟定吊装机具。
1.2 所有吊装用机具、索具等均已配齐，并通过全面检查具备使用条件。
1.3 检查人力、工具材料等与否已准备就绪，保证吊装之后就位找正。
1.4 对吊装组件进行一次全面复核检查。
2 吊装顺序划分
2.1 依照锅炉自身布置构造及吊装机具能力，拟定吊装顺序及组件大小。
2.2 组件大小划分及吊装顺序应考虑锅炉钢架承载后稳定性。
2.3 组件大小划分及吊装顺序应有助于开辟工作面。
2.4 组件大小划分及吊装顺序应考虑到先吊装就位组件不应成为后来组件就位阻碍，必要时，可先作暂时就位。
2.5 组件大小划分及吊装顺序应使组件进档就位过程中障碍少，途程短，中间搁置、换钩等工序少。
2.6 工作量大先吊，工作量小后吊，以利于各段工作均衡进展。
2.7 普通状况下，应先远后近，先里后外，先主后次；但是不是一成不变，而是依照现场各方面详细状况和条件，灵活合理地运用，因地制宜地来拟定。
3 吊装方式
普通状况下采用分批吊装结合分散吊装方式进行吊装，按吊装顺序先组装好几种（或一批）大件，然后把这几种大件吊装就位好，接下来再组合一批，再吊装就位一批，直至吊完。只有局部和个别无法或不适当组合状况下采用分散吊装。
4 钢架吊装
4.1 依照钢架强度、刚性、机具起吊高度等选取起吊点。
4.2 为了防止绳索起吊后切割，在钢绳与钢架间应垫衬防护物。
4.3 吊装前，应进行试吊，对机具、索具、夹具和组件进行全面检查，看有无变形、损坏等异常状况。
4.4 组件经试吊正常并做好就位准备工作，即可进行正式吊装，在吊装过程中力求一次就位，避免不必要半途高空停留。
4.5 组件在基本上就位，应尽量使钢立柱底盘上中心线对准基本上中心线，然后将组件暂时固定，接着进行检查找正。
4.6 组件就位后，应经找正固定后方可松去吊钩。
4.7 组件吊装一件找正一件，不容许在未找正好钢架上进行下一部件安装工作，避免产生偏差，到后期难以纠正。
5 受热面吊装
5.1 在锅炉钢架吊装和校正结束后，方可对受热面组件进行吊装就位。
5.2 对起吊设备及钢丝绳作全面检查，的确没有问题。
5.3 准备就位时用暂时固定零件、材料及找正用工具等。
5.4 组件吊装前，应依照吊装规定，进行恰当加固。
5.5 在吊装前，应进行试吊，拟定无误后，方可进行正式吊装。
5.6 起吊时，主钩缓缓提高，副钩作间断性提高，以保持组件下联箱不着地。待组件在空中扳直后，拆除副钩系结点，然后将组件吊进开口，进行就位。
5.7 组件就位后，进行初步找正，先让联箱标高比规定偏高15mm，便于调节，然后放松主钩，接着对组件进行第二次检查找正，按大梁纵、横向轴线及立柱上标高根据点为基准，对组件位置、标高、水平度进行检查，此外还要检查拼缝间隙、热胀间隙、各吊杆上受力状况等。
5.8 组件就位找正好后，应采用暂时固定办法，防止组件摆荡走动，但禁止在联箱上直接点焊。
5.9 组件吊装就位后普通只能作为初步找正，待组件吊装完毕后，需再进行整体最后找正。
6 组件吊装安全办法
6.1 吊装中安全工作是十分重要，稍有疏忽或差错，就可发生事故，因此必要人人注重。
6.2 组件吊装前，应向关于人员进行技术交底。
6.3 组件正式吊装前，应先经试吊检查，一切正常后方可正式起吊。
6.3 起吊脱钩时，各工种应互相配合通气，在确信已固定牢固和不需起吊时，方准脱钩，不得一方擅自行动。
6.5 在吊件下方禁止站人和行走，人不准随吊件上、下，进入现场，应戴好安全帽。
6.6 对已装好柱梁、支吊架等，不得擅自切割或拆除。
6.7 当用两钩运吊扳直组件时，要特别注意两钩动作配合协调，同步，要考虑到组件吊空后，状态变换时两钩上负载变化。
（三）、焊接工艺
本工艺合用于锅炉安装改造焊接施工
1 总规定
1.1 采用焊接办法安装、改造锅炉受压文献时，施焊单位应执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《火力发电厂焊接技术规程》规定执行。
1.2 焊接中心应依照项目部提供受压元件型号、规格、材质等进行焊接工艺评估，符合规定后，编制焊接工艺指引书，方可指引现场施焊。
1.3 焊接人员资格：
1.3.1 焊工：焊接锅炉受压元件焊工，必要按国家质量监督检查检疫总局颁发《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，获得焊工合格证后，可从事考试合格项目范畴内焊接工作。
焊工应按焊接工艺指引书或焊接工艺卡施焊。
1.3.2 焊接检查、检测人员：
a、按照指定部位和委托内容根据本规程和有关原则进行检查、检测工作，做到检查及时、结论精确、及时反馈；
b、填写、整顿、签发和保管所有检查记录；配合关于人员整顿、移送专业工程竣工技术资料；
c、对外观不合格或不符合无损检查规定焊缝，应回绝进行无损检测。
1.3.3 焊接热解决人员：应当通过专门培训，获得资格证书。
1.4 材料：
1.4.1 钢材：
a、钢材必要附有材质合格证书。初次使用钢材应收集焊接性能资料和焊接、焊接热解决以及其她热加工办法指引性工艺资料；
b、工程代用材料应通过设计批准；
c、在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能检查。
1.4.2 焊材：
a、焊接材料应依照钢材化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评估成果选用；
b、焊接材料质量应符合国标规定；
c、焊条、焊剂在使用前应按照其阐明书规定进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110℃专用保温筒内，随用随取；
d、焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。
1.5 焊接设备：
1.5.1 焊接设备（含热解决设备、无损检测设备）及仪表应定期检查。需要计量某些应定期检查、校准。
1.5.2 所有焊接和焊接修复所涉及设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担焊接工作相适应。
2 坡口制备及组对规定
2.1 普通规定：
2.1.1 焊口位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热解决。
2.1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边沿至少70mm，同根管子两个对接焊口间距不得不大于150mm。
2.1.3 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不不大于管道外径，且不不大于100mm（定型管件除外），距支、吊架边沿不不大于50mm。同管道两个对接焊口间距离普通不得不大于150mm，当管道公称直径不不大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得不大于500mm。
2.1.4 管接头和仪表插座普通不可设立在焊缝热影响区内。
2.1.5 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，禁止在间隙内加填塞物。
2.1.6 除设计规定冷拉焊口外，别的焊口应禁止强行组对，不容许运用热膨胀法对口。
2.2 焊口制备：
2.2.1 焊接接头形式应按照设计文献规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定期，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照保证焊接质量、填充金属量少，减少焊接应力和变形、改进劳动条件、便于操作、适应无损探伤规定等原则选用。
2.2.2 坡口加工宜采用机械加工办法，也可采用等离子弧等办法。
2.2.3 坡口内及边沿20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。
2.3 焊口组对：
2.3.1 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范畴如下：
a、对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm；
b、角接接头：焊脚尺寸（K值+10）mm。
2.3.2 焊件组对时普通应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：
a、对接单面焊局部错口值不得超过壁厚10%，且不不不大于1mm；
b、对接双面焊局部错口值不得超过焊接厚度10%，且不不不大于3mm。
2.3.3 焊件组对对口间隙应符合DL/T869-《火力发电厂焊接技术规程》中表1规定，与所用焊接办法相适应。公称直径不不大于500mm管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度20%。
2.3.4 不同厚度焊件对口时，其厚度差应进行解决后方可组对，薄件端面应位于厚件端面之内。
3 焊接工艺规定
3.1 环境规定：
3.1.1 容许进行焊接操作最低环境温度因钢材不同分别为：A-I类为-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-I类为0℃；B-Ⅱ、B-Ⅲ类为5℃；C类不作规定。
3.1.2 焊接时风速不应超过下列规定，当超过规定期，应有防风设施。
a、手工电弧焊、埋弧焊：8m/s；
b、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。
3.1.3 焊接电弧1m范畴内相对湿度不得不不大于90%。
3.1.4 焊接现场应具备防潮、防雨、防雪设施。
3.2 焊前预热：
3.2.1 规定焊前预热焊件，其层间温度应在规定预热温度范畴内预热到15℃以上。
3.2.2 焊前预热加热范畴，应以焊缝中心为基准，每例不应不大于焊件厚度3倍。
3.2.3 预热工艺应当包括在焊接工艺评估范畴之内，并编制在焊接工艺指引书内。
3.2.4 焊前预热规定：
a、壁厚不不大于6mm耐热钢管子、管件和厚度不不大于34mm板件焊接时应预热；
b、在-10℃及如下低温时，壁厚不大于6mm耐热钢管子及壁厚不不大于15mm碳素钢管焊接时应当预热；
c、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高一侧选取；
d、接管座与主管焊接时，应以主管规定预热温度为准；
e、非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选取。
3.3 焊接办法及工艺规定：
3.3.1 承压管道焊接时，所用焊接方式：
a、P≥10MPa，δ≤6mm锅炉受热面管子，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；
b、P≥10MPa，δ﹥6mm管子及管件，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；
c、P≥4MPa，t≥450℃管道，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；
d、再热蒸汽冷、热段管道及旁路，根部Ws，其他焊道Ds；
e、汽轮机、发电机冷却、润滑系统管道及燃油管道，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；
f、P﹤10MPa，δ≤6mm中低压锅炉受热面管子，根部Ws，其他焊道Ds。
3.3.2 禁止在被焊工件表面引燃电弧、实验电流或随意焊接暂时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
3.3.3 焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。
3.3.4 定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相似外，还应满足下列规定：
a、在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应及时清除，重新进行定位焊；
b、厚壁大径管若采用填加物办法定位，填加物必要采用同种材料，当去除暂时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。
3.3.5 采用钨极氩弧焊打底依照焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐级检查，经自检合格后，方可焊接次层焊缝。
3.3.6 厚壁大径管焊接应采用多层多道焊，当壁厚不不大于35mm时，还应符合下列规定：
a、氩弧焊打底焊层厚度不不大于3mm；
b、对于铬含量≥5%或合金总量不不大于10%耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径4倍；
c、其她材料单层焊道厚度不不不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不不不大于所用焊条直径5倍。
3.3.7 外径不不大于194mm管子和锅炉密集排管（管子间距不不不大于30mm）对接接头宜采用二人对称焊。
3.3.8 施焊中，应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊口接头应错开。
3.3.9 施焊过程除工艺和检查上规定分次焊接外，应持续完毕。若被迫中断时，应采用防止裂纹产生办法（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺规定继续施焊。
3.3.10 对需做检查隐蔽焊缝，应经检查合格后，方可隐蔽。
3.3.11 焊口焊完后应清理表面，经自检合格后，在锅炉受压元件焊缝附近打上低于应力焊工代号钢印。
3.3.12 焊接接头有超过原则缺陷时，可采用挖补方式返修。但同一位置上挖补次数普通不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：
a、彻底清除缺陷；
b、补焊时，应制定详细补焊办法并按照工艺规定实行；
c、需进行热解决焊接接头，返修后应重作热解决。
3.3.13 安装管道冷拉口所使用加载工具，需待整个对口焊接和热解决完毕后方可卸载。
3.3.14 不得对焊接接头进行加热校正。
3.4 焊后热解决和后热解决：
3.4.1 对容易产生延迟裂纹钢材，焊后应及时进行热解决，否则应做后热解决。
3.4.2 对有应力腐蚀焊缝，应进行焊后热解决。
3.4.3 下列部件焊接接头应进行焊后热解决：
a、壁厚不不大于30mm碳素钢管道、管件；
b、耐热钢管子及管件和壁厚不不大于20mm普通低合金钢管道。
3.4.4 非奥氏体异种钢焊接时，应按较差一侧钢材选定焊后热解决温度，但焊后热解决温度不应超过另一侧钢材临界点AC1。
3.4.5 调质钢焊缝焊后热解决温度，应低于其回火温度。
3.4.6 焊后热解决加热范畴，每侧不应不大于焊缝宽度3倍，加热带以外某些应进行保温。
3.4.7 焊后热解决过程中，焊件内外壁温度应均匀。
3.4.8 焊后热解决时，应测量和记录其温度，测温点部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。
3.4.9 对容易产生焊接延迟裂纹钢材，焊后应及时进行焊后热解决，当不能及时焊后热解决时，应在焊后及时均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范畴应与焊后热解决规定相似。
3.4.10 焊后热解决加热速率、热解决温度下恒温时间及冷却速率应符合：
a、当温度升至400℃以上时，加热速率不应不不大于（205×25/δ）℃/h，且不得不不大于330℃/h；
b、焊后热解决恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15mm，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
c、恒温后冷却速率不应不不大于（60×25/δ）℃/h，且不得不不大于260℃/h，400℃如下可自然冷却。
3.4.11 热解决后进行返修或硬度检查超过规定规定焊缝应重新进行热解决。
（四）、胀接工艺
1施工工艺
1.1、对锅筒（涉及试胀板）
管孔逐个编号→管孔清理及清洗油污→外观检查制造质量→管孔除锈抛光→管孔测量并记录→硬度检查→涂防锈剂进行保护包扎备用。
1.2、对锅炉管（涉及试胀管）
搭设校验平台并放样→管子外观检查、测量管径及管壁厚→对质量有怀疑者进行单根水压实验→每排用一根管试装，以检查校管质量→管端退火解决→硬度测定→管端除锈抛光→胀接端管径及壁厚检查→对合格者涂防锈剂、包扎、逐排堆放备用。
1.3、用试胀板式胀，校验工具量具并掌握性能→水压检查试件→解剖试胀件→经分析拟定一种恰当胀管率，用于锅炉正式胀管
1.4、依照现场工作状况，锅筒应在恰当时候就位找正，并作可靠暂时固定。
1.5、胀接施工
彻底清洗胀管孔及管头油污→按规定胀管值之半预胀四角四根炉管→按规定胀值之半预胀锅筒两端两行基准管→由中间缘锅筒圆周向外逐排颠倒顺序进行胀接，每根管一次胀到规定胀值→把基准管补胀到规定胀值→拆除锅筒暂时固定→进行水压实验→水压实验如有漏口应进行补胀。
2 技术安全办法
2.1、由于刚开始胀接基准管时上、下锅筒相对固定也许不十分稳定，因此对基准管分二次胀成，等全台锅炉都胀完后来，再把基准管补胀到规定胀量。
2.2、开始胀接时，应对锅筒随时进行检查，看它位置与否发生了变化。
2.3、胀管操作中不得强力装管，胀管器插入管腔应垂直于锅筒内壁。测量时，外径卡尺应紧贴锅筒外壁，并不断转动，认真读数，借以定量控制胀管值。
2.4、胀管时必要认真，以防过胀或欠胀。
2.5、由于下锅筒较小，操作也不以便，胀接时必要认真对待，防止浮现胀接缺陷。
2.6、胀接时应勤换洗胀管器和珠，认真检查胀管器损坏状况，以免发生胀接缺陷。
2.7、进行试胀时，最佳谁参加胀管谁进行试胀，这样有助于熟悉胀管机具和控制手段性能及调节范畴。
2.8、翻边也不应太浅也不应太深，板边根部开始倾斜处应贴紧管孔壁面。翻边太浅起不到翻边作用，而太深则不但减少了胀口严密性，严重时还会使翻边根部管壁过量挤薄，大大地削弱胀接强度
2.9、胀管时环境温度应在0℃以上，否则必要采用可靠办法，防止温度过低脆裂。
2.10、材料机具堆放地、管子校对、退火场地等平面布置由现场决定，尽量减少二次搬运。
2.11、锅筒内照明必要使用安全行灯，锅筒外应设监护人，锅筒内应垫上橡胶板。普通锅筒内应安排有两个人，以互相照应。
2.12、操作人员进行高空作业，必要严格遵守国家及关于部门颁发关于安全规程。
（五）、无损检测工艺
本工艺合用于锅炉安装改造焊接接头无损检查。
1 无损检测范畴及数量（射线、超声）
1.1 工作压力不不大于9.8MPa锅炉受热面管子进行50%无损检测。
1.2 外径不不大于159mm或壁厚不不大于20mm，工作压力不不大于9.8MPa锅炉本体范畴内管子及管道100%无损检测。
1.3 外径不不大于159mm，工作温度高于450℃蒸汽管道100%探伤。
1.4 工作压力不不大于8MPa汽、水、油、气管道50%探伤。
1.5 工作温度高于300℃且不高于450℃汽水管道及管件50%探伤。
1.6 工作压力不大于9.8MPa锅炉受热面管子25%探伤。
1.7 工作温度高于150℃且不高于300℃蒸汽管道及管件5%探伤。
1.8 工作压力为（1.6～8）MPa汽、水、油、气管道5%探伤。
2 无损检测办法确认
2.1 经射线检核对不能确认面积缺陷，应当采用超声波检查办法进行确认。
2.2 厚度不不不大于20mm汽、水管道采用超声波检查时，还应进行射线检查，其检查数量为超声波检查数量20%。
2.3 厚度不不大于20mm，且不大于70mm管道和焊件，射线检查或超声波检查可任选其中一种。
2.4 厚度不不大于70mm管子在焊到20mm左右时做100%射线检查，焊接完毕后做100%超声波检查。
2.5 对于I类焊接接头锅炉受热面管子，除做不少于25%射线检查外，还应另做25%超声波检查。
3 合用原则
DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730
4 人员资格
无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损探伤人员资格考试规则》规定办法考取所使用探伤办法资格证书。只有Ⅱ级Ⅲ级检查人员有权评估探伤成果。
5 返修后无损检测
5.1 返修后按原检测办法进行检测。
5.2 每浮现一道不合格焊缝应再检测两道该焊工所焊同一批焊缝。
5.3 当这两道焊缝又浮现不合格时，每道不合格焊缝应再检测两道该焊工同一批焊缝，并应在返修焊缝透照部位作出返修标记。
5.4 当再次检测又浮现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝所有进行检测。
6 检测办法
6.1 X射线探伤法
6.1.1 外透法
a、单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧钢管内壁相应焊缝区域上，并与焊缝贴紧。
b、双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应焊缝区域上并与焊缝贴紧。
c、双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应焊缝区域上，且使射线透照方向与环行焊缝平面成恰当夹角，使上下基层两焊缝在底片上形象呈椭圆形。
6.1.2 内透法
a、中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝上，并与之贴紧。
b、偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外位置上，胶片放置在钢管外表面相应焊缝区域上，并与之贴紧。
6.1.3 X射线透照工艺
a、胶片：透照胶片应选用GB3323中规定Jl或J2型胶片，其固有灰雾度不不不大于0.3。
b、增感屏：普通选用金属增感屏，在特殊状况下经合同双方批准也可使用金属荧光增感屏。
c、射线源选取：以管电压为400KVX射线透照焊缝时，应依照透照厚度选用管电压值。超过38mm透照厚度时，可选用γ射线源。
d、像质计放置：
外径不不大于89mm钢管，选用R10系列像质计，普通放在胶片一端与管表面间。
外径不大于和等于89mm钢管，选用I型专用像质计。普通放置于被检区一端胶片与管表面之间。
外径不大于和等于76mm钢管，采用双壁双投影法时，应采用Ⅱ型专用像质计，普通放置在环缝上余高中心处。
如数个管道对接接头在一张底片同步显示时，应至少放置一种像质计，且在最边沿管子接头上。
e、焊缝透照部位应有中心标记()和搭接标记(↑)。
f、透照几何条件
射线源至钢管外表面最小距离Ll：
像质级别
透照距离Ll
A
Ll≥7.5L2.2/3
AB
Ll≥10 L2.2/3
B
Ll≥15L2.2/3
L2为工件表面至胶片距离
在特殊状况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离Ll拟定可由合同双方协商拟定，但对焊缝根部质量必要具备有效监控办法。
g、分段透照数量
采用双壁单投影法时，射线源在钢管外表面距离：当不大于等于15mm时，可分为不少于3段透照，每段中心角为120°；当不不大于15mm时，可分为至少4段透照，即每段中心角为90°。
对外径不不大于76mm且不大于和等于89mm钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分2段透照，两次间隔90°。
对外径不大于和等于76mm钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，容许椭圆一次成像，但须保证其检出范畴不少于周长90％。
h、管道透照前，应依照设备穿透能力、增感方式、管道直径、壁厚等选取最佳曝光条件进行工艺试件透照，绘制曝光曲线，同一类管道透照应采用同一曝光条件。
i、防散射线办法
在透照时，应充分限制辐射场范畴，对于背散射应充分屏蔽。
暗盒背面应放置厚度为2～3mm铅板，以消除反向散射线对胶片感光影响。
采用双壁双投影法透照时，必要采用恰当铅罩遮挡，以屏蔽散射线，扩大检出范畴，提高成像质量。
6.1.4 暗室解决
a、胶片应按胶片阐明书或有效办法解决，解决溶液应保持良好状况。应注意温度、时间和抖动对冲洗效果影响。自动冲洗时，应精准控制传送速度及药液补充。
b、不得用增长显影时间来弥补透照曝光局限性。
6.1.5 评片
a、评片时应在光线较暗室内进行，并避免使用使底片表面产生反射光源。
b、评片时应选用专用观片灯，其应具备可调观测底片成像区最大黑度为3.5亮度，照明区域应能遮蔽至所需最小面积。
c、评片时容许使用低倍放大镜（不大于5倍）辅助观测底片局部某些。
6.1.6 焊缝质量分级
依照焊接缺陷性质和数量，焊缝质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个质量级别。
6.1.7 X射线检测时安全防护
a、进行X射线检测前，必要划出安全防护区域，并设立危险标志，必要时设专人警戒。
b、放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场地必要采用有效防火、防盗、防泄漏安全防护办法，并指定专人负责保管。
c、严格执行国家对放射工作人员个人剂量监测和健康管理规定。
6.1.8 检测报告及底片保存
检测报告和底片必要妥善保存至少5年，以备随时查核。
6.2 超声波探伤办法
6.2.1 探伤前准备
a、探伤前应理解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热解决状况、坡口型式以及焊接接头中心位置标定。
b、探伤面
检查区域宽度应是焊缝自身加上焊缝两侧10mm一段区域。
探头移动区应清除焊缝飞溅、铁屑、油污及其她外部杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um。
探头移动区拟定应符合下列规定：
采用直射法探伤时，探头移动区：
P=δk+50
式中：P一探头移动区(mm)
δ一板厚(mm)
k一折射角正切值
采用一、二次反射波探伤时，探头移动区：
P=nδk+50
n一一次反射时，n=2；二次反射时，n=3
c、焊缝表面应经外观检查合格。当焊缝表面及探伤面不规则状态影响检查成果评估时，做恰当修磨。
d、探头参数选取
检查频率应在4～5MHz范畴内选取。
探头折射角应按表6.2.1选取
e、试块应采用SGB试块和SRB试块。
f、耦合剂应具备良好润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性、易清除。惯用耦合剂为机油、甘油和浆糊。在试块上调节和检查产品应采用相似耦合剂。
6.2.2 检查
a、采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。
探头折射角或K值选取表 表6.2.1
管壁厚度(mm)
探头折射角(°)
探头K值
5--8
71．8--68．2
3---2．5
8~30
68．2~56．3
2．5—1．5

b、探伤敏捷度应不低于评估线敏捷度。对未焊透缺陷探测敏捷度应不低于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点高度。
c、扫查速度不不不大于150mm／s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10％重叠。
d、为探测纵向缺陷，探头垂直焊缝中心线做矩形扫查线或锯齿形扫查，探头先后移动范畴应保证能扫查所有焊缝截面及热影响区。
e、对反射波幅位于或超过定景线缺陷以及鉴定为根部未焊透缺陷，应拟定其位置、最大反射波所在区域和缺陷批示长度，波幅测定容许误差2dB。
f、缺陷