铝合金门窗工程技术规程样本.doc

铝合金门窗工程技术规程
111.0.1为满足建筑工程需要，使铝合金门窗性能符合建筑功效要求，确保铝合金门窗工程质量，做到设计合理、安全可靠、经济适用，制订本规程。
1.0.2本规程适适用于江苏省范围内工业和民用建筑用铝合金门窗材料选择、设计制作、安装、工程验收及保养维修。
1.0.3本规程适适用于铝合金门窗在选择材料、设计制作、安装、工程验收及保养维修中进行全过程质量控制。
1.0.4铝合金门窗材料、设计、制作、安装、工程验收及保养维修，除应符合本规程要求外，尚应符合国家和行业现行标准、规范相关要求。
1.0.5本规程中铝合金门窗是指在建筑物上无特殊功效要求(如防火、防爆、防化学腐蚀等)铝合金门窗。
1.0.6本规程中凡末注明日期引用文件，以最新版本为准。2
2.12.1门窗用材料应符合现行国家和行业标准及相关要求，并应有出厂合格证、性能检测报和质量确保书。关键材料进场前应经复验合格才能使用。2
2.22.22.2.1门窗用铝合金型材化学成份应符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190相关要求，铝合金型材质量应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237要求。型材横截面尺寸许可偏差可按一般级实施，对有装配要求尺寸，其许可偏差应达成高精级或超高精级。
2.2.2铝合金型材采取阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂进行表面处理时，应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237质量要求，表面处理层厚度应满足表2.2.2要求。
2.2.3门窗受力构件应经计算或试验确定。未经表面处理型材最小实测壁厚：门不应小于2.0mm，窗不应小于1.4mm。
2.2.4用穿条工艺生产隔热铝型材，其隔热材料应使用PA66GF25(聚酰胺66+25玻璃纤维)材料，不得采取PVC材料。用浇注工艺生产隔热铝型材，其隔热材料应使用PUR(聚氨基甲酸乙酯)材料。连接部位抗剪强度必需满足设计要求。2
2.32.3品种阳极氧化、着色电泳涂漆粉末喷涂氟碳漆喷涂厚度AA15B级40μm--120μm≥30μm
注：有特殊要求按GB/T5237选择2.3.1五金配件、附件、紧固件应满足功效要求。
2.3.2门、窗配套用标准件、附件、紧固件应符合现行标准要求。
2.3.3门窗框扇构件连接定位卡、加强垫板、门窗和墙体间锚固件、防雷连接件等钢材连
接件应符合现行国家标准要求。
2.3.4门窗框扇构件连接采取型材、压铸组角件等有色金属连接件应符合下列现行国家标准要求：
《铝合金建筑型材第1部分基材》GB/T5237.1
《锌合金压铸件》GB/T13821
《铝合金压铸件》GB/T15114
2.3.5和门窗框扇型材连接用紧固件应采取不锈钢件，不得采取铝及铝合金抽芯铆钉做门窗构件受力连接紧固件。2
2.42.42.4.1门窗玻璃品种、颜色和性能应依据建筑物功效要求选择。
2.4.2门窗玻璃尺寸偏差、外观质量及性能应符合现行标准要求。
2.52.52.5.1门窗用密封胶条应采取三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等热塑性弹性密封条，并符合下列现行标准要求：
《工业橡胶板》GB/T5574
《硫化橡胶分类橡胶材料》GB/T16589
《建筑橡胶密封垫预成型实心硫化结构密封垫用材料规范》HB/T3099
《橡胶密封垫密封玻璃窗和镶板预成型实心硫化橡胶材料规范》HB/T3100
2.5.2密封胶条应符合《塑料门窗用密封条》GB/T1要求。
2.5.3门窗用密封毛条应采取经过硅化处理丙纶纤维密封毛条，并应符合现行行业标准
《建筑门窗密封毛条技术条件》JC/T635要求。
2.5.4门窗用多种密封胶应符合下列现行标准要求：
《硅酮建筑密封胶》GB/T14683
《聚硫建筑密封膏》JC483
《建筑窗用弹性密封剂》JC485
《中空玻璃用弹性密封胶》JC486
2.5.5硅酮耐候密封胶应采取中性胶，其性能应符合《硅酮建筑密封胶》GB/T14683要求。
2.5.6门窗所用密封垫片、密封堵件等密封材料，应符合对应标准。2
2.62.62.6.1隐框窗采取硅酮结构密封胶性能应符合现行国家标准《建筑用硅酮结构密封胶》
GB16776要求。
2.6.2硅酮结构密封胶使用前，应经法定检测机构进行和其相接触材料相容性和剥离粘接
性试验，并应对邵氏硬度、标准状态拉伸粘接性能进行复验。检验不合格产品不得使用。
2.6.3硅酮结构密封胶生产商应提供其结构胶变位承受能力数据和质量确保书。
2.72.72.7.1玻璃垫块应采取模压成型或挤出成型硬橡胶或塑料。不得使用硫化再生橡胶、木片或其它吸水性材料。
2.7.2和单组份硅配结构密封胶配合使用低发泡间隔双面胶带应含有透气性。
2.7.3金属丝窗纱应符合《窗纱型式尺寸》QB/T3882和《窗纱技术条件》QB/T3883要求。塑料丝窗纱应用定型纱网，不得使用编织型纱网。
2.7.4固定片应符合《聚氯乙烯(PVC)门窗固定片》JG/T132要求。
2.7.5用作填充材料聚乙烯泡沫棒，其密度不应大于37kg/m3。
2.7.6防腐材料必需含有足够粘结力和耐久性。
2.7.7聚氨脂PU发泡剂应符合现行国家标准或行业标准要求。
2.7.8黑色金属材料除不锈钢外应按《金属覆盖层钢铁上锌电镀层》GB/T9799要求进行表面锌电镀处理，其镀层厚度应大于12μm或采取《连续热镀锌薄板和钢带》GB/T2518材质。
2.7.9制作隐框窗采取清洗液异丙醇和二甲苯应分别符合标准HG/T2892和GB/T16494要求。
3.13.13.1.1建筑设计单位应依据建筑物所在地气候、环境等具体条件和建筑物功效要求合理确定铝合金门窗建筑立面和外观效果，并明确门窗各项性能指标。
3.1.2设计文件中，应注明门窗抗风压性能、气密性能和水密性能指标值。必需时还应注明门窗保温性能和空气声隔声性能指标值。
3.1.3门窗应依据建筑物使用功效、立面设计，经综合技术经济分析，选择其型式、结构和材料。
3.1.4门窗结构设计和结构设计由建筑设计单位和门窗生产企业负担。应有具体设计计算书、施工图、设计说明等相关设计文件。设计文件应由建筑设计单位确定。设计中有选择标准图集，应注明铝合金门窗标准设计图集号和门窗编号，指明门窗种类、系列、规格和所配玻璃品种、厚度等。
3.1.5窗(包含阳台门)保温性能应符合建筑节能设计标准。
3.1.6在高速公路、主干路道路两侧50m范围内，新建住宅建筑临街一侧应设计、采取含有隔声性能建筑外窗(包含阳台门)。
3.1.7铝合金窗宜为内平开、下悬内开启形式。中高层以上建筑不宜采取外平开窗。采取推拉门窗时，窗扇必需有防脱落方法
3.23.23.2.1门窗立面尺寸，应依据各类建筑通风采光设计要求窗地面积比和建筑节能要求窗墙面积比等综合原因合理确定。
3.2.2门窗立面开启结构形式应依据各类建筑使用特点具体确定，必需满足房间自然通风导引风路要求，启闭方便，便于清洁、维修，确保安全。
3.2.3门窗外形制作尺寸依据《建筑门窗洞口尺寸系列》GB/T5824和墙面饰面层厚度要求决定。
3.2.4平开和推拉门扇最大宽度不宜超出1000mm，最大高度不宜超出240Omm。
3.2.5平开窗：采取合页铰链窗扇，最大宽度不宜超出600mm，最大高度不宜超出
1500mm。采取滑撑窗扇，最大宽度不宜超出600mm，最大高度不宜超出1200mm。
3.2.6推拉窗扇最大宽度不宜超出900mm，最大高度不宜超出1800mm。
3.33.33.3.1门窗性能应依据建筑物类别、高度、体型和建筑物所在地地理、气候、环境等条件进行设计。
3.3.2门窗抗风压性能、气密性能、水密性能、启闭力、反复启闭性能、撞击性能应符合现行国家标准《铝合金门》GB/T8478、
《铝合金窗》GB叮8479要求和工程设计要求。
3.3.3抗风压性能
建筑外窗抗风压性能最低不小千20OOPa，中高层以上建筑外窗应符合设计要求。
3.3.4气密性能
中高层以上住宅建筑在l0Pa检测压力差下：单位缝长空气渗透量q1小于1.5m3/(m.h)，单位面积空气渗透量q2小于4.5m3/(m2.h)。
3.3.5水密性能
住宅建筑、宾馆和办公楼外窗未渗漏压力大于250Pa。
3.3.6保温性能
保温外窗传热系数K宜小于3.5W/(m2.K)。
3.3.7空气声隔声性能
高速公路和主干路道路两侧50m范围内住宅建筑外窗临街一侧空气声计权隔声量Rw大于30dB。
3.4
3.43.43.4.1门窗应按围护结构设计。
3.4.2门窗构件荷载效应计算应依据实际情况选择风荷载、重力荷载和地震作用最不利组合。
3.4.3作用于外门窗上风荷载标准值，依据现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009相关要求按下式计算，计算风荷载标准值小于20OOPa按20OOPa计算。
ωk=βgzμsμzωo式中：ωk——风荷载标准值(kN/m2)；βg
z——阵风系数，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009相关要求采取；
μs——风荷载体型系数，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB5O009相关要求采取；
μz——风压高度改变系数，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB5O009有
关要求采取；
ωo——基础风压(kN/m2)，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009相关要求采取。
3.4.4垂直于门窗平面分布水平地震作用标准值，可按下式计算：
qEk=βEαmaxGk/A式中：qEk——垂直于门窗乎面分布水平地震作用标准值(kN/m2)
βE——动力放大系数，可取5.0；
αmax——水平地震影响系数最大值，抗震设防烈度为6度时取0.04；7度(峰值加速度0.1)时取0.08；7度)峰值加速度0.159)时取0.12；8度)峰值加速度0.30g)时取0.24；
Gk——门窗(包含玻璃和铝框)重力荷载标准值(kN)
A——门窗平面面积(M2)
3.4.5门窗构件应依据受荷情况和支承条件采取结构力学弹性方法计算内力和挠度，并应符
合下列要求：
1应力：σ≤f
2挠度：u≤[u]且u≤15mm
式中：σ——截面最大应力组合设计值；
f——材料强度设计值；
u——挠度组合设计值；
[u]——构件弯曲许可挠度值。当门窗镶嵌单层、夹层玻璃时[u]=1/120；当门窗镶嵌
中空玻璃时：[u]=1/180。
3.4.6进行门窗构件、连接件承载力计算时应按(3.4.6-1)式，门窗构件挠度验算应按(3.4.6-
2)式计算：
σ=1.4σw
k+1.2σGk+1.3×0.5σEK(3.4.6-1)
u=uwk+uGk+O.5uEk(3.4.6-2)
式中：σu——最大应力组合设计值、挠度组合设计值；
σwk、uwk——风荷载产生应力标准值、挠度标准值；
σGk、uGk——重力荷载产生应力标准值、挠度标准值；
σEK、uEk——地震荷载产生应力标准值、挠度标准值。
注：(3.4.6-1)、(3.4.6-2)式中后两项可依据实际荷载情况进行取或舍。
3.4.7玻璃厚度、面积应经计算确定或按规范选择，计算或选择方法应符合《建筑玻璃应用
技术规程》JGJl13要求。
3.4.8进行玻璃设计计算时应考虑下列要求：
1门和落地窗玻璃，必需符合现行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113中人
体冲击安全要求；
2门用玻璃宜采取安全玻璃；
3下列情况必需采取安全玻璃：
(1)地弹簧门用玻璃；
(2)窗单块玻璃面积大于1.5m2，
有框门单块玻璃面积大于0.5m2；
(3)玻璃底边离最终装修面高度小于500mm落地窗；
(4)无框门窗玻璃；
(5)公共建筑出入口门；
(6)幼稚园或其它儿童活动场所门；
(7)倾斜窗、天窗；
(8)7层以上建筑外开窗。
3.4.9材料重力密度可按表3.4.9采取。
表3.4.9材料重力密度γg(kN/m3)
材料γg3.4.10门窗用玻璃强度设计值可按表3.4.10采取。
表3.4.10玻璃强度设计值（N/mm2）
3.4.11铝合金型材强度设计值可按表3.4.11采取。
表3.4.11铝合金型材强度设计值（N/mm2）
3.4.12材料弹性模量可按表3.4.12采取。
表3.4.12材料弹性模量(N/mm2)
3.4.13作用于不锈钢抽芯铆钉拉力设计值和剪力设计值，应分别小于根据《抽芯铆钉
技术条件》GB12619要求最小抗拉荷载值和最小抗剪荷载值除以系数1.11。
3.4.14作用于框和扇连接件力设计值，应小于生产厂家提供配件承受力设计值。3
.4.15隐框窗、半隐框窗所用硅酮结构密封胶粘结宽度Cs和粘接厚度ts设计，应符合
《玻璃幕墙工程技术规范》JGJlO2要求。
一般玻璃、夹层玻璃、钢化玻璃、半钢化玻璃25.6
钢材78.5
铝合金28.0
类型厚度(mm)
强度设计值fg大
面侧面
一般玻璃528.019.5
浮法玻璃
5--1228.019.5
15--1924.017.0
钢化玻璃5--1284.058.815--1972.050.4
注：1夹层玻璃和中空玻璃强度设计值可按所采取玻璃类型确定；
2当钢化玻璃强度标准值达不到浮法玻璃强度标准值3倍时，表中数据应依据实
测结果给予调整；
3侧面指玻璃切割后断面，其宽度为玻璃厚度。
合金牌号
合金状态
壁厚（mm）
强度设计值fa抗拉、抗压抗剪局部承压6063T5全部85.549.6120.0
T6全部140.081.2161.06063A
T5≤10124.472.2150.0＞10116.667.6141.5
T6≤10147.785.7172.0＞10140.081.2163.06061
T5全部85.549.6133.0
T6全部190.5110.5199.0
材料E玻璃0.72×105铝
合金0.70×105钢、不锈钢2.06×1053.5
3.5
3.53.53.5.1气密性能结构设计应符合下列要求：
1在满足自然通风要求前提下，合适控制门窗可开启扇和固定部分百分比；
2合理选择铝型材截面尺寸和几何形状：宜采取正、负压双向密封铝合金型材。
采取搭接密封时，铝合金型材最小设计密封宽度平开窗不宜小于7mm、推拉窗大于8mm，包含下滑、中梃及框扇四面以提升门窗缝隙空气渗透阻力；
3采取耐久性好弹性密封胶或胶条进行玻璃镶嵌密封和框扇之间密封；
4推拉门窗框扇采取毛条密封时，应使用密度较高硅化密封毛条或采取中间加胶片硅化密封毛条，确保密封效果；
5密封胶条和密封毛条应确保在门窗四面连续性，形成封闭密封结构；
6框扇构件连接部位和五金件装配部位，应采取密封材料进行密封处理。
3.63.63.6.1水密性能设计指标按抗风压性能设计指标0.1倍设计。
3.6.2当有特殊要求时，建筑设计可提出具体水密性能指标。
3.6.3水密性能结构设计应符合下列要求：
1宜采取等压原理及压力平衡设计门窗排水系统，确保玻璃镶嵌槽和框和扇配合
空间形成等压腔；
2对于不采取等压原理及压力平衡设计门窗结构，应采取有效密封防水方法和结
构防水方法，实现水密性能设计要求；
3推拉窗排水槽尺寸、数量、分布应确保排水系统通畅，槽宽宜为5mm，长度宜
为40--60mm。对有纱轨推拉窗，内、外排水槽通常宜各开两个(内排水槽在室内侧、外
排水槽在室外侧)，内、外排水槽应错开设置，分别开在外窗关闭时没有窗扇扇轨上。无
纱轨推拉窗不可设置内排水槽。面积大于3.5m2
门窗可合适多开些排水槽；
4门窗型材构件连接和附件装配缝隙和门窗框和洞口墙体安装间隙均应有防水措
施。
3.73.7隔声结构设计应符合以下要求：
1提升门窗隔声性能，宜采取中空玻璃或夹层玻璃；
2门窗玻璃镶嵌缝隙及框和扇开启缝隙，应采取含有柔性和弹性密封材料妥善密封。3
3.83.83.8.1铝合金门窗保温性能设计，应符合国家节能设计标准相关要求。
3.8.2隔热结构设计应符合以下要求：
l提升铝合金门窗保温性能，宜采取隔热断桥铝型材；
2玻璃宜采取中空玻璃、夹层玻璃、热反射玻璃、中空热反射玻璃及遮阳型LOW-E
中空玻璃等；
3门窗玻璃镶嵌缝隙及框和扇开启缝隙，应采取含有柔性和弹性密封材料妥善密封。
3.93.93.9.1建筑外门窗防雷设计，应符合《建筑防雷设计规范》GB50057要求。一类防雷建
筑物其建筑高度在30m及以上外门窗，二类防雷建筑物其建筑高度在45m及以上外门
窗，三类防雷建筑物其建筑高度在60m及以上外门窗应采取防侧击雷和等
电位保护方法，并和建筑物防雷系统可靠连接。
3.9.2防雷结构设计应符合下列要求：
1门窗外框应有专用防雷连接件和窗框可靠连接；
2门窗外框和防雷连接件连接前，应先除去非导电表面处理层；
3防雷连接导体可采取热浸镀锌处理直径大于l0mm圆钢或25×4扁钢，导体应
和建筑物防雷装置和窗框防雷连接件进行可靠焊接连接，焊缝长度大于100mm。
3.9.3防雷体系引出线应由设计单位设计，土建施工单位提供。
3.103.103.10.1安装在易于受到人体或物体碰撞部位玻璃应采取合适防护方法。可采取警示
(在视线高度设醒目标志)或防撞设施(设置防护栏)等。对于碰撞后可能发生高处人体或玻璃
坠落情况，必需采取可靠护栏。
3.10.2无室外阳台外窗台距室内地面高度小于0.9m时，必需采取安全玻璃并加设可靠
防护方法。窗台高度低于0.6m飘窗，其防护计算高度应从窗台面开始计算。
3.10.3底层外窗、封闭阳台外窗、不封闭阳台从室内通向阳台门窗、下沿低于2m且
紧邻走廊门窗等部位，应设置入侵防范方法。
4.14.14.1.1铝合金门窗加工应在工厂进行，不得在施工现场制作。
4.1.2加工构件前应对土建设计施工图、铝合金门窗设计图进行查对，并对己完成建筑洞
口进行复测，按实测结果调整门窗设计大样图尺寸，经原建筑设计单位或建筑施工单位确定
后方可加工制作。
4.1.3加工门窗构件所采取设备、机具应能达成门窗构件加工精度要求，其量具应进行
定时计量检定，并在检定使用期内使用。
4.1.4对已确定使用原材料及配件按设计要求制作三樘门窗进行性能检测，满足设计要求
后再批量生产。
4.24.24.2.1铝合金门窗构件加工必需有加工图和确保门窗达成设计性能工艺和技术要求，加工
精度除应符合设计要求外，还应符合下列要求：
1下料之前应对其型号、表面质量和颜色等进行检验；
2下料尺寸许可偏差为±0.5mm，端头斜度许可偏差为-15'；
3下料端头不应有显著加工变形，并应去除毛刺；
4孔位和孔距许可偏差为±0.5mm；5铆钉通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GBl52.1要求；
6沉头螺钉用沉孔应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GBl52.2要求；
7圆柱头、螺栓用沉孔应符合现行标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GBl52.3要求；
8螺丝孔加工应符合设计要求。
4.2.2铝合金构件中槽、豁、榫加工应符合下列要求：
1铝合金构件槽口尺寸许可偏差应符合表4.2.2-1要求：
表4·2·2-1槽口尺寸许可偏差（mm）
2铝合金构件豁口尺寸许可偏差应符合表4.2.2-2要求
表4·2·2-2豁口尺寸许可偏差（mm）
3铝合金构件榨头尺寸许可偏差应符合表4.2.2-3要求
表4.2.2-3榫头尺寸许可偏差(mm)
4排水孔槽偏差参考槽口加工。
项目abC
许可偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
项目abC
许可偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
项目abC
许可偏差
0.0
-0.5
0.0
-0.5
±0.54.3
4.3
4.34.34.3.1铝合金门窗组装必需有组装图和确保门窗达成设计性能工艺和技术要求，所使用各类材料应符合设计要求和相关规范要求。
4.3.2构件装配前应清除毛刺、铝渣和油污。框、扇构件装配尺寸许可偏差应符合表4.3.2
要求：
4.3.3构件连接必需牢靠可靠，组装后各连接处应对角紧密、接口平整。
1采取45°组角时应采取铝角码在组角机上组角；
2采取90°组框时应在铝材后面设置加强衬板；
3组装中挺时应采取专用铝构件或锌铝构件连接；
4采取自攻螺钉连接时应有丝槽。
表4.3.2门、窗构件装配尺寸许可偏差(mm)
4.3.4构件连接处缝隙应进行可靠密封处理，可采取柔性防水垫片或打胶进行密封。
4.3.5开启部分密封胶条和密封毛条安装：
1密封胶条和密封毛条断面形状及规格尺寸应和铝合金型材断面相匹配；
2密封胶条嵌装应平整，其长度宜比边框内槽口长1.5%--3.0%；
3密封胶条和密封毛条装配后应平整、严密、牢靠。不得有脱槽现象；
4密封胶条和密封毛条单边宜整根嵌装，不宜拼接，接口宜在转角处；
5密封胶条角部接口处必需密封处理。
4.3.6玻璃安装应符合下列要求：
1玻璃和槽口配合尺寸应符合GB/T8478、GB/T8479要求；
2玻璃最大许可面积应符合现行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113要求和
本规程要求；
3玻璃安装时应使玻璃和镶嵌槽保留一定间隙，并在玻璃四面装配防震垫块，以缓
和开关等力冲击，其要求以下：
(1)按框、扇(梃)和玻璃间隙确定；
(2)玻璃垫块每扇包含固定扇和开启扇：下边装2块，分布在四分之一边优点；侧边及上边每边中部各装一块；
(3)玻璃垫块安装时，应用聚氯乙烯胶加以固定以免滑移，并不得影响排水和通气；
(4)玻璃压条嵌装后应平整牢靠，贴合紧密，其转角部位拼接处间隙应小于0.5mm，不得在一边使用两根或两根以上玻璃压条；
(5)安装镀膜玻璃时，镀膜面应朝向室内侧；
(6)安装中空镀膜玻璃时，镀膜玻璃应安装在室外侧，镀膜面应朝向室内侧，中空玻
项目尺寸范围偏差值
门、窗框槽口高度、宽度
≤±2.0
＞门±3.0窗±2.5
门、窗框槽口对边尺寸之差
≤≤2.0
＞≤3.0
门、窗框对角线尺寸之差
门≤3000窗≤门≤3.0窗≤2.5
门＞3000窗＞门≤4.0窗≤3.5
框、扇搭接宽度门±2.0窗±1.0
相邻构件同一平面高低差≤0.3
相邻构件装配间隙≤0.2璃内应保持清洁、干燥、密封；
(7)玻璃密封条安装后应平直，无皱曲起鼓现象，接口严密、平整并经密封处理；
(8)玻璃采取密封胶安装时，胶缝应平滑整齐、无空隙和断口，注胶宽度不小千5mm，最小厚度大于3mm。
4平开窗扇、悬窗扇、窗固定扇室外侧框和玻璃之间密封胶条处宜涂抹少许玻璃胶。
4.3.7五金件安装应符合下列要求：
1五金件安装应牢靠、位置正确、数量齐全；
2五金件应满足门窗机械力学性能要求和使用功效，易损件应便于更换；
3门窗框、扇装配后应开关灵活，不应阻滞或变形；
4五金件安装应采取可靠密封方法。可采取柔性防水垫片或打胶进行密封；
5单执手通常安装在扇中部，当采取两个或两个以上锁点时，锁点分布应合理；
6铰链在结构和材质上，应能承受最大扇重和对应风荷载，安装位置距扇两端宜为200mm，框、扇安装后铰链部位配合间隙应小于该处密封胶条厚度；
7滑轮通常装两只，安装位置距扇角处宜为70--120mm，窗用扇重不超出400N，
门用
扇重不超出600N，不然宜选择双滑轮装置；
8五金件安装时应考虑门窗框、扇四面搭接宽度均匀一致。4
.4
4.4
4.44.44.4.1工序检验应符合下列要求：
1门、窗构件加工应进行首件检验，合格后方可进行后续加工；
2加工中应按构件5%进行抽样检验，每种构件不得少于3件。如不合格应加倍抽查，复检合格方可进入下道工序，如仍不合格，则应进行逐件检验，合格留用。
4.4.2产品检验应符合下列要求：
1产品出厂前，应按每一批次、品种、规格随机抽样进行出厂检验，抽检率门为10%、窗为5%，但不得少于3樘。
2检验项目及技术要求除符合本规程要求外，尚应符合GB/T8478、GB/T8479标准
要求。
（1）门、窗检验项目参考表4.4.2-1、表4.4.2-2。
表4.4.2-1铝合金门产品质量检验项目表
序号项目名称技术要求备注
1*铝型材表面
a.型材表面不许可有显著划伤
b.阳极氧化AA15级，膜厚t≥15μm
粉末喷涂40≤t≤120μm
氟碳喷涂t≥30μm
电泳涂漆别B级
涡流测厚仪
2*
铝型材壁厚
（mm）
受力构件最小实测壁厚≥2.0游标卡尺
3抗风压性能P3≥
1000pa或符合工程设计要求GB/T7106
4气密性能
q1≤
4.0m3/(h.m)，q2≤12m3/(h.m2)或符合工程
设计要求
GB/T7107
5水密性能△p≥100pa或符合工程设计要求GB/T7108
6保温性能K＜4.0W/(m2.
K)或符适用户设计要求GB/T84847空气声隔声性能RW≥25dBGB/T8485
8反复启闭性能
反复启闭应不少于10万次，启闭无异常，使
用无障碍。
GB/T8478
9撞击性能
撞击后：
a.
门框、扇无变形，连接处无松动现象；
b.
插销、门锁等附件应完整无损，启闭正常
。c.
玻璃无破损。
d.
门扇下垂量应小于2mm。
QB/T1129
10垂直荷载强度
平开门、地弹门：
施加30kg荷载，门扇卸荷后下垂量应不大
于2mm。
GB/T14154
11*启闭力（N）
启闭力≤50N，门扇启闭时不得有影响正常功
能碰擦
管形测力计
（0-100N）每
个扇测三次
取平均值
12*附件安装
位置正确、安装牢靠、数量齐全、满足使用功
能
目测、手试
13*连接连接牢靠、不缺件目测、手试
14*
门框槽口
高度（mm）
≤±2.0
＞±3.0
钢卷尺测试
件外框两相对
外端面，测
量部位距端
部100mm
15*
门框槽口
高度（mm）
≤±2.0
＞±3.0
钢卷尺
16*
门框槽口对边
尺寸之差（mm）
≤≤2.0
＞≤3.0
计算结果
17*
门框对角线尺寸之
差（mm）
≤3000≤3.0
＞3000≤4.0钢
卷尺、φ20
圆柱或专用
量具测框内
角
18*
门框门扇搭接宽度
偏差（mm）
（和设计值之差）
±2.0
游标深度尺测
量，测窗扇高度、宽度中
点处
19*
同一平面高低差
（mm）
≤0.3用
游标浓度、尺测量相邻
构件取最大
值
20*
装配间隙
（mm）
≤0.2
用塞尺测量
相邻构件取
最大值
21*玻璃和槽口玻璃槽口配合应符合GB/T8478表5、表6用
塞尺、游标表4.4.2-2铝合金窗产品质量检验项目表
配合要求深度尺测量
22*外观产
品表面不应有铝屑、毛刺、油污或其它污迹。连接处不应有外溢胶粘剂。表面平整，没有
显著色差、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等
缺点。
观察、目测
序号项目名称技术要求备注
1*铝型材表面
c.
型材表面不许可有显著划伤
d.
阳极氧化AA15级，膜厚t≥15μm
粉末喷涂40≤t≤120μm
氟碳喷涂t≥30μm
电泳涂漆别B级
涡流测厚仪
2*
铝型材壁厚
（mm）
关键受力构件最小实测壁厚≥1.4游标卡尺
3抗风压性能P3≥
pa或符合工程设计要求GB/T7106
4气密性能
q1≤
2.5m3/(h.m)
q2≤
7.5m3/(h.m2)
或符合工程设计要求
GB/T7107
5水密性能△p≥250pa或符合工程设计要求GB/T7108
6保温性能K＜4.0W/(m2.
K)或符适用户设计要求GB/T8484
7空气声隔声性能RW≥
25dB或符适用户设计要求GB/T8485
8采光性能Tr≥
0.20或符适用户设计要求GB/T11976
9反复启闭性能不少于1万次，启闭无异常，使用无障碍。GB/T8479
10*启闭力（N）
启闭力≤50N，门扇启闭时不得有影响正常功
能碰擦
管形测力计
（0-100N）每
个扇测三次
取平均值
11*附件安装
位置正确、安装牢靠、数量齐全、满足使用功
能
目测、手试
12*连接连接牢靠、不缺件目测、手试
13*
门框槽口
高度（mm）
≤±2.0
＞±2.5
钢卷尺测试
件外框两相对
外端面，测
量部位距端
部100mm
14*
窗框槽口
宽度（mm）
≤±2.0
＞±2.5
钢卷尺
15*
窗框槽口对边
尺寸之差（mm）
≤≤2.0
＞≤3.0
计算结果
16*
窗框对角线尺寸之
差（mm）
≤≤2.5
＞≤3.5钢
卷尺、φ20
圆柱或专用
量具测框内
角(2)有下列情况之一时应进行抗风压性能、水密性能、气密性能、门撞击性能、门垂
直荷载强度、反复启闭性能型式检
验：
a)产品或老产品砖厂生产试制订型判定；
b)正式生产后当结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；
c)正常生产时每两年检测一次；
d)产品停产十二个月以上再恢复生产时；
e)发生重大质量事故时；
f)协议要求要求进行检验时。
(3)保温性能、空气声隔声性能和采光性能依据设计要求进行测试。地弹门不做抗风
压性能、水密性能、气密性能测试，其它门依据使用要求测试。
3产品出厂检验规则
(1)表4.4.2-1、表4.4.2-2中
有“*”号均为出厂检验项目，检验项目出现一项(含一项)
以上不符合时应对该项目重新加倍抽样检验，如仍不符合要求时，则应进行逐件检验。
(2)抽检产品必需全部合格方能出厂。
4产品出厂时应附有产品合格证、安装图和使用说明书等。合格证应有生产许可证编
号和使用期，产品名称、型号规格，生产厂名称、出厂日期、厂址、电话等。4
.5
4.5
4.54.54.5.1包装应符合下列要求：
1产品应用无腐蚀作用软质材料包装；
2产品表面应加贴保护膜；
3产品或包装显著部位应有产品标识；
4每批产品包装后，应附有产品合格证书、安装使用说明书及产品清单等。
17*
窗框窗扇搭接宽度
偏差（mm）
（和设计值之差）
±1.0
游标深度尺测
量，测窗扇高度、宽度中
点处
18*
同一平面高低差
（mm）
≤0.3用
游标浓度、尺测量相邻
构件取最大
值
19*
装配间隙
（mm）
≤0.2
用塞尺测量
相邻构件取
最大值
20*隐框窗装配要求符合JG3035中4.3.3.2条要求三
塞尺、游标
深度尺测量
21*
玻璃槽口
配合
玻璃槽口配合应符合GB/T8479表5、表6
要求用
塞尺、游标
深度尺测量
22*外观产
品表面不应有铝屑、毛刺、油污或其它污迹。连接处不应有外溢胶粘剂。表面平整，没有
显著色差、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等
缺点。
观察、目测4.5.2运输应符合下列要求：
1装卸及运输时应轻拿轻放，严禁摔、扔、撞击；
2运输时应竖直排放并可靠固定；门窗和门窗之间应用软质材料隔开，尤其应注意避
免五金配件凸出部位和门窗其它部位接触，以免损坏；
3运输工具应清洁无污染。
4.5.3贮存应符合下列要求：
1产品应放置在清洁、通风、干燥地方，严禁和酸、碱、盐类物质接触并预防雨水
侵入；
2产品严禁和地面直接接触，底部垫高应大于1OOmm；
3产品放置应用垫块垫平，立放角度大于70℃。5
5
555.1
5.1
5.15.15.1.1门窗应采取预留洞口法安装，不得采取边安装边砌墙或先安装后砌墙施工方法。安
装前洞口需粉刷一道水泥砂浆，使洞口表面光洁、尺寸规整。外窗窗台板基体上表面应浇成
3-5%向外泛水，其伸入墙体内部分应略高于外露板面。门窗洞口尺寸应符合现行国家
标准《建筑门窗洞口尺寸系列》GB5824要求。门窗框和洞口间隙，应视不一样饰面材
料而定，通常可参考表5.1.1。
表5.1.1门窗框和洞口间隙
注：1、门下部和洞口间隙还应依据楼地面材料及门下槛形式不一样进行调整，确保有槛
平开门下槛上边和高一侧地面平齐。
2、
无槛平开门框高比洞口高增加30mm。
5.1.2无副框(湿法作业)门窗框及有副框(千法作业)门窗副框安装宜在室内粉刷和室
外粉刷找平、刮糙等湿作业完工且硬化后进行，当需要在湿作业前安装时，应采取保护措
施。门框安装应在地面工程施工前进行。内装修为水泥砂浆面层宜在面层施工前进行。
5.1.3当门窗采取预埋木砖法和墙体连接时，其木砖应进行防腐处理。
5.1.4对于同一类型门窗其相邻上、下、左、右洞口应保持通线，洞口应横平竖直；对
于高级装饰工程及放置过梁洞口，应做洞口样板。洞口宽度和高度许可尺寸偏差应符合
表5.1.4要求。
表5.1.4洞口宽度和高度许可尺寸偏差(mm)
墙体饰面材料门窗框和洞口间隙（mm）
通常粉刷20—25
马赛克贴面25—30
一般面砖贴面35—40
泰山面砖贴面40—45
花岗岩板材贴面45—50
洞口宽度高度＜24002400--4800＞48005.1.5组合窗洞口，应在拼樘料对应位置设预埋件或预留孔洞。当洞口需要设置预埋件
时，应检验预埋件数量、规格及位置。预埋件数量应和固定片数量一致，其三维位置
应正确。预埋件垂直于拼樘料轴线方向位置偏差小于l0mm，其它方向位置偏差不大
20mm。
5.1.6门窗安装应在洞口尺寸符合要求且验收合格，并办好工种间交接手续后，方可进行。
5.1.7门窗应放置在清洁平整地方，且应避免日晒雨淋，并不得和腐蚀性物质接触。门窗
不应直接接触地面，下部应放置垫木，垫高大于l0cm，并均应立放，不得平放或斜放，
立放角度不应小于70°，并预防倾倒。
5.1.8无副框(湿法作业)铝合金门窗安装前要采取保护方法，中竖框、中横框要用塑料带
等捆缠严密或用胶带粘贴，边框、上下框要用胶带粘贴三面进行保护(边框、上下框严禁用
塑料带等捆缠)。门窗框四面侧面应按设计要求进行防腐处理。
5.1.9安装门窗时环境温度不应低于5℃，当环境温度小于零度时，安装前应在室温下放置
二十四小时。
5.1.10装运门窗运输工具应含有防雨方法并保持清洁。运输时应竖直立放并和车体用绳
索攀牢，预防因车辆颠震而损坏。樘和樘之间应用非金属软质材料隔开，五金配件应相互错
开以避免相互磨损和碰撞窗扇。确保玻璃无损伤。
5.1.11装卸门窗时，应轻拿慢放，不得撬、甩、摔。吊运点应选择窗框外沿，其表面应用
非金属软质材料隔开，不得在框扇内插入抬杠起吊。
5.1.12铝合金外窗进场后应进行抽样检测，合格后方可进行安装施工，外门可参考外窗进
行抽样检测。
抽检数量：同一建设单位、同一生产厂家、同期生产建筑外窗，建筑面积10000m2(含
10000m2)以下时，抽检有代表性l组，建筑面积10000m2以上时，抽检有代表性2组，每
组为3樘试件，3樘试件系列、规格、分格形式应相同。
检测项目：建筑外窗抗风压性能、水密性能、气密性能。
5.1.13安装铝合金门窗构件和附件，其材料品种、规格、色泽和性能应符合设计要求。
门窗安装前，应按设计图纸要求检验门窗数量、品种、规格、开启方向、外型等。门窗
五金件、密封条、紧固件应齐全。如发觉型材有变形、表面磨损等情况，不得安装上墙；
五金配件有松动现象者，应进行修理调整。
5.1.14安装用关键机具应完备，材料应齐全，量具应定时检验，当达不到要求时应立即