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储罐生产工艺管理
第一节 通常要求
第一条 本章内容依据国家行业相关规范、XX企业《轻质油品储罐技术导则》等规章制度制订。
第二条 本章内容适适用于企业及所属单位。
第三条 术语解释
（一）储罐：用于储存液体或气体钢制密封容器。
（二）罐组：部署在一个防火堤内一个或多个储罐。
（三）罐区：一个或多个罐组组成区域。
（四）浮顶罐：在敞开储罐内安装浮舱顶储罐，又称外浮顶罐。
（五）内浮顶罐：在储罐内设有浮盘固定顶储罐。
（六）高液位：储罐许可最高操作液位，即储罐设计储存液位。
（七）低液位：储罐许可最低操作液位。
（八）高高液位：超出设计储存液位后应强制连锁切断液位。
（九）低低液位：低于低液位后应强制连锁切断液位。
（十）轻污油：装置开停工或生产异常时产生不合格轻质油。
（十一） 凝缩油：火炬分液罐、高压瓦斯分液罐、压缩机分液罐等回收残液。
第四条 本章内容由生产技术处负责解释。
第二节 管理职责
第五条 生产技术管理部门
（一）负责组织制订、审核储罐工艺指标。
（二）负责组织储罐工艺变更管理。
（三）负责组织审批储罐清洗计划，并做好储罐清洗期间物料平衡。
（四）负责储罐生产工艺管理监督和考评工作。
第六条 机动管理部门
（一）负责组织储罐清理、清洗、检修和维护等工作。
（二）负责组织制订罐底水质分析计划并实施。
第七条 质量管理部门
（一）负责组织制订内浮顶罐上部气相空间可燃气体浓度和压缩机凝液、瓦斯凝液、火炬罐凝液分析检测计划并实施。
（二）负责制订采样作业单项操作卡。
（三）负责储罐清洗后质量验收。
第八条 二级单位
（一）负责落实实施本制度。
（二）负责组织储罐工艺操作参数、巡回检验巡检频次和巡检路线制订和审核工作。
（三）负责组织单项作业卡、应急预案、储罐清洗计划、操作变动单、工艺指标变更单等编制和审核工作。
（四）负责对本章内容实施提出改善提议。
第三节 管理通则
第九条 依据生产实际需要，应为储罐配置必需测量、切水和注水等设施，关键监控参数应安装现场表及二次表，并远传至操作室。
第十条 储罐在进行改造、检修、检测、清洗等作业活动前、后，应办理两个界面交接手续；投用前，各级生产管理部门应组织进行投用前安全检验。
第十一条 变更储存介质或储存介质运行工况发生改变需办理相关手续时，应在符合设计规范要求前提下，实施生产运行篇工艺管理相关要求，变更储存介质纳入二级操作变动范围；在超出设计规范要求情况下，实施生产运行篇工艺变更管理相关要求。
第十二条 军用具必需专泵、专线、专罐运行。
第十三条 常压储罐应每个月进行一次人工检尺，和储罐液位计显示液位进行对比，做好统计，并对存在问题立即整改。
第十四条 应对可能窜料部位，包含扫线蒸汽、氮气、压缩风系统等，采取盲板、双阀一倒淋等可靠隔离方法预防物料互窜，并建立台账。
第十五条 压力储罐液位、温度、压力和常压储罐液位、温度等工艺指标必需设置齐全，符合设计或规范，并严格控制。储罐区储罐工艺指标参数按“储罐工艺指标参数制订规范”（附件：15.10.01）制订；装置储罐参考该规范或按原始设计、技改技措基础数据、长周期运行限制条件等制订。
第十六条 储罐液位低于低低液位时，进罐流速不高于1.0m/s；储罐液位高于低低液位时，进罐流速不高于4.0m/s。液体石油产品中含水量在0.5%～5%范围时，收油流速不得超出1m/s。有静电消除器或采取防静电剂等其它有效防静电方法油品管道，可不受上述限制。
第十七条 有DCS要能显示流速，没有DCS操作卡上要有流速计算公式，并采取方法控制，不能满足流速控制条件要逐步进行管线扩径等改造方法以达成要求。
第十八条 凝缩油系统应和轻污油系统严格分开，确保凝缩油不混入轻污油系统；生产过程中产生凝缩油在装置内处理，出装置应储存在压力罐内；重污油（包含重柴油、蜡油、回炼油等）不得进入轻污油系统，应经过重污油线送至重污油罐。
第十九条 内浮顶罐和浮顶罐正常使用时不得使用蒸汽、氮气向罐内扫线；必需时可用水顶，用水量为管线容积6倍以上，以不带油花为合格；顶线后许可用蒸汽、氮气扫线，但蒸汽、氮气不能进罐。任何时候严禁使用压缩风向罐内扫线。
第二十条 压缩机凝液、瓦斯凝液和火炬罐凝液要进行定时分析，含有C3、C4及溶解有氢气油品，要首优异行闪蒸减压排出C3、C4及溶解氢气后，方可进入内浮顶罐。
　　第二十一条 各单位要定时对储罐氮封运行情况进行检验，确保氮封设施完好，正常投用。对于储存易聚合、易氧化；含硫易产生硫化亚铁等介质应安装氮封设施储罐，在氮封设施安装前，须制订应急预案。
　　第二十二条 氮封罐首次进油前，应对罐内氧含量进行检测，并在氧含量分析合格后进油（储罐顶部气相空间氧含量小于5%）；氮气中止时，停止氮封储罐付油作业。
第二十三条 根据检验表要求对储罐进行检验。 “常压储罐区日检验表”、“常压储罐区月检验表”、“常压储罐区年检验表”、“压力储罐区日检验表”、“压力储罐区月检验表”、“压力储罐区年检验表”见（附件：15.10.02；15.10.03；15.10.04；15.10.05；15.10.06；15.10.07）
第二十四条 储罐发生以下异常现象时，作业人员应采取紧急方法，并立即汇报车间管理人员及调度：
　　（一）浮顶罐浮盘淹没或转动扶梯错位、脱轨。
　　（二）排水或切水设施泄漏。
　　（三）浮顶罐浮盘大量积液。
　　（四）储罐基础信号孔或基础下部发觉滲液。
　　（五）液位自动报警系统失灵。
　　（六）罐底翘起。
　　（七）重质油罐突沸冒罐。
　　（八）接管焊缝出现裂纹或阀门、紧固件损坏。
　　（九）罐体裂纹、泄漏、鼓包、凹陷。
　　（十）火灾危险或火灾。
第二十五条 在操作过程中应关键注意事项：
　　（一）储罐透光孔在生产过程中应关闭严密。
　　（二）在检尺取样后应将量油孔盖盖严。
（三）浮顶罐浮船上油污、氧化铁等杂物应依据生产实际需要清扫。
　　（四）储罐在收付油、循环或搅拌等工作过程中，严禁进行取样、检尺或测温等现场操作。储罐需静置一段时间才许可进行上述作业。“静置时间表”见（附件：15.10.08）
（五）作业人员要按要求着装；作业前泄放人体静电；作业过程中严禁穿脱衣服、鞋、安全帽和其它易产生静电行为。
第二十六条 储罐监测管理
（一）内浮顶储罐（不包含氮封储罐）应定时检测内浮顶储罐浮盘上部气相空间可燃气体浓度。
（二）检测工作进行时不得进行收付油作业，每个月检测频次不少于一次；对于石脑油、裂解汽油等含硫或轻组分较多低沸点可燃物料合适增加检测频率。
（三）检测时应采取防中毒、防静电等必需安全防护方法，确保作业及人员安全。
（四）内浮顶储罐浮盘上部气相空间可燃气体浓度大于储存介质爆炸下限50﹪（V/V）时，应进行安全评审，不然不得继续使用，确因设备原因要立即安排停运检修。
（五）轻质油储罐应定时进行罐底水质分析，水质分析应包含pH值、硫含量、氯离子浓度、铁离子浓度等数据。
　　第二十七条 单项作业和操作活动应制订操作卡，“单项作业注意事项”
（附件：15.10.09）关键包含以下内容：
（一）收、付油（输转）。
（二）油品调合和加剂。
（三）检尺。
（四）采样。
（五）储罐切水和浮顶罐浮盘排水。
（六）储罐加热、管线吹扫、机泵开停。
（七）装车。
第四节 介质输入和储存
第二十八条 输入
（一）介质输入温度应符合储存温度指标。
（二）储存温度下饱和蒸汽压大于或等于大气压介质不许可进入常压储罐单独储存。
（三）富含液化气组分、凝缩油、轻石脑油、拔头油、重整拔头油等轻烃组分或富含轻烃组分介质不得进入常压储罐。
（四）丁二烯物料输入温度小于27℃；液化烃输入温度小于40℃；轻污油输入温度小于40℃；石脑油、汽油、航煤及对应馏分油输入温度小于40℃；其它轻质油品最高收油温度应低于油品闪点5℃，并确保调和后储存温度低于闪点5℃；有特殊要求物料应按设计或相关规范确定。
（五）轻污油出装置应优优异入低压储罐，进入内浮顶储罐应加氮封。
（六）常减压、柴油加氢、汽油加氢等装置石脑油，未进行C4分离或在开停工及操作不正常携带液化气组分＞5%时，不应直接进入内浮顶储罐。
（七）轻烃回收装置轻石脑油、重整装置拔头油应进入低压储罐储存，当开停工或操作不正常带有液化气时应储存在压力储罐中。
（八）催化裂化开停工或吸收稳定系统操作不正常时，应设置低压储罐作为不合格汽油罐。
（九）催化汽油处理分离出轻汽油不许可进入罐区储存，应直接醚化或和脱硫后重汽油混合后进入罐区，不含有条件应逐步完善。
（十）收料前要了解物料品种、数量、质量、温度、所走步骤、管线情况，不符合要求严禁进罐。
第二十九条 储存
（一）储存介质应保持基础稳定，不许可频繁变更。
（二）储存温度下饱和蒸汽压大于或等于大气压物料，应储存在低压储罐或压力储罐。
（三）储存温度下饱和蒸汽压低于大气压甲B和乙A类液体，应储存在内浮顶罐和浮顶罐（油品火灾危险性分类见附件：15.10.10）。
（四）液氨常温下应储存在压力储罐。
（五）添加阻聚剂TBC苯乙烯储罐应采取固定顶罐储存。
（六）沸溢性液体和非沸溢性液体不应同组储存。
（七）单罐容积≤1000m3储罐罐区，许可储存火灾危险性类别不一样油品。
第五节　储罐切水
第三十条 通常要求
（一）有切水作业需求储罐必需安装切水设施。
（二）切水现场周围应备有符合安全要求消防器材。
（三）压力储罐自动切水器不许可投自动，须现场监护、人工投用，视储罐含水情况确定切水频次；常压储罐自动切水器许可投自动。
（四）实施“三切水”要求
1.收料前切水。
2.收料后静止沉降1～4小时切水。
3.物料移动前切水。
（五）储罐切水应逐具进行，严禁对二具或二具以上储罐同时进行切水作业（不包含常压储罐自动切水作业）。
（六）切水作业时，距离切放点50米范围内不得有动火作业或明火，并检验周围电缆完好无损。
（七）切水作业人员操作前须确保静电消除，操作时使用防爆工具。
（八）人工切水作业时，必需有些人操作有些人监护，监护人应站在上风口；携带便携式可燃气体报警仪（切水现场无固定可燃气体报警仪），切除水不得进入雨排。
（九）储罐进行切水作业时，开关阀门要缓慢，阀门开度不宜过大，预防漩涡带油，避免物料大量带出；做到勤切水、小开阀、少带油、脱洁净，严禁脱水带料。
（十）切水作业结束后应立即对现场进行检验，确定阀门状态；并做好切水情况统计，关键内容包含罐位号、切水时间、切水人、监护人、切水情况等。
（十一）不准边收边转边切水，切水时发觉水中带油应立即停止切水；严禁雷、暴雨天切水。
（十二）切水管线、阀门须确保完好、通畅，一旦发觉堵塞、泄漏、切水量过大等异常情况，必需立即检验并采取有效方法进行处理，并按程序逐层汇报。
（十三）若遇特殊情况，上级主管部门安排临时切水时，车间应制订操作卡和应急预案。
（十四）自动切水器投用时，要每班检验一次自动切水器运行情况，发觉问题立即处理；自动切水器停用时，要立即排空，避免因为气温改变引发切水器胀漏。
（十五）进入冬季前，要将储罐切水阀用油置换洁净，预防发生冻凝。冬季储罐储存水应保持在最低水位，切水后应用油置换其中水，预防水结冰冻凝切水阀等设备。
第三十一条 特殊物料切水要求
（一）对含有易氧化、易聚合物料（苯乙烯、裂解汽油、混合C5等）储罐切水时，要注意观察是否有粘稠物，粘稠物很可能是自聚物或过氧化物，开关阀门要轻、慢；要尽可能隔离空气，使其不能和氧气接触，避免发生火灾、爆炸事故。
（二）丁二烯物料
1.切水作业须根据密闭禁氧排放标准进行，严禁排放物直接接触氧气。
2.在切水过程中碰到切水排放不畅时，首先应关闭切水阀，停止切水操作，然后通知相关人员，经确定并制订安全方法后，方可继续进行切水。必需时可倒空罐内全部物料，对罐、所堵管线进行碱洗、蒸煮等处理。严禁使用蒸汽对切水管线进行加热，严禁用铁器进行敲打或疏通，严禁盲目开大阀门，预防物料喷出发生意外。
3.在切水过程中发觉有聚合物、过氧化物或其它物料带出时，应立即停止切水。切水时应逐步关小阀门，操作阀门须小心，预防聚合物受挤压发生危险。
（三）含硫化氢物料
1.含有硫化氢切水口应采取密闭系统，以预防作业过程中发生硫化氢中毒事故。
2.凡可能泄漏硫化氢组成中毒切水口区域或装置内，应设置硫化氢警告标志牌、风向标等。凡不能实现密闭切水长久性切水口，其下风向应设置固定硫化氢报警仪。
3.酸性气、未精制液态烃、干气、火炬气切水排凝，应采取密闭方法。
4、敞开切水时，必需佩带适用预防硫化氢防护器具，有专员监护，站在上风向。
5.若切水现场无固定硫化氢报警仪，切水时，监护人员必需携带便携式硫化氢报警仪，佩带空气呼吸器。
第六节　泄压排放
第三十二条 压力储罐泄压排放
（一）储存可燃、易爆等介质压力储罐泄压排放设施应接至火炬系统或引至安全地点排放。
（二）正常操作时，压力储罐压力出现上升趋势时，应先经过降温方法进行降压，效果不显著时应立即排放。
（三）全部接入火炬系统物料由企业实施准入制，由生产技术处审批。
第三十三条 管线泄压排放
（一）依据实际情况，立即对低沸点液体管线进行泄压排放。
（二）向罐内放空时，应为同种物料储罐，放空完成后立即关闭相关阀门。
（三）严禁就地放空，包含从机泵放空阀、倒淋等处进行管线泄压。
（四）作业期间作业人员不得离开作业现场。
第七节　巡回检验
第三十四条 巡检管理
（一）各基层单位根据生产实际情况确定合理巡检频次和巡检路线。巡检频次标准上按每两小时１次设定，巡检路线应覆盖全部区域。
（二）各基层单位要制订每个巡检站点具体检验内容，检验内容关键包含：
　1.储罐现场工艺指标参数，液位、压力、温度等就地读取和确定。
　2.储罐切水情况。
3.步骤阀门开闭确定。
　4.阀门法兰泄漏情况。
　5.设备运行情况。
　6.安全和消防设施。
7.防冻防凝检验。
8.属地域域有没有其它异常。
（三）巡检应根据要求时间、路线、站点、检验内容等进行，同时做好巡检统计。每抵达一个巡检站点，对所属设备、仪表、工艺步骤、运行参数、生产状态等进行认真细致检验，发觉问题要立即分析查找原因并进行处理，对无法处理问题，应立即向班长和车间领导汇报；重大问题要立即向班长、车间领导、调度汇报，并采取合适方法。
（四）遇有寒流、雷雨大风或其它特殊情况，应增加巡检频次，并在事先针对有可能出现问题采取有效预防方法。
第八节 储罐清洗
第三十五条 清罐分为定时清洗和非定时清洗。定时清洗是指根据清罐或定时检定周期要求对储罐进行清洗；非定时清洗指储罐储存介质变更、发生渗漏及其它原因等进行清洗活动，方便进行生产性清污、倒空检验或动火修理。
第三十六条 储罐定时清洗周期
（一）全部储罐清洗周期不超出六年，可依据生产和安全需要和对产品质量影响情况适时安排清洗。
（二）军用油品储罐及中间罐按军用油管理要求每两年清洗一次。
（三）含硫量高轻质油品储罐未采取氮封或内防腐处理等特殊安全方法时，清罐周期不应超出二年。采取氮封等安全方法时，清罐周期可合适延长，但不应大于四年。
（四）丁二烯物料储罐标准上应每十二个月进行清洗蒸煮。
第三十七条 储罐清洗管理程序
（一）二级单位生产技术管理部门每十二个月11月上旬向生产技术管理部门申报下年清罐计划，生产技术管理部门汇总、审核后，编制下年度企业储罐清洗计划，经部门主管领导同意提交机动管理部门。“储罐清洗计划表”（附件：15.10.11）中包含储罐基础信息、油品种类、清罐时间和周期等内容。
（二）基层单位需要安排非定时清洗事宜，应由二级单位立即向生产技术管理部门提交非定时清洗申请汇报，经生产技术管理部门审核后，提交机动管理部门，机动管理部门组织监督实施。
（三）基层单位依据储罐清洗计划，编制停工方案并按程序做好审批工作。　
（四）二级单位依据储罐清洗计划，做好生产安排及储罐清洗组织工作。
（五）基层单位根据停工方案做好储罐倒空置换和界面交接工作。
（六）储罐清洗完成后，由质量管理部门对储罐清洗质量组织验收。
（七）验收合格后，基层单位做好界面交接工作，并经投用前安全检验合格后，方可投用。
（八）因为误操作或加温变质对产品质量造成影响而提出清罐时，按质量事故处理。
第三十八条　管理要求
(一) 储罐清洗计划一经下发，二级单位应认真遵守。特殊情况不能按期清洗，二级单位需办理延期使用手续，经机动、生产技术、安全、质量等管理部门审查，企业主管副总工程师同意后方可延期使用；属于军用成品储罐（包含中间罐），同时要经企业军用油领导小组组长和军方代表同意。
(二) 清洗工作开始前，基层单位要编制包含退油、置换、垫水漂油、蒸罐、吹扫作业等在内清罐方案，落实对应安全防范方法。“储罐退油置换操作要
求”见（附件：15.10.12）。
(三) 施工方应含有对应施工资质，并在施工前制订清罐安全作业方案，施工方案应包含人员组织机构、施工程序和方法、安全管理方法、危险源分析和应急预案、环境原因分析及防范方法等。属地单位依据施工方制订安全作业方案制订清罐作业风险削减方法，并编写应急预案。
(四) 罐底料要全部进行回收，经过抽底油线或顶水等其它方法将罐底料倒至相邻同物料储罐。对剩下罐底污泥、废渣类物料，须由储罐管理单位对废渣种类和估计数量等项目出具废渣汇报，经生产技术、机动、安全环境保护、质量等管理部门现场查看并审批确定后拉运至企业专用渣场进行填埋处理。
(五) 罐底料确实不能回收，由储罐使用单位出具汇报并附有质量管理部门分析结果，经企业主管副总经理同意后由销售部门依据分析结果进行拍卖。
(六) 内浮顶罐液位降至浮盘最低高度前，应对罐顶和罐壁进行密封，密封后对液位上部空间进行氮气置换，才可将液位降至浮盘最低高度以下。
(七)清污油及高含硫油品储罐同时应制订储罐除臭、钝化和防FeS自燃方案。
　　 (八) 压力储罐清罐时，排放或吹扫介质应排入火炬系统。
　 （九）压力储罐清罐后投用前，必需用氮气置换，氧含量分析合格（氧含量分析≤0.1%）后方可进入物料。
　　第三十九条 清洗质量验收
（一）清罐作业结束并含有质量验收条件后，储罐使用车间通知质检部门对储罐清洗质量进行验收。
（二）验收合格后质检部门质量检验员填写“兰州石化企业清罐合格证”，加盖“XX兰州石化企业容器检验合格章”，交付储罐使用车间。
第四十条 丁二烯物料储罐应定时进行蒸煮以除掉过氧化物，依据操作规程要求，选择适宜化学试剂（如硫酸亚铁等）、蒸煮温度立即间；蒸煮用水以脱盐水为宜；蒸煮后须使用防爆工具进行人工清理，以根本清除罐内残留聚合物。
第四十一条 含硫化亚铁物料
（一）进入设备进行清理作业前，应确保储罐罐壁和罐底及内构件湿润。
（二）设备内硫化亚铁未清理洁净前，不得进行动火作业。
（三）清理出含硫化亚铁废渣应装入袋中浇湿，立即运出作业现场，采取深埋等方法处理；夏季严禁长时间暴晒、高温裸露。
第九节 储罐投用
第四十二条 根据《XX天然气集团企业大中型炼化装置建设项目投料试车管理要求》做好新建储罐和罐区生产准备工作，编制包含吹扫试压、单机试运等投用方案。
第四十三条 严格实施《XX企业炼油化工建设项目工程中间交接条件管理要求》，根据工程中间交接内容和条件实施，不得降低内容或降低条件，“储罐中间交接条件和内容”见（附件：15.10.13）。
第四十四条 储罐投用前应依据《投用前安全检验管理要求》实施安全检验，检验分文件审查和现场检验，包含工艺技术、设备、安全环境保护、应急响应、消防、人员等方面内容，按“各专业检验关键点”（附件：15.10.14）进行检验。
第四十五条 安全检验过程中所发觉问题，审议并将其确定为必改项、待改项，各相关部门针对必改项、待改项提出整改要求，进行跟踪验证。全部必改项已整改完成及全部待改项已经落实监控方法和整改计划后储罐方可投用。
第四十六条 新建、检修或检测后储罐应进行投用条件确定后方可投用，投用过程加强检验，确保运行安全。“储罐投用过程检验及确定”见（附件：
15.10.15）。

附件15.10.01
储罐工艺指标参数制订规范
一、常压储罐工艺指标参数
（一）液位
1、基础要求
1）常压储罐操作液位上限应小于设计储存液位；固定顶罐操作液位下限不得低于进油线顶部610mm，浮顶罐和内浮顶罐操作液位下限应高于浮船支撑高度200mm以上。
2）操作液位应在高报和低报液位之间。
2、储罐液位计算方法
1）固定顶罐设计储存液位（高液位报警）按下式（1）计算：
h设=H1-(h1+ h2+ h3)······（1）
式中:
h设——固定顶罐设计储存液位，m
H1——罐壁高度，m
h1——泡沫管开孔下缘至罐顶端高度，m
h2——10min～15min储罐最大进液量折算高度，m
h3——安全裕量，可取0.3m（包含泡沫混合厚度和液体膨胀高度），m
２）固定顶罐高高液位报警设定按下式（２）计算：
h高=　h设+ h2　······（2）
式中:
h设——固定顶罐设计储存液位，m
h2——10min～15min储罐最大进液量折算高度，m
3）浮顶罐（内、外）设计储存液位（高液位报警）按下式（3）计算：
h浮＝h4－( h2＋ h3) ······（３）
式中：
h浮——浮顶罐设计储存液位，m
h4——浮盘设计最大高度（浮盘底面），m
h3——安全裕量，可取0.3m（包含液体膨胀高度保护浮盘所需余量），m
4）浮顶罐（内、外）高高液位报警设定按下式（4）计算：
h高＝h浮＋h2 ······（4）
式中：
h高——高高液位报警设置高度，m
5） 相关参数：
（1）浮顶罐(即外浮顶罐)浮盘设计最大高度（浮盘底面）参考值：罐壁顶以下1.5～1.6m。
（2）内浮顶罐：钢制浮盘，罐壁顶以下0.9～1.0m；铝制浮盘，罐壁顶以下0.5～0.6m。
3、高低液位报警设置规范
常压储罐高低液位报警设定取值表
储罐类型
液位
取 值
浮顶罐（内、外）
低低液位报警
浮船支撑高度+200mm处取值；或低液位报警高度减去10min-15min储罐最大收油量折算高度。
低限液位报警
浮船支撑高度+400mm处取值；或低低液位报警高度加上10min-15min储罐最大输出量高度。
操作最低液位
浮船支撑高度+200mm以上；
最大许可操作液位范围。若有低报、低低报、高报、高高报，实施其它条款。
操作最高液位
设计储存液位高度以下。
高液位报警
浮盘设计最大高度－10min～15min储罐最大进液量折算高度－安全裕量0.3m。
高高限报警
高液位报警+10min～15min储罐最大进液量折算高度。
拱顶罐
低低液位报警
抽出线顶部+610mm；
低液位报警
低低液位报警液位+10min～15min储罐最大输出量折算液位。
操作最低液位
抽出线顶部+610mm以上
最大许可操作液位范围。若有低报、低低报、高报、高高报，实施其它条款。
操作最高液位
储罐设计储存液位
高液位报警
储罐设计储存液位
高高液位报警
储罐设计储存液位＋10min-15min储罐最大进液高度。
（二）进料输入和储存温度
常压储罐物料进料（输入）和储存温度应按下表取值，其它物料进料（输入）和储存温度应根据低于物料闪点5℃确定，有特殊要求物料应按设计或相关规范确定。
储罐进料（输入）和储存温度控制
产品名称
储存控制温度（℃）
产品名称
储存控制温度（℃）
原油
高于凝点10～15
石油蜡（蜡膏）
高于熔点15～20
汽油、煤油、喷气燃料、溶剂油、芳烃类、石脑油（重整、乙烯原料）、轻污油等对应馏分油储罐及含硫污水
≤40
重油（渣油）
≤95或120～200
柴油
≤50
沥青
130～180
轻质润滑油、电器油、液压油、重柴油等
40～60
苯
7～40
重质润滑油
60～80
对二甲苯
15～40
润滑油原料油
55～80
苯乙烯
5～20

二、压力储罐（球形罐、卧罐）工艺操作参数
（一）液位
1、储罐高液位报警设定高度应为储罐设计储存液位。
2、储罐高高报警液位设定高度不应大于液相体积达成储罐计算容积90%时高度。
3、储罐低报警液位设定高度应满足报警开始后10min～15min泵不会抽闲要求。
4、储罐操作液位上限应小于设计储存液位，下限应大于低报警液位。
(二)设计液位及储量计算方法
1、液化烃压力储罐设计储存液位（高液位报警）按下式(5)计算：
h设= H2-h2······（5）
式中：
h设——压力储罐设计储存液位，m
H2——液相体积达成储罐容积90%时高度，m
h2——10min～15min储罐最大进液量折算高度，m
2、液化烃压力储罐高高液位连锁报警宜按下式(6)计算：
h高= h设+h2······（6）
式中：
h高——压力储罐高高报警液位，m
h设——压力储罐设计储存液位，m
h2——10min～15min储罐最大进液量折算高度，m
3、球形储罐液相占储罐容积X%时液位高度h按式（7）求解计算：
V球缺=πh2(R - h/3) ······（7）
式中：
V球缺——罐内液体占球罐X%球缺体积，m3
R ——球形罐半径，m
h——球缺高度，m
在求解h时，上式其它量均为常量。
（三）压力
1、安全泄压
压力储罐最高安全泄压应＜储罐设计压力。
2、最高操作压力
压力储罐最高操作压力应＜储罐安全泄压压力。
（四）温度
1、液化烃储存操作温度应小于等于40℃；丁二烯物料（丁二烯浓度不低于10mg/g碳四物料）储存操作温度应小于等于27℃；其它物料有特殊要求，按特殊要求实施，没有特殊要求，实施设计储存温度。
2、液化烃最好操作温度宜＜最高许可操作压力下液化烃饱和蒸汽温度值。
液化烃饱和蒸气压（绝） 单位：MPa
温度t
（℃）
丙烷
丙烯
异丁烷
正丁烷
1-丁烯
顺式-2-丁烯
反式-2-丁烯
异丁烯
20
25
30
35
40
45
50
0.817
0.933
1.06
1.20
1.36
1.52
1.71
0.973
1.11
1.26
1.42
1.59
1.78
1.99
0.288
0.335
0.387
0.433
0.503
0.579
0.656
0.201
0.235
0.275
0.318
0.367
0.421
0.481
0.247
0.289
0.336
0.338
0.447
0.512
0.583
0.176
0.207
0.242
0.282
0.327
0.376
0.431
0.193
0.227
0.265
0.307
0.335
0.408
0.466
0.256
0.291
0.338
0.391
0.449
0.514
0.587

附件15.10.02
常压储罐区日检验表
检验人： 检验日期： 年 月 日
序号
检验内容
检验结果
有（√） 无（X）
整改方法
1
储罐及隶属设施操作液位、压力、温度是否符合工艺指标要求。

2
储罐区各人孔、法兰、阀门是否有跑、冒、滴、漏现象；储罐有没有变形和泄漏。

3
储罐相关管线、阀门是否完好、开关状态是否符合运行工艺要求；现场阀门启闭是否灵活、开度指示是否正确;管路和管件连接处及焊逢处是否渗漏。

4
储罐区内基础、围堰、排污等设施能否正常使用。

5
储罐基础是否牢靠，有没有裂缝、倾斜，散水坡有没有损坏。

6
雨污分流雨排阀门是否关闭。

7
管线是否有显著扭曲、位移、变形。

8
罐区内明沟盖板是否齐全，阀井盖是否完整。

9
储罐进油速率是否符合工艺指标。

10
设有脱水系统储罐，脱水系统阀门开关状态是否正常。

11
罐区内机泵运转良好，温度、压力、振动是否正常，有没有泄漏情况及备用机泵是否备用；备用机泵是否按要求盘车。

12
检验管线伴热是否正常。

13
现场巡检和消防通道是否清洁通畅。

14
储罐区内有没有违章现象。

15
夜间照明是否完好。

16
各类检测、报警、监控设施有没有异常。

17
气防应急设施及装备是否完好。

18
现场有没有乱排乱放现象。

19
罐区外雨水出口阀门是否关闭。

附件15.10.03
常压储罐区月检验表
检验人： 检验日期： 年 月 日
序号
检验内容
检验结果
有（√） 无（X）
整改方法
一
工艺

1
外浮顶罐和内浮顶罐正常操作时，其最低液面是否符合工艺指标。

2
储罐进油速率是否符合工艺指标。

3
和储罐相关阀门是否完好、开关状态是否符合运行工艺要求。

4
管线是否根据要求进行放空。

5
储罐液位、压力、温度是否正常，符合工艺卡片要求；
温度计、液位计一、二次表完好。

6
罐区盲板标示是否清楚。

7
加热器完好情况，排水有没有带油现象。

8
自动切水器运行是否正常；
储罐脱水是否符合要求。

9
隔油池污水排放是否正常。

10
雨污分流设施完好情况。

11
报表、统计填写是否规范、真实。

12
工艺管线上压力表、温度计、热电偶、压力表、流量计及其变送器是否齐全，运行是否正常。

13
冬季检验设备、管线防冻防凝落实情况。

14
轻质油储罐是否进行可燃气体检测和罐底水质分析。

二
设备

1
储罐基础是否有不均匀下沉；有没有裂缝、倾斜；散水坡有没有损坏。

2
罐体发生泄漏、鼓包、凹陷等异常现象；罐体外壁有没有锈蚀现象；防腐层是否完好、油漆有没有脱落；油罐保温是否完好。

3
罐区内基础、围堰、排污等设施是否完好，有没有损坏。

4
浮顶、内浮顶罐浮盘是否完好；
转动扶梯有没有错位、脱轨。

5
浮顶罐浮顶排水装置是否正常，有没有泄漏、排水有没有带油。

6
浮顶罐浮盘是否有积液；
浮船上油污、氧化铁等杂物是否定时清扫。

7
和储罐相关阀门是否完好、开关状态是否符合运行工艺要求；
阀门是否渗漏；
阀体有没有损伤及渗漏现象；
阀门启闭是否灵活、开度指示是否正确；
阀杆有没有弯曲、锈蚀，阀杆和填料压盖配合是否适宜，螺纹有没有缺点；
垫片、填料、螺栓是否完好；
阀门各部件是否齐全、良好；
气动阀油杯内润滑油液位符合要求。

8
呼吸阀安装是否正确；
阀盘和阀座接触面是否良好；
阀杆上下运动是否灵活，有没有卡阻；
阀壳网罩是否严密；
压盖衬垫是否严密；
呼吸通道有没有堵塞现象；
阀体是否完好，附件是否齐全。

9
阻火器安装是否正确；
防火网或波形散热片是否清洁通畅；
垫片是否完整，有没有漏气

10
测量孔外接地端子是否完好；
密封是否严密不漏气，导尺相磨损是否严重；
在检尺取样后是否将量油孔盖盖严。

11
人孔、透光孔密封是否完好，是否漏油、漏气。

12
防滑踏步、旋梯、旋梯栏杆扶手、罐顶平台和检尺平台栏杆扶手是否牢靠，冬季要有防滑方法。

13
防火堤有没有损坏；
管线穿墙是否用非燃烧材料封实。

14
防雷防静电接地线连接是否牢靠，有没有损伤、断裂现象；
各部跨接是否完好。

15
自动化仪表和油罐连接孔是否漏气、漏油；
仪表及安装配线是否符合防爆要求；
检测仪表是否完好。

16
油罐呼吸管路外表有没有显著锈蚀；
支架是否完好；
各部连接是否紧密，法兰垫片是否完好，有没有漏气现象；
管道式呼吸阀控制压力是否正确。

17
检验管路是否有显著扭曲、位移、变形；
管路和管件连接处及焊逢处是否渗漏；
管路外表面是否有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺点；
法兰连接安装是否符合要求；
管线保温是否完好。

18
管座架是否起作用，有没有沉降、倾斜或变形；
管线支架是否锈蚀、变形或损坏；
管托是否腐蚀、工作是否正常

19
赔偿器外观质量是否良好，有没有扭曲、变形、挤压、破裂等现象。

20
检验过滤线外观质量是否良好；
隶属件是否齐全、完好，是否严密；
过滤网是否完好。

21
接地跨接：法兰静电跨接是否符合要求；（每对法兰处跨接不少于两处，且连接可靠，接触良好；当金属法兰采取金属螺栓或卡子紧固时，通常可无须另装静电连接线，但应确保最少有两个螺栓或卡子间含有良好导电接触面。）
间接跨接是否符合要求（管间净距小于10cm，每50m跨接地一次，且连接可靠，接触良好）；
管线接地装置是否符合要求。（接地电阻≤100Ω）

22
管沟内是否整齐，完好（无积水、无污物，盖板完整）；
阀井盖是否完整并上锁；
管沟、阀井内是否有油气。

23
罐区专用机泵盘车标识、运行情况是否符合要求。

24
罐区内杂草是否清理洁净。

仪表、电气

1
阴极保护装置电路连接是否牢靠可靠，导线是否完好；
配电盘上熔断器是否完好；电流数值是否正常。

2
牺牲阳极保护装置管对地、阳极对地、阳极对管电位差是否正常（实测、查统计）；
保护电位、阳极组输出电流、阳极接地电阻及埋设点地壤电阻率是否正常。

3
电气仪表是否正常。

4
电缆沟通入变电所、控制室墙洞处是否填实、密封。

5
储罐区监控设施、高低液位报警仪、固定式可燃、有毒气体报警仪及火灾报警仪运行是否正常。

6
防爆电气设备多出电缆引入口是否采取适于相关防爆型式封堵元件进行封堵。

7
浮顶、内浮顶罐浮盘是否完好，转动扶梯有没有错位、脱轨，罐顶静电接地是否完好，量油孔盖是否盖严。

三
安全环境保护

1
罐区喷淋设施是否正常。

2
照明系统是否齐全、好用。

3
罐区所设稳高压消防给水系统，压力是否符合要求（0.7-1