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钢构造件制造检查规范

X X 公 司
XXX部
XXXX年X月

钢构造件制造检查规范

1 主题内容与合用范畴
本规范规定了钢构造件产品生产全过程质量检查规定。
本规范合用于各种牵引车、挂车、皮带运送机桁架、大漏斗、抓斗、装卸桥、起重机扒杆、灯塔以及船闸闸门等钢构造件生产制造。
2 材料
构造材料
承重构造钢材，普通采用Q235-A、16Mn钢，其质量原则应符合现行《碳素构造钢》、《低合金构造钢》规定规定。
钢材应有出厂合格证，如无合格证或标号不清者应进行复验，其成果应符合国标规范和设计文献规定方可采用。
钢材表面锈蚀，、度点或划痕深度不得不不大于该钢板负偏差一半，不应有裂纹、分层等缺陷。
焊条、焊丝、焊剂
2.2.1 用于焊接构造件焊条、焊丝与焊剂应保证焊后不低于母材机械性能。
2.2.2 焊条、焊丝与焊剂应有质量证明书，应符合设计文献规定合国标规范。
2.2.3 禁止使用药皮脱落或生锈焊条、焊丝，以及受潮结块或熔烧过焊剂。
3 放样、下料
3.1 放样应依照工艺规定，预留焊接受缩余量及切割刨边和铣平等加工余量。
3.2 零件切割线与号料线容许偏差应符合下列规定：
手工切割±2.0mm；
自动、半自动切割±1.5mm；
精密切割±1.0mm；
3.3 在下料划线前，应检查钢材变形限度，如有变形应矫正，方可下料划线。
3.4 切割前，应将钢材表面切割区域内蚀锈、油污等清除干净。切割后，断口上不得有裂纹和不不大于1.0mm缺棱，并应清除边沿上熔瘤和飞溅物等。
3.5 切割后切口与钢材表面不垂直度不不不大于钢板厚度10%，且不不不大于2.0mm。
3.6 机械剪切零件，其剪切线与号料线允差不得不不大于2.0mm，并应清除毛刺。
3.7 机械剪切型钢，其端部剪切斜度不得不不大于2.0mm，并应清除毛刺。
3.8 已炔自动切口面光洁度级别分为：优级、一级、二级、三级、四级。手工切割分为：一级、二级、三级，它们分别等于自动切割二级、三级、四级（见表1）。切口光洁度，自动切割不低于一级，手工切割不低于二级。普通低合金钢应尽量不采用手工切割。

表1 气切割精度和质量（按厚度和切割办法而定） mm
气切割质量关于方面
符

号
精度级别
切 割 方 法
机械切割
手工切割
钢 板 厚 度 δ
≤25
25~50
≤25
25~50
切割表面 不
平 度

B
一
0.30
0.60
0.60
1.00
二
0.60
1.00
1.00
1.70
三
1.00
1.50
1.50
2.50
四
1.50
2.10
2.10
3.40

3.9 刨边零件，其刨边线与号料线容许偏差为±1.0mm，刨边线弯曲矢高不应超过弦长1/3000，且不得不不大于2.0mm。
3.10 对重要构造件尺寸容许偏差，如图样未注明时，按表2规定；对普通构造件尺寸允差不得不不大于表250%。
表2 经切割加工后零件尺寸容许偏差 mm
零 件 尺 寸
钢 板 厚 度
型钢长
度允差
6
10
16
20
40
尺 寸 允 差
≤100
1.0
1.5
1.5
2.0
2.0
2.0
＞100~250
1.5
1.5
2.0
2.0
2.5
2.0
＞250~650
1.5
2.0
2.0
2.5
3.0
2.5
＞650~1000
2.0
2.0
2.5
3.0
3.5
3.0
＞1000~1600
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
3.5
＞1600~2500
2.2
3.0
3.0
4.0
4.5
4.0
＞2500~4000
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
4.0
＞4000~6500
2.8
3.5
4.0
4.5
5.0
4.5
＞6500~10000
3.0
4.5
4.5
5.0
5.5
4.5

3.11 机构零件冷加工（剪、冲、刨、轧、撑、辊压等），加工后零件不平度、不直度、扭曲度等不低于表3规定。
3.12 矫正后钢板表面不要明显凹面和损伤，表面划痕深度不适当超过0.5mm，手锤敲击痕迹，钢材平面为1mm，立面为2mm。型钢平面与立面为2mm。
3.13 构造零件热加工成型，加热温度为900~1100·（钢板表面呈淡黄色）为宜，（16Mn钢用较低温度），当普通碳素构造钢温度下降到500~550·之前（钢材表面呈现兰色）和低合金钢温度下降到800~850·之前（钢材表面呈现红色）应结束加工，并使其缓慢冷却。
3.14 用乙炔火焰加热矫正时，其间热温度禁止超过正火温度（900·），加热矫正后低合金构造钢必要缓慢冷却。
3.15 无论是热加工成形，或热矫正，要谨防加热区温度过高，不准浮现溃状现象（皱纹状）。
3.16 加工弯曲零件，其弦长不不大于1500mm，应用弦长不不大于1500mm弧形样板检查，弯曲零件弦长不大于1500mm时，样板弦长应于零件弦长相等，其间隙不不不大于2.0mm。
表3 经加工后零件（钢板型钢）容许变形量 mm
钢

板
用1米平直尺检查
厚度δ≤14mm f≤2.5厚度δ＞14mm f≤1.5

槽钢
、
工字钢挠度歪扭
全长挠度
f≤1.5/1000×L
但全长变形≯6m/m，次要零件≯10m/m

角

钢
全长挠度
f≤1.5/1000×L
但全长永久变形挠度≯6m/m，次要零件≯10m/m

歪扭
当L≤10000m/m时 f≤3m/m
当L＞10000m/m时 f≤5m/m

腿宽倾斜不成90度按腿宽（b）计算
f≤1.5/1000×b
不等边角钢按长腿宽度计算

腿宽钢度
f≤1.5/1000×b

4 制孔与螺栓连接
4.1 A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔；即本来精制螺栓孔，应具备H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应不不大于12.5μm。
4.2 C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗燥度Ra不应不不大于25μm,容许偏差应符合表4规定。
表4 C级螺栓孔容许偏差 mm
项 目
允 许 偏 差
直 径
+1.0
0
圆 度
2.0
垂 直 度
0.03t（板厚）且不不不大于2.0
4.3 螺栓孔孔距容许偏差应符合表5规定。
表5 螺栓孔孔距容许偏差 mm
项 目
允 许 偏 差
＜500
501～1200
1201～300
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5

相邻两组端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
4.4 螺栓孔容许偏差超过上述规定期，不得采用填塞，可采用与母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。
4.5 螺孔分组应符合下列规定：
a) 在节点中连接板与一根杆件相邻所有螺栓孔为一组；
b) 对接接头在拼接板一侧螺栓孔为一组；
c) 在两相邻节点或接头间螺栓为一组，但不涉及上述两款所规
定螺栓孔。
d) 受弯构件翼缘上持续螺栓孔，、每米长度范畴内螺栓孔为一组。
4.6 每个螺栓一端不得垫2个及以上垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺栓不应不大于2个螺距。
4.7 螺栓孔不得采用气割扩孔。
4.8 扩钻后A、B级螺栓孔不得使用冲钉。
4.9 高强度螺栓连接应按工艺文献规定执行。
5 组装
5.1 拼接装配零件，必要通过矫正检查符合本规范第3.8、3.9、3.10、3.11 等条规定，凡不符合规范零件，不应装配。
5.2 焊接前，接缝拼装偏差不得超过表6规定
表6焊缝在焊接前拼装容许偏差 mm
顺序
接 缝 类 型
偏 差 名 称
容许偏差值
1

间隙d偏差
+1.0
－C
(C为原则间隙）
S＝δ/10且不不不大于3
2

边沿高度差S
甲4＜δ≤7
乙7＜δ＜20
丙δ≥20
1.0
2.0
δ/10但不不不大于3
3

坡口张角r偏差（度）
±5·
钝角a偏差
＋1.0
－C
4

长度L偏差
±5·
最大间隙
1.0
5

最大间隙
＜2
6

翼缘倾斜度
6/100
翼缘对垂直腹板位移S
3.5
7
注：S为设计尺寸

槽钢号数≤25
△ h＜1.5
△ s＜0.01s
槽钢号数25以上
Δh＜1.
△s＜0.01s
8

S＞5mm时厚板边沿应均匀削薄
L＝5（δ1－δ）
5.3 组装前，连接表面积沿焊缝每遍30~500mm范畴内铁锈、毛刺和油污等必要清除干净。
5.4 定位点焊所用焊接材料型号，应予正式焊接材料相似，点焊高度不适当超过设计焊缝高度2/3，且不不不大于8mm，焊道长度不应不大于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证焊工施焊。
5.5 凡承受弯矩箱形梁，禁止将对接焊缝布置在同一垂直切面内，相邻接缝必要错开250mm以上。
6 焊接
6.1 普通规定
6.1.1焊工应通过考试，并获得合格证书方可施焊。
6.1.2焊条（剂）使用前，必要按照质量保证书规定进行烘焙。低氢型焊条通过烘焙后，应放在保温容器中随用随取。（参照钢构造件制造工程技术规范）。
6.1.3 禁止在焊区以外母材上打火引弧。对于重要焊缝或自动焊焊缝，
在焊缝两端应有等厚同槽引灭弧板。焊接完毕应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。
6.1.4 焊接结束必要清除熔渣、金属飞溅和马脚，（对于多层焊缝，宜持续施焊，每焊一层必要将熔渣清除干净后，才干焊下一层）。焊工应自行检查焊缝质量，并修复缺陷，重要焊件在修补结束后提请质检人员检查。
6.1.5 当焊缝浮现裂纹时，焊工不得擅自解决，应申报公司质检及技术人员查清因素，订出修补办法后，方可解决。
6.1.6 普通构造钢厚度不不大于50mm和低合金构造钢不不大于或等于36mm，工作地点温度不低于O·c时，应进行预热解决。其焊接预热温度及房间温度宜控制在100~150·c,预热区应在焊接坡口两侧各80~100mm范畴内，工作地点温度低于O·c时，其需要预热温度应实验拟定。
6.1.7 禁止在间隙内填入金属材料焊接。
6.1.8 焊缝同一部位返修次数，不适当超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。
6.1.9 对重要受力构造件焊缝，焊后在焊缝两端必要打上焊工印记号码，经检查后焊缝应打上质检人员代号印，已备追溯。
6.2 焊缝外观质量检查
焊缝外观质量检查项目及规定，如表7规定

表7焊缝外观质量检查项目及规定 mm
序号
项 目
规定及容许缺陷尺寸
简 图
1
焊渣
必要所有清除不容许夹渣

2
飞溅
任意100nn长范畴内φ≤1.5mm飞溅点少于10粒

3
包角
必要（因装配需要例外）

4
弧坑
δ≤10时 φ≤4 Δh≤0.5 任意一米长焊缝内部多于一支弧坑

5
表面成形
波纹均匀、焊角整洁、成形美观
对接焊缝成形宽度偏差
δ＝12时 Δb＝±1.5
δ＞12时 Δb＝±2

6
咬肉
δ≤10时、深度不不不大于0.5
δ＞10时、深度不不不大于1.0
则持续长度不不不大于200，合计长度不超过焊缝15%

7
焊瘤
必要清除，清除后高度不超过焊缝余高

8
焊穿、裂纹、气孔
焊缝中不容许存在焊穿、未熔合、表面气孔、表面裂纹等缺陷

9
对接焊缝尺寸和加强高度（Δh）
δ≤10时Δh＝1.0~2.0
δ＞10时Δh＝2.0~3.0

10
角焊缝尺寸和加强高度
（k焊脚高）
K＝6~12、Δk＝ Δh＜1
K＞12、 Δk＝ Δh＜1.5

6.3 焊缝表面质量分级
焊缝外观质量分为优质品、一级品、二级品、三级品、四级品，其原则为：
a) 优质品：表5中所有项目一次验收合格;
b) 一级品：表5中1、2、3、4项合格，别的、一次修补验收合格;
c) 二级品：凡表5中1、2、3、4项中一项不合格，但经二次修补合格者;
d) 三级品：凡表5中1、2、3、4项中有两项不合格，或其中之一项，经二次修补合格者，以及别的几项经三次修补合格者;
e) 四级品：凡达不到上述级别焊缝，即为四级品。对四级品解决经质检部和技术部协商解决。应返工，作超差回用解决。
6.4 焊接接头基本形式与尺寸
焊接接头基本形式与尺寸是依照国标GB985《手工电弧焊焊接接头基本形式与尺寸》及GB986《焊剂层下自动与半自动焊接接头基本形式和尺寸》并结合我公司生产实际制定，规范了我公司钢构造制造中惯用接头形式与尺寸，无规定接头设计图纸应绘制焊缝详图并注明技术规定。
6.4.1 对接焊缝
6.4.1.1手工电弧焊
手工电弧焊接焊缝形式与尺寸规定按表8规定。

表8 手工电弧焊对接焊缝形式与尺寸 mm
编号
接缝形式
标注办法
图 例
尺 寸
说 明
1
不
开
坡
口
单
面
焊

接缝

δ
1～2
3～4
5～6
只用于次要构造件，如：机房驾驶室各种仪表，装物箱等受力构件约不容许。
b
4
8
10
焊缝

c

e

熔深S≥0.7δ
2
不
开
坡
口
双
面
焊

接缝

不开坡口，不碳刨刨子槽手工双面焊，板厚不超过6mm，对重要构件施焊时，反面应碳刨刁槽，以保证焊透。
δ

2
3
4
5
6
b

6
6
10
12
焊缝

c

e

3
单边V型坡口双面焊

接缝
焊缝

δ
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
坡口形式按详细状况开，由风割或刨（铣）边机加工。
b
14
16
18
20
22
26
28
30
32
34
b1
10±2
12±2
c

e
1.5±5°

p
2±1
α
50°±5
横焊缝

表8 （完）
编号
接缝形式
标注办法
图 例
尺 寸
说 明
4
V型
坡
口
双
面
焊

接缝

δ
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
反面碳刨刁槽封底
b
14
16
18
20
22
26
28
30
32
34
b1
10±2
12±2
c

焊缝

e

p
2±1

5
K型
坡
口
双
面
焊

接缝

1、坡口形式按详细状况开，由风割、铣（刨）边机加工。

2、当装配后进行横焊缝时，普通是采用单V型坡口或K型坡口。
δ
20
24
26
30
34
40
b
16
18
20
22
24
26
焊缝

e

6
X型
坡
口
双
面
焊

接缝

δ
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
b
16
18
20
22
24
26
e
1.5±5°

p
2±1
焊缝

δ
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
b
26
28
30
32
34
36
38
e
2±1

6.4.1.2 埋弧自动焊
埋弧自动焊接缝形式与尺寸规定按表9规定。
表9 埋弧自动焊对接焊缝形式与尺寸 mm
编号
接缝形式
标注办法
图 例
尺 寸
说 明
1
不
开
坡
口

接缝

δ
6
7
8
9
10
12
14
b
14
16
18
20
焊缝

c
0±1

e

2
V型坡口

接缝

1、坡口形式可按详细状况开，气割、刨（铣）边机加工均可。
2、正面焊后，反面须碳弧刁槽后方能焊接。
δ
16
18
20
22
24
26
28
30
b
20
22
24
26
28
30
32
c
0±1
0±1.5
焊缝

p
7±1
8±1
e

3
X型坡口

接缝

δ
24-28
30
32
34
36
38
40
42
b
20
24
26
28
α
60°±5°
e

焊缝

δ
44
46
48
50
52-60
b
30
32
α
60°±5°
60°±5°
e

6.4.2 角接焊缝
6.4.2.1手工电弧焊
角接焊缝手工电弧焊接缝形式与尺寸规定，按表10规定。
表10 手工电弧焊接缝形式与尺寸 mm
编号
接缝形式
标注办法
图 例
尺 寸
阐明
1
不
开
坡
口角焊缝

接缝

1、表为单、双面持续焊规范，单面、双面间断焊可参照用。
2、k由设计计算决定，表中k值为最小焊脚尺寸。
δ
2～3
4～6
7～9
10～12
k
2
3
4
5

焊缝

δ
14～16
18～22
23～30
k
6
8
10

2
单边V型坡口角焊缝

接缝

δ
7
8
9
10
12
14
16
18
b
10
12
16
18
20
22
e
=4
≈5
≈6
p
2±1
k1
3
4
6

焊缝

δ
20
22
24
26
28
30
b
24
26
28
30
32
34
e
≈6
p
2±1
k1
6

3
k型坡口角焊缝

接缝

δ
10
12
14
16
18
20
22
24
b
6
8
10
12
14
16
e
≈5
≈6

焊缝

δ
26
28
30
32
34
36
38
40
b
16
18
20
22
24
e
≈5
≈ 8

表10 （续）
编号
接缝形式
标注办法
图 例
尺 寸
说 明
4
不
开
坡
口角接缝

接缝

1、对于小型箱形构造采用焊缝“Ⅰ”形式。

2、k由设计计算决定，表中k值为最小焊脚尺寸。
δ
4～30
焊缝Ⅰ

b

k
≥0.5δ
k1
≥3
焊缝Ⅱ

L≥0.6δ
5
单边V形坡口角接焊

接缝

对于小型箱形构造采用焊缝Ⅰ形式。
S≥0.7δ
δ
6～10
11～16
17～30
c
1±1

p
1±1

焊缝Ⅰ

Kmin
3
4
6

焊缝Ⅱ

6

7
间

断

焊

焊

缝
见编号1

t＝150
a＝75
K＝焊脚高 （编号1）

表10 （完）
编号
接缝形式
标注办法
图 例
尺 寸
说 明

8

9
间断点焊

焊

缝

用于板厚不大于4
次要构造d＝8、 t＝20

6.4.2.2自动埋弧焊
角接焊缝自动埋弧焊接缝形式与尺寸规定按表11规定。
表11 自动埋弧焊接缝形式与尺寸 mm
编号
接缝形式
标注办法
图例
尺寸
阐明
1
不
开
坡
口角焊缝

接缝

连 续 焊

K由设计计算决定，表中K值为最小焊脚尺寸。
δ
3～5
6～12
14～16
18～24
26～40
c

焊缝

k
3
4
6
8
10

间 断 焊
δ
2～3
4～6
7～10
12～14
16～20
c

k
2
3
4
5
6
2
单边V形坡口角焊接

接缝

坡口由铣（刨）边机加工或风割出。
δ
10
12
14
16
18
20
22
24
b
δ±2
焊缝

e
≈5
≈6
≈7
k
6
7
8
9
10
α=40°±3° p=2±1
表11 （完）
编号
接缝形式
标注办法
图例
尺寸
阐明
3
K形坡口角焊接

接缝

坡口由铣（刨）边机加工或风割出。
δ
16
18
20
22
24
26
b
12
14
e
≈4
≈5
≈6

焊缝

δ
28
30
32～36
38
40
b
16
18
20
e
≈7
≈8
≈9
α=40°±3°

6.4.3 搭接接缝
搭接手工电弧焊接缝形式与尺寸规定按表12规定。
表12 搭接手工电弧焊接缝形式与尺寸 mm
编号
接缝形式
标注办法
图例
尺寸
阐明
1
不
开
坡
口搭接焊缝

接缝

K由设计计算决定，表中K值为最小焊脚尺寸。
δ
2
3
4-6
7-9
10-12
19-20
22-30
K
2
3
4
6
8
C

焊缝

L
≥

表12 (完)
编号
接缝形式
标注办法
图例
尺寸
阐明
2
搭接圆孔塞焊焊缝

接缝

当δ≥30mm时，容许沿孔壁角焊面不填满，但角焊缝焊脚K≥0.8δ。
δ
≥2
d
≥2δ
焊缝

δ1
≥δ
Q、U、t由设计拟定 ：α=55°±5°、e= 。当δ＜8时，可不锪孔；当δ为8-16时，应将整个板厚锪孔；当δ＞16时，锪孔须保证焊缝尺寸。
3
搭接长孔孔内角焊焊接

接缝

K、Q、L由设计拟定，容许沿孔壁所有填满，当m＞2δ时，可沿孔壁角焊而填满。
δ
≥2
K
≥0.8δ
m
≥0.2δ
焊缝

γ
0.5m
δ1
≥δ

6.4.4 不同厚度板对接焊缝
对接不同厚度板重要受力接头时，如果两板厚度差（δ1-δ）不超过表内规定，则焊接接头基本型式与尺寸应按较厚板尺寸数据选用。
较薄板厚度δ
＜12mm
＞12
容许厚度差（δ1-δ）
4
5
超过表内规定，应在较厚板上作出单面或双面削薄形式，其削薄长度L=5（δ1-δ），如下图所示：

7 焊接构造件热解决
7.1 焊接构造件热解决按技术图样和工艺文献中规定执行。
7.2 对板厚超过30mm重要受力构件，普通焊后应消除内应力，温度可采用650℃回火或200～300℃局部低温回火法，消防内应力。
8 涂漆
8.1 总则
8.1.1本规范规定产品涂漆质量原则，凡我司产品涂漆质量验收，均按本规范执行。
8.1.2 本规范所列除锈质量规定依照现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈办法》规定，并结合我司生产实际制定。
8.1.3 除锈和涂漆工作应在质检部门对制作质量检查合格后方可进行。
8.1.4 产品涂装颜色原则上由顾客和设计者提出规定，无规定者按本规范执行。
8.1.5 漆膜厚度检查必要用专用漆膜测厚仪检查。
8.1.6 涂漆检查测量要有检测记录。
8.2 油漆颜色规定
8.2.1 产品整机颜色依照顾客规定和技术文献规定执行。
8.2.2 流动机械底盘部门（挂车、牵引车—）所有零部件涂黑色。
8.2.3 车轮轮胎不容许涂漆。
8.2.4 油杯（玻璃油杯除外）及未加防护迅速回转件，如飞轮、皮带轮、齿轮、联轴节等轮幅均涂红色。
8.2.5 产品最外部易引起碰撞警戒标志性某些，如直扒杆端部应涂警戒色（即黄、黑色交替斜条）。
8.2.6 外购部件按其原厂颜色不变。
8.3 涂装
8.3.1除锈及净化解决
8.3.1.1 除锈质量分为两级并应符合如下规定：
a) 一级：钢材表面露出金属色泽，规定进行抛丸、喷砂解决（相称于SIS原则级）。
b) 二级：钢材表面容许存留不能再清除轧制表皮，普通用钢铲、钢刷等工具除锈（相称于SIS原则级）。
8.3.1.2 应依照图样和技术规定，决定除锈级别和办法，如无设计规定期，重要受力构件或工作环境恶劣构件（如车架、闸门、受力桁架、盐碱湿潮条件构件）按一级执行，普通构件及抓斗等按二级执行。
8.3.1.3 净化解决应做到机件表面无粘砂、结疤、焊渍和油污等脏物；焊接件外露切割边光滑平整；机件无毛刺、冒口、浇口、锐边等保持表面平整光洁。
8.3.2 涂漆环境条件
8.3.2.1 涂漆工作应在5℃以上，相对湿度低于80%条件下进行，涂装后4小时内不得淋雨。
8.3.2.2 不得在下雨、下雪、重雾、大风、潮湿气候条件下施工。
8.3.2.3 钢材表面温度高于60℃不进行涂装。
8.3.2.4 气温在30℃以上恶劣条件下施工时，为避免干喷，应将喷枪尽量接近物面垂直地进行喷涂，必要时可加入不不不大于油漆自身重量5%稀释剂进行稀释。
8.3.2.5 应在清洁、干燥、通风良好最佳环境下施工（最佳气温为15℃～35℃，相对湿度在70%如下时施工）。
8.3.3 油漆选用
8.3.3.1 依照设计或顾客商订规定，选用符合新规定技术条件原则来选用。
8.3.3.2 油漆要有出厂合格证，不合格和过期变质不得施工。
8.3.3.3 不同型号油漆不可混合使用。
8.3.3.4 施工前应充分搅拌均匀，如发现漆皮或颗粒时应使用80～120目筛网过滤。
8.3.4 涂漆施工
8.3.4.1 表面解决合格后应及时涂底漆。
8.3.4.2 焊接部位涂装，应在施焊72小时后进行。
8.3.4.3 装配后不易或不能涂表面，应在装配前涂漆。
8.3.4.4 下道油漆涂刷应遵守“三不准”—机件上不清洁、表面潮湿、上道油漆未干者不准进行涂刷。
8.3.4.5 涂刷底面漆时，规定不露底、不皱皮、不粗糙、不流挂、刷痕顺直、厚薄均匀、细致光亮、完整、颜色一致。
8.3.4.6 机件油漆两色相交处，界限必要整洁明显，在没有特殊规定期，不得有不规则互相交错线。
8.3.4.7 构件中铝、不锈钢、镀锌面、橡胶件、运动机械零件强度螺栓、研磨加工面、连接板磨擦面等处不需涂漆；安装焊缝处应留出30-50mm宽范畴暂不涂。
8.3.4.8 对于漆膜构造按设计规定执行，如涂刷厚度无规定期，普通宜涂刷三至四度（底漆一至二度，面漆二至三度），漆膜总厚为125～175微米。
8.3.4.9 总装时现场焊接部件或运送、安装中被损坏表面，需重新净化解决，按原则涂漆。
8.4 涂漆质量
8.4.1 外观检查
外观可按下表13检查，未达到地方，将重新油漆。

表13 涂漆质量外观检查项目及原则
项目
检查原则
底漆和中间漆
面漆
刷痕
轻微可以
轻微可以
桔皮
轻微可以
不可以
起皱
轻微可以
不可以
粒度
不可以
不可以
针孔
不可以
不可以
起泡
轻微可以
不可以
漏底
轻微可以
不可以
流淌
轻微可以
不可以
涨泡
不可以
不可以
开裂
不可以
不可以
剥落
不可以
不可以
色不均
轻微可以
轻微可以
漏漆
不可以
不可以
污点
轻微可以
不可以
雾状
轻微可以
不可以
光泽不均
轻微可以
轻微可以
8.4.2 漆膜厚度检查
厚度检查用干膜测厚仪测定，检测量应占总面积5%～10%，在被抽查面积中呈现三角形测三点，并作记录。按算术平均法计算，达到规定90%以上为合格，不合格则需重漆。
8.4.3 贴紧限度检查
用小锤轻轻敲打涂层，听有无空鼓声，检查面不不大于20%。
8.4.4 涂膜粘结力检查
膜完全干固后，以小刀拉开切口，切口间距2-3㎜，相交60°，纵横各六切口，并用力撕开掀掉，未掀掉覆盖面不低于50%，撕掉处钢表面应为涂料所覆盖。
9 构件验收
9.1 构件制作完毕后，质检部门应按照施工图规定和本规范规定，对成品进行检查验收，如图样、工艺文献未作规定期，尺寸偏差按表14规定进行检查，形状和位置偏差按表15规定进行检查。
表14 钢构造件外形几何尺寸容许偏差 mm
公称尺寸
允差（±）
外形尺寸
各部门之间
≤100
2
1
＞100-250
3
1.5
＞250-650
3.5
2
＞650-1000
4
2.5
＞1000-1600
5
3
＞1600-2500
6
3.5
＞2500-4000
7
4
＞4000-6500
8
5
＞6500-10000
9
6
＞10000-16000
11
7
＞16000-25000
13
8
＞25000-40000
15
9

表15 焊接构造件形状和位置公差 mm
序号
技术规定名称
简图例
容许偏差不超过
1
弯曲：a)垂向弯曲；
b)水平方向弯曲；
a)
b)
a)
b)
2
行车梁上拱度

1)按图纸规定；
2）
3
扭 曲 度

L≤32m,C=H1-H2=5
L≥32m，C=H1-H2=6
L为构件长度
4
不垂直倾斜度

1） 对梁复板（杆）
2） 对构件自身关联某些

5
盖板水平倾斜度

表15 (续)
序号
技术规定名称
简图例
容许偏差不超过
6
相配梁高度差

7
对角线差

L≤5000,L1与 L2之差＜5
L＞5000,L1与 L2之差＜5
8
各种筋板肘板相对位置偏差

当
当

9
园度差
园筒加工

园筒对接

δ为园筒壁厚
10
翘曲变形度

（但不不不大于10）

表15 （完）
序号
技术规定名称
简图例
容许偏差不超过
11
重要构件波浪变形

当
当
当
当
12
操纵室机器房走道平台等波浪变形
壁板波浪
5
顶蓬波浪
15
走道平台波浪
6
13
桁架复杆位置

14
各种支座垂直度偏差“Δ”和开档偏差“”

15
构件制造和安装中心级偏移

对于制造：
（但≯8）
对于安装：
（但≯6）

9.2 构件出厂时，制造单位应提交产品合格证书和下列技术文献。
a) 设计更改文献。
b) 所用钢材和其他材料质量证明书。
c) 发运构件清单等。