手柄座机械制造技术基础课程设计说明书样本.doc

辽宁工程技术大学

机 械 制 造 技 术 基 础

课 程 设 计

题 目：设计车床手柄座加工工艺工程及加工14槽专用夹具

班　　级：　
姓　　名：　
指导老师：　
完成日期：　 .

一、设计题目　　
手柄座机械加工工艺规程及工艺装备设计
二、原始资料
(1) 被加工零件零件图 1张
(2) 生产类型:大批生产

三、上交材料
1．绘制零件图 1张
2．毛坯图 1张
3．编制机械加工工艺过程综合卡片 1套
4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应那道工序机械加工工艺卡片） 1套
5．绘制夹具装配图（A0或A1） 1张
6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导老师为学生指定需绘制零件图，通常为夹具体）。 1张
7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。 1份
四、进度安排
本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件工艺性分析,确定毛坯类型、制造方法和机械加工工艺规程设计并编制出零件机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，和指导老师沟通，在其同意前提下，进行课程设计下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图绘制。
5．第14～15天，零件图绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书编写。
7．第19天，完成图纸和说明书输出打印。
8．第20～21天，答辩
五、指导老师评语

成 绩：
指导老师　　　　　　　

日　　期　　　　　　　

摘　要
机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础，制造工艺为根本，兼顾工艺装备知识机械制造技术基础涉机能力培养实践课程；是综合利用机械制造技术基础知识，基础理论和基础技能，分析和处理实际工程问题一个关键教学步骤；是对学生利用掌握“机械制造”技术基础知识及相关知识一次全方面应用训练。
机械制造技术基础课程设计，是已机械制造工艺装备为内容进行设计。即以给定一个中等复杂程度中小型机械零件为对象，在确定其毛胚制造工艺基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其一工序进行机床专用卡具设计。因为能力有限，设计还有很多不足之处，恳请各位老师给批评指正。

Abstract

Mechanical manufacturing technology foundation course design, is the cutting theory as a foundation, manufacturing process as the main line, balancing process equipment knowledge of mechanical manufacturing technology basic wade machine of cultivating the ability of practical courses, Is the comprehensive use of mechanical manufacturing technology of the basic knowledge, basic theory and basic skill, analyze and solve practical engineering problems an important teaching link, For the students use master "mechanical manufacturing technology" basis knowledge and related knowledge of a comprehensive application training. Mechanical manufacturing technology foundation course design, is already machinery manufacturing technology and equipment for the design of content. Namely in the given a medium-sized complex degree of small and medium-sized machinery parts as the object, in determining the blank casts manufacturing technology, on the basis of compiling the machining process planning, and one process machine special fixture design.

目 录

课程设计目标和要求
1 轴承座工艺分析及生产类型确实定 1
1.1 轴承座用途 1
1.2轴承座技术要求 2
1.3轴承座工艺分析 2
2 确定毛坯 、绘制毛坯简图 3
2.1选择毛坯 4
2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 4
3、确定轴承座工艺路线 5
3.1、定位基准选择 5
3.1.1 精基准选择 6
3.1.2 粗基准选择 7
3.2各面、孔加工方法确实定 8
3.3加工阶段划分 9
3.4工序集中和分散 9
3.5工序次序安排 10
3.6确定加工路线 11
4、 加工余量、工序尺寸和公差确实定 11
5夹具设计 13
5.1夹具设计 13
5.2定位方案 15
6 设计体会 16
7 参考文件 17

CA6140手柄座课程设计说明书

一、课程设计目标和要求
(一) 课程设计目标
机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学（或数控加工工艺学），
生产实习后进行一个教学步骤。要求学生在设计中能初步学会综合利用所学
过工艺基础理论，在下述几方面得到锻炼
a) 巩固、扩大工艺课所学内容；
b) 在老师指导下，利用所学知识，独立完成工业设计，并受到工艺技术工作实际训练
c) 学会查阅，正确使用设计资料，图表和手册。

二、零件分析
(一) 零件作用
该零件是CA6140车床操纵部分组成零件之一，该手柄座作用就相当于一个连杆。车床外部手柄运动是经过CA6140车床手柄座传输到车床内部实现人为对机床操纵。手柄和该零件经过φ25mm孔连接，机床内部零件经过φ10mm孔和手柄座连接，即CA6140车床手柄座作用是实现运动由外部到内部传输。
(二) 零件工艺分析
CA6140车床手柄座加工表面分四种，关键是孔加工，圆柱端面加工，槽加工，螺纹孔加工，各组加工面之间有严格尺寸位置度要求和一定表面加工精度要求，尤其是孔加工，几乎全部要确保Ra1.6mm表面粗糙度，所以需精加工，现将关键加工面分述以下：
a) 孔加工
该零件共有5个孔要加工：φ25H8mm孔需要精加工；φ14H7mm孔是不通孔，尤其注意该孔加工深度；φ5mm圆锥孔及φ5.5mm孔虽是小孔，但因为表面粗糙度要求高，仍需精铰。
b) 面加工
该零件共有3个端面要加工：φ45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合φ25H8mm孔作为后续工序精基准面，需精加工；φ45mm圆柱大端面和φ25H8mm孔端面粗铣既可。
c) 槽加工
该零件仅有2个槽需加工：φ25H8mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但和φ25H8mm孔上表面有尺寸要求，而加工键槽时极难以φ25H8mm孔上表面为定位基准，所以要尤其注意尺寸链推算，确保加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，因为表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。
d) 螺纹孔加工
M10mm螺纹孔是关键工序，它和φ25H8mm孔和φ25H8mm孔中心线有角度要求，同时中心线和φ45mm圆柱端面有11mm尺寸位置要求。
由以上分析可知，该零件加工应先加工φ45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序关键精基准φ25H8mm孔，进而以该孔为精基准加工出全部孔，面，槽，螺纹孔等。
三、 工艺规程设计
(一) 确定生产类型和毛坯制造形
a) 确定生产类型
依据下式计算零件生产纲领
N（零）=Q×n×(1+a％)(1+b％)
则N（零）=6000×1×（1+12％）（1+3％）
=6000×1×1.12×1.03
=6922（件）
b) 毛坯制造形
零件材料为HT15-33，依据选择毛坯应考虑原因，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采取不去除材料方法取得粗糙度要求，因为零件年产量为6000件，已达成大批生产水平，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采取砂型铸造。
因为零件上孔全部较小，且全部有严格表面精度要求，故全部不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。
(二) 基面选择
基面选择是工艺计划设计中关键工作之一，基准选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升，不然，不仅使加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
a) 粗基准选择
粗基准选择应为后续加工提供精基准，因为该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个关键端面为基准，因为φ45mm小端面表面粗糙度为Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准，恐不能一次达成加工精度，故先以φ45mm小端面为粗基准，粗铣φ45mm大端面，再以φ45mm大端面为基准，半精铣小端面，并确保尺寸43mm。
b) 精基准选择
精基准关键考虑怎样确保加工精度和装夹方便，前面已数次提过以 φ25mm孔为第一精基准，φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm孔，然后作为辅助基准面配合φ25mm孔加工后续工序中孔，面，槽，螺纹等。
(三) 工艺路线确实定
确定工艺路线内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面加工方法，安排工序前后次序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线确实定要考虑使工件几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理确保，成批生产还应考虑采取组合机床，专用夹具，工序集中，以提升效率，还应考虑加工经济性，方便使生产成本尽可能下降。
a) 确定加工方法
加工表面
精度
表面
粗糙
可选加工方法
确定加工方法
φ45mm
大端面
IT7～8
3.2
粗刨→精刨
粗铣
粗铣
φ45mm
小端面
IT7
3.2
粗刨→精刨
粗铣→半精铣
粗铣→半精铣
φ25H8mm孔
IT8
1.6
粗镗→半粗镗→拉
钻→扩→铰
钻→扩→铰
键槽
IT9
1.6
粗铣→精铣
粗铣→精铣
φ10H7mm孔
IT8
1.6
粗镗→半粗镗→拉
钻→粗铰→精铰
钻→粗铰→精铰
φ14H7mm孔端面
IT8
1.6
粗刨→精刨
粗铣
粗铣
φ14H7mm孔
IT7
1.6
粗镗→半粗镗→拉
钻→粗铰→精铰
钻→粗铰→精铰
M10mm螺纹孔

钻→攻
钻→攻
φ5.5mm孔
IT7～8
3.2
钻→粗铰→精铰
钻→精铰
钻→精铰
φ5mm圆锥孔
IT7～8
1.6
铰
钻→精铰
钻→精铰
大槽
IT8～11
6.3
粗刨→半精刨
粗铣
粗铣

b) 工艺路线方案一
工序Ⅰ.铣φ45mm圆柱小端面;
工序Ⅱ.粗铣φ45mm圆柱大端面,确保尺寸43mm;
工序Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔;
工序Ⅳ.钻,扩,铰φ10H7mm孔;
工序Ⅴ.钻,铰φ14H7mm孔;
工序Ⅵ.钻,攻M10mm螺纹孔;
工序Ⅶ.插键槽,确保尺寸27.3H11mm;
工序Ⅷ.钻,铰φ5mm圆锥孔;
工序Ⅸ.铣槽,确保尺寸14mm,深度30mm;
工序Ⅹ.钻,铰φ5.5mm孔;
工序Ⅺ.去锐边,毛刺;
工序Ⅻ.终检,入库。
c) 工艺路线方案二
工序Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面;
工序Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,确保尺寸43mm;
工序Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔;
工序Ⅳ.粗铣φ14H7mm孔端面;
工序Ⅴ.钻,铰φ14H7mm孔;
工序Ⅵ.钻,铰φ5mm圆锥孔,钻,扩,铰φ10H7mm孔;
工序Ⅶ.钻,攻M10螺纹孔;
工序Ⅷ.插键槽,确保尺寸27.3H11mm
工序Ⅸ.铣槽,确保尺寸14mm,深度30mm;
工序Ⅹ.钻,铰φ5.5mm孔;
工序Ⅺ.去锐边,毛刺;
工序Ⅻ.终检,入库。
d) 工艺方案比较和分析
上述两个方案区分在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度要求小端面,再加工大端面,而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面;二是方案一将φ5mm圆锥孔和φ10mm孔按部就班次序加工,而方案二显得更灵活聪慧,看出这两个孔定位方法,夹紧方法相同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案一没有铣φ14mm小端面,但因为φ14mm孔有严格深度要求,故最好还是粗铣一遍.
两套方案显然方案二更简练更符合要求,但正如前面所分析,方案二将φ5mm圆锥孔φ10mm孔加工合并在一道工中,即使降低了装夹次数,简化了工艺设计 ,但在一道工序中完成这两个钻孔,因为两孔加工深度,加工刀具尺寸,加工时产生轴向力等等全部相差较大,且两孔加工精度要求全部较高，显然组合机床不适用。假如采取摇臂钻床，对于大批量生产，则要频繁更换钻头刀具，大大增加了劳动强度，降低了生产效率，所以，决定还是将两个孔分开加工。
总而言之，零件最终加工路线以下
工序Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面,以φ45mm圆柱小端面为定位基准;
工序Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,以φ45mm大端面为定位基准;
工序Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔,以φ45mm圆柱大端面为定位基准;
工序Ⅳ.钻,扩,铰φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准;
工序Ⅴ.粗铣φ14mm孔端面,利用φ45mm圆柱小端面, φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,确保尺寸43mm;
工序Ⅵ.钻,铰φ14H7mm孔,定位和Ⅴ工序相同,确保孔深度25mm;
工序Ⅶ.钻,攻M10mm螺纹孔,定位和Ⅴ工序相同;
工序Ⅷ.钻,铰φ5mm圆锥孔,定位和Ⅴ工序相同;
工序Ⅸ.插键槽,为便于加工,以φ45mm圆柱小端面, φ10H7mm孔和φ14H7mm孔端面定位,同时要确保尺寸27.3H11mm;
工序Ⅹ.铣槽,定位和Ⅴ工序相同,确保尺寸30mm;
工序Ⅺ.钻,铰φ5.5mm孔,定位和Ⅴ工序相同;
工序Ⅻ.去锐边,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔和插槽带来表面鳞次损伤;
工序ⅩⅢ.终检,入库。
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
CA6140车床手柄座零件材料为HT15-33,毛坯重量约为0.73kg，生产类型为大批生产，采取砂型铸造生产。因为全部孔全部有精度要求，且尺寸小，均不铸出。故仅确定三个端面相关尺寸。
查表确定加工余量：
砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT8~12,取CT10，加工余量等级E~G,取G
切削余量：查表， 基础尺寸小于100mm，加工余量为1.4mm；
基础尺寸小于63mm，加工余量为0.7mm。
铸件公差等级：查表，基础尺寸小于100mm，取3.2mm；
基础尺寸小于63mm，取2.8mm。
a) φ45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算
依据工序要求，φ45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣φ45mm圆柱大端面，再粗，半精铣φ45mm圆柱小端面，各步余量以下：
粗铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-23，其它量值要求，对于小端面（≤50mm）为1.0~2.0mm，现取1.8mm。表3.2-27粗铣平面厚度偏差（≤30mm）为―0.25~―0.39mm，现取―0.30mm。
半精铣：由《加工工艺手册》表3.2-25，其它量要求值为1.0mm。
故铸造毛坯基础尺寸为43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm 。又依据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故：
毛坯名义尺寸：43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm；
毛坯最小尺寸：47－1.4＝45.6mm；
毛坯最大尺寸：47＋1.4＝48.4mm；
粗铣大端面后最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm；
粗铣大端面后最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm；
粗铣小端面后最大尺寸：:43＋1.0＝44mm；
粗铣小端面后最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm。
精铣后尺寸和零件尺寸相同，但因为设计零件图纸并未给出具体公差等级，现按《加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达成经济精度取IT8,按入体标准取值。故精铣后尺寸为43mm
b) φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量计算
依据工序要求，φ14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心线毛坯基础尺寸为43＋1.2＝44.2mm，故：
毛坯名义尺寸：43＋1.2＝44.2mm；
毛坯最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6mm；
毛坯最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm。
粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同，但因为零件图纸并未给出具体公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取－0.28mm。故粗铣后尺寸为43mm
其它毛坯尺寸因为零件图纸未做具体工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽加工影响不大，仅粗铣即可。
c) 其它尺寸极其加工余量确实
其它工序尺寸包含5个孔，2个槽，1个螺纹孔基础尺寸，现仅分析关键5个孔加工余量及尺寸偏差。
5个孔均不铸出，机械加工出来，依据《加工工艺手册》，因为5个孔表面粗糙度要求均较高，所以全部要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：
（1）φ25H8mm孔，Ra＝1.6mm；
依据《加工工艺手册》表3.2-10，加工该孔工艺为：
钻→扩→铰
钻孔：φ23mm；
扩孔：φ24.8mm 2Z＝1.8mm（Z为单边加工余量）；
铰孔：φ25H8mm。
（2）φ10H7mm孔，Ra＝1.6mm；
依据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔工艺为：
钻→粗铰→精铰
钻孔：φ9.8mm；
粗铰：φ9.96mm；
精铰：φ10H7mm。
（3）φ14H7mm孔，Ra＝1.6mm；
依据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔工艺为：
钻→粗铰→精铰
钻孔：φ13.0mm；
粗铰：φ13.95mm；
精铰：φ14H7mm。
（4）φ5mm圆锥孔，Ra＝1.6mm；
因为零件图纸未给出具体公差等级，现也按H7公差等级加工，按表3.2-9，加工该孔工艺为：
钻→精铰
钻孔：φ4.8mm；
精铰：φ5H7mm。
（5）φ5.5mm孔，Ra＝3.2mm
因为也未给出公差等级，现一样按φ5mm圆锥孔加工方法：
钻→精铰
钻孔：φ4.8mm；
精铰：φ5.5H7mm。
(五) 确定各工序切削用量及基础工时
a) 工序Ⅰ：粗铣φ45mm圆柱大端面
机床：X51立式铣床
刀具：高速钢端铣刀，直径D=50mm，齿数Z=6
依据《加工工艺手册》表2.4-73，取每齿进给量f=0.15mm/Z,依据《切削工艺手册》表3.9，取铣削速度=20m/min。则车床主轴转速=127.4r/min
按机床选择铣刀转数=160r/min，则实际切削速度=25.12m/min.
工作台每分钟进给量f=144mm/min，
铣床工作台进给量f=150mm/min，
按《加工工艺手册》表6.2-5，
基础工时t=0.65min。
b) 工序Ⅱ：半精铣φ45mm圆柱小端面
机床：X51立式铣
刀具：高速钢端铣刀，直径D=50mm，齿数Z=6
（1）粗铣φ45mm小端面
铣削余量Z=1.2mm，
一样查表选择确定切削速度=20m/min，进给量f=0.15mm/Z，则车床主轴转速=127.4r/min，
一样选择机床铣刀转数=160r/min，则实际切削速度=25.12m/min.，工作台每分钟进给量 f=144mm/min，铣床工作台进给量f =150mm/min
则 基础工时间t=0.43min。
（2）半精铣φ45mm小端面
加工余量Z=1.0mm，
一样查表确定切削速度=20m/min，进给量f =0.15mm/Z，则车床主轴转速=127.4r/min，
一样选择机床铣刀转数=160r/min，则实际切削速度=25.12m/min.，工作台每分钟进给量 f =144mm/min，铣床工作台进给量f=100mm/min，
则 基础工时t=0.65min。
c) 工序Ⅲ：钻，扩，铰φ25H8mm孔
机床：Z535立式钻床
（1）钻孔φ23mm
刀具：高速钢锥柄标准麻花钻，D=23mm。
依据《切削工艺手册》表2.7，取麻花钻每转进给量f=0.43mm/r，依据表2.15，取V=15m/min，则主轴转速n=208r/min，
按机床选择主轴转速n=195r/min，则实际切削V=14.08m/min.，
则 基础工时t=0.64min。
（2）扩孔φ24.8mm
刀具：高速钢锥柄标准麻花钻，D=24.8mm
双边余量2Z=1.8mm
由《切削工艺手册》表2.10查扩孔钻扩孔时进给量f=0.7~0.8mm/r，并由《加工工艺手册》表4.2-16取f=0.72mm/r ，扩孔钻扩孔时，依据《切削工艺手册》表2.15查得切削速度v=14m/min，故v =7~4.7m/min，则主轴转速n=89~60r/min，
按机床选择主轴转速n=68r/min，则切削速度v=5.29m/min.，
则 基础工时t=1.1min。
（3）铰φ25H8mm孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=25mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=1.0~1.5mm/r, 并由《加工工艺手册》表4.2-16选择进给量f=1.22mm/r，取切削深度h=0.15~0.25mm，切削速度v=4~8m/min , 则主轴转速度n=51~102r/min，
按机床选择则主轴转速n=68r/min，则切削速度v =5.34m/min.，
则 基础工时t=0.65min。
d) 工序Ⅳ：钻，铰φ10H7孔
机床：Z535立式钻床
（1）钻φ9.8mm孔
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=9.8mm
由《切削工艺手册》表2.7查得f=0.17mm/r，由表2.15取切削速度v =23m/min，则主轴转速n=747.4r/min
按机床选择主轴转速n=960r/min，则切削速度v =29.54m/min.，
则 基础工时t=0.31min。
（2）粗铰φ9.96mm孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=9.96mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.17mm/r，依据表2.15取切削速度v=6m/min，则主轴转速n=191.85r/min
按机床选择主轴转速n=195r/min，则切削速度v=6.1m/min.，
则 基础工时t=0.19min。
（3）精铰φ10H7孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=10mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.8mm/r，依据表2.15取切削速度v=6m/min，则主轴转速n=191.85r/min，
按机床选择主轴转速n=195r/min，则切削速度v=6.1m/min.
则 基础工时t=0.31min。
工序Ⅴ：粗铣φ14mm孔端面
机床：X51立式铣床
刀具：高速钢端铣刀，D=30mm ,Z=6
依据《加工工艺手册》表2.4-73，取f=0.15mm/Z,依据《切削工艺手册》表3.9，取切削速度v=20m/min, 则主轴转速n=212.3r/min，
按机床选择主轴转速n=220r/min，则切削速度v=20.72m/min.，工作台进给量f=198mm/min，取f=150mm/min，
则 基础工时t=0.33min
e) 工序Ⅵ：钻，铰φ14H7mm孔
机床：Z535立式钻床
（1）钻孔φ13mm
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=13mm
由《切削工艺手册》表2.7查得f=0.36mm/r，由表2.15取切削速度v=14m/min，则主轴转速n=343r/min，
按机床选择主轴转速n=272r/min，则切削速度v=11.10m/min.，
则 基础工时t=0.36min。
（2）粗铰φ13.95mm孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=13.95mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.5~1.0mm/r, 并由《加工工艺手册》表4.2-16取f=0.81mm/r，切削速度v=4~8m/min , 则主轴转速n=91~182r/min，
按机床选择主轴转速n=140r/min，则切削速度v=6.13m/min.，
则 基础工时t=0.31min。
（3）精铰φ14H7mm孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.5~1.0mm/r, 并由《加工工艺手册》表4.2-16取f=0.62mm/r，切削速度v=4~8m/min , 则主轴转速n=91~182r/min
按机床选择主轴转速n=140r/min，则切削速度v=6.15m/min.，
则 基础工时t=0.40min。
f) 工序Ⅶ：钻，攻M10mm螺纹孔
机床：Z525立式钻床
（1）钻φ8.5mm孔
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=8.5mm
由《切削工艺手册》表2.7查得f=0.28mm/r，由表2.15取切削速度v=16m/min，则主轴转速n=600r/min，
按机床选择主轴转速n=545r/min，则切削速度v=14.55m/min.，
则 基础工时t==0.10min。
（2）攻螺纹M10mm
刀具：高速钢锥柄机用丝锥
等于工件螺纹螺距p，即f=1.25mm/r，由《切削工艺手册》取切削速度v=7.5 m/min，则主轴转速n=298r/min，
按机床选择主轴转速n=272r/min，则切削速度v=6.8m/min.，
则 基础工时t=0.05min。
g) 工序Ⅷ：钻，铰φ5mm圆锥孔
机床：Z525立式钻床
（1）钻φ4.8mm圆锥孔
刀具：高速钢麻花钻，D=5mm
由《切削工艺手册》表2.7查得f=0.10mm/r，由表2.15取切削速度v=20m/min，则主轴转速n=1326r/min，
按机床选择主轴转速n=1360r/min，则切削速度v=20.5m/min.，
则 基础工时t=0.096min。
（2）铰φ5mm孔
刀具：高速钢锥柄机用机用铰刀，D=5mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.6mm/r，依据表2.15取切削速度v=6m/min，则主轴转速n=382.17r/min，
按机床选择主轴转速n=392r/min，则切削速度v=6.15m/min.，
则 基础工时t==0.055min。
h) 工序Ⅹ：铣槽
机床：X63卧式铣床
刀具：高速钢圆柱形铣刀，D=13mm，Z=6
（1）第一次走刀
依据《加工工艺手册》表2.4-73，取f=0.2mm/Z,依据《切削工艺手册》表3.9，
铣削速度v=15m/min。则主轴转速n=367.5r/min。
按机床选择主轴转速n=375r/min，则铣削速度v =15.31m/min.，工作台进给量f=56.25mm/min，
则 基础工时t=0.94min
（2） 第二次走刀
切削用量和第一次走刀完全相同，f=0.2mm/Z，铣削速度v =15.31m/min，工作台进给量f =56.25mm/min
则 基础工时t=0.94min。
工序Ⅸ：钻,铰φ5.5mm孔
机床：Z525立式钻床
（1）钻φ4.8mm孔
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=4.8mm
由《切削工艺手册》表2.7查得f=0.10mm/r，由表2.15取切削速度v=20m/min，则主轴转速n=1326r/min，
按机床选择主轴转速n=1360r/min，则切削速度v=20.5m/min.，
则 基础工时t==0.075min。
（2）铰φ5.5mm孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=5.5mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.6mm/r，依据表2.15取切削速度v=6m/min，则=347.4r/min，
按机床选择=392r/min，则主轴转速n=6.76m/min.，
则 基础工时t=0.043min。
四 、 专用夹具设计
(一)、设计主旨
本夹具关键铣14*30槽，深槽要注意加工深度，因为表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可，为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
（二）、定位基准选择
基面选择是工艺计划设计中关键工作之一，基准选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升，不然，不仅使加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。有零件图可知，铣槽，关键利用φ45mm圆柱小端面定位, φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,确保尺寸30mm。
a)定位选择
以下图所表示，φ45mm圆柱小端面 控制了x、y方向转动，z方向移动。φ25H8mm孔限制x、y方向移动，φ25H8mm孔和φ10H7mm孔共同限制z方向转动。完成定位。

c) 切削力及夹紧力计算
夹具设计及操作简明说明； 如前所述，在设计夹具时，为提升生产率，首先想到是怎么样方便安装和拆卸，本道工序就是采取了选择夹紧螺钉AM10x80。

d) 定位误差分析：

定位元件尺寸及公差确实定。本夹具关键定位元件是定位销，该定位销尺寸和公差线要求和本零件在工作时相同
e) 夹具设计及操作说明：
如前所述，在设计夹具时，因为粗加工，故切削力大，为了夹紧力较大，所以，应设法降低切削力。现在方法有：一、提升毛坯制造精度，使最大被吃到量降低，以降低切削力；二、选择一个比较理想斜楔夹紧机构，尽可能增加该机构扩力比
夹具上装有对刀块，可使家俱在一批零件加工之前和塞尺配合使用很好对刀；同时，夹具体地面上一对定位键可使整个夹具在机床上有一正确位置安装位置，以利于铣削加工。

五、设计体会
此次课程设计任务是依据加工工件设计夹具，我设计零件是手柄座，相对于其它组同学设计夹具要轻易，但我并没有因为它轻易而放弃学习更多机会，我在设计完自己夹具同时，和其它同学一起探讨愈加好设计方法。并了解了其它相关工件设计，在分析过程中，让我更深刻地了解了工艺对我们学习关键性，同时也发觉了自己很多不足。感慨有：
一 、仅仅了解书本上东西是远远不够，只有在结合自己实际情况，利用于实践，这么才能更深地了解和学习好知识。
二 、工艺是一个很细致工作，我们要在工作中不停积累经验，学会用自己知识处理实际问题。
三 、认为自己学到知识太有限，知识面太窄，以后还有待加强训练和实践。
四 、同时我们要不停地向她人学习，尤其要多想老师请教，她们能够让我们少走很多弯路，同时也让我们知道很多优异设计方法和和众不一样设计理恋。
五 、创新设计是我们未来生存法宝，所以从现在开始一定要有意识锻炼和培养自己在这方面能力。
此次课程设计因为时间比较紧迫，同时本人知识水平有限，错误之处于所难免，期望老师给批评指正！！

参考文件
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