机械原理专业课程设计插床机构说明指导书.doc

目录第一章 绪论第二章 插床主体机构尺寸综合设计第三章 插床切削主体构造运动分析第四章 重要数据及函数曲线分析第五章 工作台设计方案第六章 总结 机 械 原 理 课 程 设 计 任 务 书一、设计题目 插床传动系统方案设计及其运动分析二、重要内容 1） 对指定机械进行传动系统方案设计；2） 对执行机构进行运动简图设计（含必要机构创意实验）；3） 飞轮设计；4）编写设计阐明书。三、详细规定插床是用于加工各种内外平面、成形表面，特别是键槽和带有棱角内孔等机床（如图1所示），已知数据如下表（参照图2）。参数nrHLO1O2C1C2C3C4G3G5JS3QK单位rpmmmmmmmmmmmmmNNKgm2N数据6010015012050501201603200.14100020.05另：lBC/lBO2=1,工作台每次进给量0.5mm，刀具受力状况参照图2。机床外形尺寸及各部份联系尺寸如图1所示（其中：l1 =1600，l2 =1200，l3 =740，l4 =640，l5 =580，l6 =560，l7 =200，l8 =320，l9 =150，l10 =360，l11 =1200,单位均为mm，别的尺寸自定。四、完毕后应上交材料1) 机械原理课程设计阐明书；2) 一号图一张，内容涉及：插床机构运动简图、速度及加速度多边形图、S（）- 曲线、V（）- 曲线和a（）- 曲线；3) 三号坐标纸一张：Med（）、Me r（）- 曲线；4) 一号图一张，内容涉及：插床工作循环图、工作台传动方案图。五、推荐参照资料1) 机械原理课程设计指引书（西华大学机械学院基本教学部编）2) 机械原理（孙桓主编，高等教诲出版社）3) 机械原理较程（孙桓主编，西北工业大学出版社） 啊1111 指引教师 签名日期 年 月 日系 主 任 审核日期 年 月 日第二章 插床主体机构尺寸综合设计机构简图如下：已知=150mm，行程H=100mm，行程比系数K=2，依照以上信息拟定曲柄 长度，以及到YY轴距离1.长度拟定图 1 极限位置由，得极为夹角：，一方面做出曲柄运动轨迹，觉得圆心，为半径做圆，随着曲柄转动，有图懂得，当转到，于圆相切于上面时，刀具处在下极限位置；当转到，与圆相切于下面时，刀具处在上极限位置。于是可得到与得夹角即为极为夹角。由几何关系知，于是可得，。由几何关系可得：代入数据，=150mm，得即曲柄长度为752. 杆长度拟定图 2 杆BC，BO长度拟定由图2 懂得，刀具处在上极限位置和下极限位置时，长度即为最大行程H=100 ，即有=100mm。在拟定曲柄长度过程中，咱们得到，那么可得到，那么可懂得三角形等边三角形。又有几何关系懂得四边形是平行四边形，那么，又上面讨论知为等边三角形，于是有，那么可得到,即又已知，于是可得到即杆100mm。3.到YY轴距离拟定B1图 3 到YY轴距离有图咱们看到，YY轴由过程中，同一点压力角先减小，后又增大，那么在中间某处必有一种最佳位置，使得每个位置压力角最佳。考虑两个位置：1当YY轴与圆弧刚相接触时，即图3中左边那条点化线，与圆弧相切与B1点时，当B点转到，将会浮现最大压力角。2.当YY轴与重叠时，即图中右边那条点化线时，B点转到B1时将浮现最大压力角为了使每一点压力角都为最佳，咱们可以选用YY轴通过CB1中点（C点为与得交点）。又几何关系懂得：由上面讨论容易懂得，再代入其她数据，得：即到YY轴距离为93.3mm综上，插床主体设计所规定尺寸已经设计完毕。选用1:1 是比例尺，画出图形如图纸一上机构简图所示。第三章 插床切削主体机构及函数曲线分析主体机构图见第一张图。已知，逆时针旋转，由作图法求解位移，速度，加速度。规定位移，速度，加速度向下为正，插刀处在上极限位置时位移为0.当（1）位移在1：1 基本上，量位移为79.5mm。，即 曲柄转过175时位移为79.5mm。（2）速度由已知从图中可知，与垂直，与平行，与垂直，由理论力学中不同构件重叠点地办法可得其中，是滑块 上与A点重叠点速度，是杆AOB上与A点重叠点相对于滑块速度，是杆AOB上与A点重叠速度。又由图知，与垂直，与BC垂直，与YY轴平行，有理论力学同一构件不同点办法可得：其中，是C点，即插刀速度，是C点相对于B点转动速度，是B点速度。又B点是杆件3 上一点，杆件3环绕转动，且B点和杆件与A点重叠点在两侧，于是可得：由图量,则可到由已知可得，规定选用比例尺，则可矢量图如下：最后量出代表矢量长度为12mm,于是，可得 =0.174m/s即曲柄转过175时，插刀速度为0.174m/s。（3）加速度由理论力学知识可得矢量方程：其中，是滑块上与A点重叠点加速度，=，方向由指向；是科氏加速度，（其中大小均从速度多边形中量得），q方向垂直向下；是相对于滑块 加速度，大小位置，方向与平行；是C点相对于B点转动向心加速度，=,方向过由C指向B；是C点相对于B点转动切向加速度，大小位置，方向垂直BC。次矢量方程可解，从而得到。B时杆AOB 上一点，构AOB 环绕转动，又与B点在两侧，由（是 角加速度）可得量出则可得到大小和方向又由理论力学,结合图可得到；其中，在上一步中大小方向都能求得；是C相对于B点转动向心加速度，方向由C点指向B点；是C相对于B点转动切向加速度，大小未知，方向与BC垂直。次矢量方程可解，从而可得到C点，即插刀加速度。取比例尺，可得加速度矢量图如下：最后由直尺量长度为12mm，于是，可得当（1）位移在1：1 基本上，滑块位移为1.5mm。，即 曲柄转过355时位移为1.5mm。（2）速度由已知从图中可知，与垂直，与平行，与垂直，由理论力学中不同构件重叠点地办法可得其中，是滑块 上与A点重叠点速度，是杆AOB上与A点重叠点相对于滑块速度，是杆AOB上与A点重叠速度。又由图知，与垂直，与BC垂直，与YY轴平行，有理论力学同一构件不同点办法可得：其中，是C点，即插刀速度，是C点相对于B点转动速度，是B点速度。又B点是杆件3 上一点，杆件3环绕转动，且B点和杆件与A点重叠点在两侧，于是可得：由图量,则可到由已知可得，规定选用比例尺，则可矢量图如下：最后量出代表矢量长度为2.16mm,于是，可得：即曲柄转过355时，插刀速度为方向沿YY轴向上。（3）加速度由理论力学知识可得矢量方程：其中，为滑块上与A点重叠点加速度，=，方向由指向；是哥氏加速度，（其中大小均从速度多边形中量得），方向垂直向下；是相对于滑块 加速度，大小位置，方向与平行。B是杆AOB上一点，杆AOB 环绕转动，又与B5点在两侧，由（是 角加速度）可得量出则可得到大小和方向又由理论力学,结合图可得到；其中，在上一步中大小方向都能求得；是C相对于B点转动向心加速度，方向由C点指向B点；是C相对于B点转动切向加速度，大小未知，方向与BC垂直。次矢量方程可解，从而可得到C点，即插刀加速度。取比例尺，可得加速度矢量图如下代入数据可得：所有数据详见第四章表格第四章 重要数据及函数曲线分析角度位移S（mm)速度V(m/s)加速度(m/s2)71.50.0032.051430.05522140.08251.96285.90.1151.953580.1251.8429.90.1361.654910.50.141.55615.50.151.16319.50.1551.07023.50.160.8577250.180.7784300.1920.6391310.2010.559837.50.2070.15105410.2100.09112450.212-0.0211948.10.22-0.024126550.212-0.065133570.205-0.1214060.20.201-0.2314766.10.2-0.3215468.90.196-0.36161730.19-0.39168760.18-0.417579.50.174-0.432180830.172-0.45187850.17-0.59194900.140-0.7201920.13-0.7920892.50.126-0.9215950.093-1.04222980.073-1.522998.50.05-1.9236990.03-2.12524399-0.03-2.625098-0.07-3.1425797-0.16-3.326492.5-0.25-4.127190-0.274-5.1227883.5-0.383-5.128573-0.52-4.929266-0.574-1.7429954.2-0.62-0.4430641.5-0.613.631328.2-0.444.732017.9-0.435.232712.5-0.35.473348.1-0.235.53413-0.133.953482.6-0.0293.733551.5-0.02163.04360002.251、图分析： 随着曲柄逆时针转动角度增大，滑块C位移由0开始增大，大概在240度时达到最大，然后开始减少，易知滑块C进程与回程时，曲柄转动角度并不相等，这阐明了曲柄转动时存在急回运动。2、图分析：随着曲柄逆时针转动角度增大，即增长，速度V正向增大，大概在120度时达到最大，然后呈现下降趋势，在240度时下降为0，表白位移以增大到最大，即滑块C达到最下端，由曲线看出，滑块C正向平均速度比负向平均速度小，进一步表白了急回运动存在。进程时，速度比较小，更有助于进刀；回程时，速度较快，有助于提高工作效率，充分证明了此机构设计合理性。下面对特殊点作一下分析：转角为0度时，V=0;曲柄转动至120度，正向速度到达最大值0.22m/s，此时滑块C具备最大速度，当曲柄继续转动至240度时正向速度减少至0，此时由速度是位移变化率可知，其位移达到最大值。当曲柄继续转动时，滑块C速度反向，变为负向速度，随着转角增大而增大，曲柄转至240度，速度达到负向最大值0.63m/s之后，当滑块继续由摇杆带动时，却曲柄由300度转至360度时，其速度由负向最大值变为0.3、图分析：随着曲柄逆时针转动角度增大，滑块C先向下作加速运动，但加速度越来越小，但是加速度越来越小，然后反向增大懂得位移达到最大，接着滑块进入空回程，由于存在急回运动，加速度迅速正向增大，达到最大后又开始减小，直到滑块C进入工作行程。下面对某些特殊点进行分析：进程时，滑块C具备正向加速度，由2.2开始减少，在102度时达到0，当角度继续增大时，加速度反向增大，大概在240度时滑块位移达到最大值，但是加速度还是在反向增大，并且增长率明显比前段更大，当角度达到270度时加速度增大到5.2m/s2时到达峰值，开始减少，在300度左右是达到0，然后正向增长，表白了滑块将要向上减速运动，最后回到0位移，然后往复运动。咱们可以看出，在0至240度区间内，加速度都很平缓，而在240至360度内，加速度变化不久，都阐明了急回运动存在。第五章 工作台传动方案设计此章重要问题有三个：运动如何从电动机引下来；工作台运动状况及相对位置；如何拟定凸轮安装角，如何让整个机构协调工作。第一种问题：由于插床机身高度较高，所选取机构传动方案必要可以实现长距离传动，且保证定传动比，长距离传动方案各种各样，如：齿轮系传动；带传动；链传动；平行四边形机构传动等。齿轮系传动会使整个机器构造变得复杂；带传动自身具备个缺陷：会产生弹性滑动，且其精度不高；链传动则会产生冲击，并随着着很大噪声；平行四边形机构传动效率高，构造简朴，完全复制了原动件运动，且其刚度较高，故选用平行四边形机构这个方案来进行长距离传动。第二个问题：工作台最后可实现先后、左右作间歇直线送进运动和作间歇回转送进运动。送进运动必要与主切削运动协调配合，即进给运动必要在刀具非切削期时间即上超阶段以内完毕，以防止刀具切削运动与工作台送进运动发生干涉。要实现工作台三个间歇运动，即将原动件持续往复摆动转化为从动件单向间歇运动，依照机构这个运动特性，知可选用棘轮机构，实现预期运动。同步，机构中添加复合锥齿轮，可实现变化锥齿轮旋转方向，从而变化工作台运动方向；同步加上离合器机构，以实现动力传递或断开。这样，当机械运动传递到棘轮时，棘轮作有规律单向间歇运动，同步将摆动转化为沿轴自转运动，再通过复合锥齿轮传递给工作台。除了靠各机械构件带动工作台运动外，还可用手柄操作，此时与棘轮连接离合器处在断开状态，棘轮运动及动力不继续传递，不影响手柄对工作台操纵。要保证送进运动与主切削运动协调配合，即进入上超工作台开始运动，结束上超工作台停止运动，直到下一种上超阶段才重新运动，则必要保证推程运动角不大于等于上超区间角度。第三个问题：由于工作台进给运动只能发生在上超阶段，故咱们所选取机构传动方案中机构运动只有在上超阶段才干传递给工作台，其他时间工作台都是处在静止状态，故选取凸轮式间歇运动机构，同步为了保证机构协调工作，凸轮安装角必要在上超区间角度范畴内。图 工作台传动方案工作循环图：1.工作台循环：工作台在刀具上下来回一周期间内只有上超阶段有进给运动，其他时间都处在静止。2.刀具在一种周期内工作方式：刀具一方面从上极限位置进入工作行程上超阶段，通过上超后刀具对工件进行切削，在刀具通过切削后进入工作行程下超，然后又通过回程下超、空回行程及回程上超，通过一周。3.工作循环图：工作循环图第六章 总结通过这段时间设计，我受益匪浅，不但在学问方面有所提高，并且在为人处事方面有了更多结识。当咱们遇到一种问题时，一方面不能畏惧，而是要对自己有信心，相信通过自己努力一定能解决。就象人们常说在战略上鄙视它。但是在战术上注重它。通过慎重考虑认真分析，脚踏实地去完毕它，克服重重困难，当你成功实现目的时，那种成就感一定会成为你成长动力。 这次设计题目是插床。重要是拟定机械传动方案，通过凸轮机构到回杆机构，回杆平行机构带动棘轮传动，再传到工作台，从而使工作台进行间歇进给运动，使刀具能安全进行切削。 这次设计课程不但让我加深了对机械原理理论课程理解和结识，更培养了我用理论知识去解决实际问题能力。也许我这种方案不是较好方案，但它解决了工作台间隙进给运动问题。作为初次接触设计我，对将来设计布满了信心。 我但愿学校多开设此类设计课程，不但协助咱们理解理论知识，更重要是让咱们学会用理论知识解决实际问题，协助咱们把理论知识转化成一种能力，让咱们更容易解决问题。1.巩固理论知识，并应用于解决实际工程问题；2.建立机械传动系统方案设计、机构设计与分析概念；3.进行计算、绘图、对的应用设计资料、手册、原则和规范以及使用经验数据能力训练。