硬质合金辊环在钢铁工业中的挑战与机遇.pdf

第 38 卷第 6 期 Vol.38,No.62023 年 12 月 China Tungsten Industry Dec.2023 收稿日期：20231129 资助项目：湖南省十大技术攻关项目（2021GK1170）；湖南创新型省份建设专项（2023GK2091）；株洲市科技重大专项（株科办202153 号）；湖南省科技创新计划项目2023ZJ1050 作者简介：成 祥（1995），男，博士，江西赣州人，工程师，主要从事硬质合金研究工作。通讯作者：龙坚战（1979），男，博士，湖南株洲人，教授级高级工程师，主要从事硬质合金研究工作。DOI:10.3969/j.issn.1009-0622.2023.06.009 硬质合金辊环在钢铁工业中的挑战与机遇 成 祥，龙坚战，曾瑞霖（1.硬质合金国家重点实验室，湖南 株洲 412000；2.株洲硬质合金集团有限公司，湖南 株洲 412000）摘 要：硬质合金辊环具有高硬度、高耐磨性、高弹性模量及轧制产品负公差效应明显等显著优势，是未来辊环发展的重要方向。本文介绍了硬质合金辊环的历史、发展现状以及随着钢铁工业应用轧制新技术的背景下的发展趋势。在此基础上，论述了通过强化硬质相和粘结相提高辊环性能，引入智能制造实现对辊环服役的智能监控和控制以及应用新表面处理技术对报废辊环再利用来提高硬质合金辊环的性能及使用寿命，为硬质合金辊环的未来发展提供新思路。关键词：硬质合金；辊环；轧制新技术；进展 中图分类号：TG135+.5 文献标识码：A 0 引 言 国内钢铁工业发展正处于“严冬期”，近三年粗钢产量缓慢降低，辊环作为其紧密相关的配套产业，共同面临着低端产能过剩、客户需求放缓的双重市场压力，辊环行业竞品同质化严重，价格成为主导市场份额的风向标，各大辊环制造厂商普遍面临营收乏力的困境，辊环的转型升级已迫在眉睫。随着国内钢铁工业升级的加速，钢铁企业纷纷开辟生产高端钢铁产品的产线，对替换原有辊环以适应新产线的选择更加慎重，高端化、功能化及个性化是辊环的重要发展方向，高强度、耐磨损、耐腐蚀、减量化和长寿命等高性能辊环的研发依然是未来的主流。硬质合金辊环是一种利用粉末冶金技术制备而成的复合材料，其骨架通常由难熔金属碳化物构成，粘结相则采用钴、镍、铬等过渡金属。因其高强度、高硬度以及优异的耐磨性能、耐高温性能1，目前已广泛应用于棒材、线材等的轧制生产中，相比利用传统铸铁作为辊环，钢材轧制效率显著提高，轧机的停机次数减少，可进一步提高轧制速率，采用硬质合金作为辊环是未来辊环发展的重要方向2。本文主要介绍了钢铁企业轧钢新技术的应用对于辊环的新需求，以及硬质合金辊环材料的研究现状。从市场需求入手，结合硬质合金辊环的发展现状，就目前硬质合金辊环存在的问题以及未来发展方向提出建议。1 辊环的市场需求 辊环作为轧钢的大宗消耗件，与钢铁工业的发展密切相关。近 10 年来，中国钢铁行业的规模、设备水平、产品质量和品种等方面有质的飞跃3。在钢铁生产领域，中国目前几乎拥有了最全的生产工艺流程及最先进的装备技术4。其中，在钢铁轧制成形领域，多切分轧制技术、低温控轧技术、无头轧制技术等一系列先进技术的引入使得产品的精度控制和形状控制逐渐精细化。除了部分宽幅板材轧制生产线，中国自主研发的轧线自动控制系统已广泛应用于中厚板、热连轧和冷连轧等不同品类的轧钢生产线5。随着钢铁产品市场竞争的加剧，高质量和低成本成为钢铁制品赢得市场的关键，选择高性能、寿命长的辊环以降低辊环的消耗及减少轧机 62 第 38 卷 停机换辊的时间，是降低生产成本主要的措施之一。1.1 钢铁工业发展现状 2020年，中国粗钢产量达到历史峰值10.65亿t，占全球产量的 56.5%，随后逐年降低，2022 年全年粗钢产量为 10.13 万 t，同比降低 2.1%。在“双碳”背景下，近 3 年国内经济发展平稳转段，钢铁工业进入存量发展时代。尽管疫情后中国经济逐渐平稳复苏，但由于房地产行业深度调整，下游用钢需求不断减弱，同时由于国际冲突加剧、美元激进式加息，导致铁矿石的金融属性增强，钢铁原料价格大幅上涨。此外，叠加钢铁需求不及预期，2023 年 10月，昆明钢铁控股有限公司等 7 家钢铁企业表示在9 月的基础上预计减产建筑钢材 30 万 t 左右。如今，由于国内外环境发生了不小的变化，中国钢铁工业利润持续下滑，部分钢铁企业由盈转亏，可以预见，未来普钢需求会逐年减少，但随着新能源、新基建、低碳排放的政策导向，高性能及定制化的高品质钢材产品需求会爆发，“减产增效”与“提质降碳”是中国钢铁行业的未来发展趋势。近年来，为了提升钢铁产品品质，降本增效，一系列先进的轧钢技术作为关键的钢铁生产工艺，被钢铁企业不断引进并优化，进而促使辊环向高端化、高性能和定制化转型。1.2 轧钢技术的发展趋势 为获得高品质钢材，进行差异化竞争，现代轧机趋向于自动化、连续化以及专业化，与此同时，一些系列新轧钢技术6-12的应用导致高轧制应力、大应变速率和更低的轧制温度成为现代轧钢工艺追求的目标。1.2.1 多切分轧制技术 切分轧制是利用切分轮（位于轧辊孔型或导卫等处）将轧件沿着轧件纵向切分成两线（或多线）的轧制技术。20 世纪 70 年代，加拿大的鲍曼工程师首先提出了针对棒材的切分轧制概念，并成功地在钢筋生产中完成了两步四线切分。随后，意大利、德国、韩国等的钢铁厂也随之在钢筋生产中引入了“一切二”的切分轧制技术，且为提高切分轧制效率，“一切三、一切四”的切分技术不断被突破。中国首钢集团于 1983 年最早引入“一切二”技术，切分轧制技术在中国也不断优化发展，目前部分国内钢铁厂已经可以运用小尺寸 10 mm、12 mm 的带肋钢筋的五线切分技术6。但是，目前大尺寸的五切分技术还存在生产稳定性差以及成品质量存在缺陷等问题。通过多切分轧制，钢铁厂可以轧制更大的钢坯，显著提高产量，同时可以更好地将轧机和连铸机进行衔接、匹配，降低能耗和机架数量。目前，切分轧制技术已广泛推广，在棒线材、型材和开坯等环节均有应用。1.2.2 低温控轧技术 相比常规轧制，低温控轧可以在更低的轧制温度下完成轧制，一方面可以降低钢中合金元素的使用，另一方面可以显著降低钢铁企业能耗。该技术的面向对象广泛，大部分钢种均可采用，进行低温出炉并轧制；针对少数确有需要进行高温扩散退火的钢铁品类，也可以进行低温精轧，适当地降低钢坯的出炉温度。国内许多钢铁企业已经成功应用了低温控轧技术。例如，马鞍山钢铁股份有限公司利用低温轧制开拓了免退火工艺冷镦钢的生产；鞍山钢铁集团有限公司将低温控轧与道次变形量的变化相结合，获得的高线中索氏体组织超过 85%，且成品晶粒得到细化；在生产螺纹钢中，山东莱钢永峰钢铁有限公司降低了原料中合金元素锰的添加，通过低温控轧，反而提高了螺纹钢强度和韧性8；此外，对于优特钢产品，还可以降低下游用户的后续热处理成本9。然而，低温控轧工艺由于轧制温度降低，轧件的硬度明显提高，导致变形抗力增加，对辊环的磨损也愈加严重。东北大学吴迪等10在 850（常规轧制温度：1 150）轧制 20 MnSi 钢时，轧件的变形抗力提高了 1.8 倍。这加剧了辊环的冲击和磨损，同时低温导致辊环的脆性更为明显，辊环更容易在使用过程中出现裂纹、碎辊等现象，辊环的使用寿命大幅降低。1.2.3 无头轧制技术 无头轧制技术（ESP）是指将多块中间坯快速连接后进行轧制的技术，由意大利阿维迪公司带钢生产技术优化改进而来，是薄板坯连铸连轧工艺之一。由于减少了切头和切尾，该工艺的薄板平均成材率提高 1%2%，辊耗可以同步降低约 2%11，同时，单位能耗降低约 50%左右12。此外，产品精度高，厚度公差不到常规热轧产品的 1/2，且可稳定和批量生产 0.8 mm 和 1 mm 的超薄规格板带。国内日照钢铁控股集团有限公司最早引入 ESP 技术，经过实践并改良，在部分产品的技术指标和质量上已达到并赶超了阿维迪公司的生产线，目前河北太行第 6 期 成 祥，等：硬质合金辊环在钢铁工业中的挑战与机遇 63 钢铁集团有限公司、福建鼎盛钢铁有限公司也跟进投产了 ESP 生产线，ESP 成为未来钢铁企业开拓高附加值产品的热点轧钢工艺13。现有钢铁产品中超过 40%需要通过轧制成型，随着一些系列轧制新技术的开发应用，轧制速度不断提升，轧制产品形状、表面质量及精度要求提高，对辊环的性能要求也随之水涨船高。在轧制过程中，辊环需要承受严苛的热应力、接触应力和交变轧制应力等的作用，这对辊环的抗冲击性能、耐摩擦磨损及耐腐蚀性能是新的考验。传统的铸铁辊、高铬铸铁、无限冷硬铸铁、工具钢及高速钢等辊环存在磨损量大导致单槽过钢量不足，换辊频繁导致停机时间长，工人的劳动强度高等问题，将无法满足未来高端钢材的轧制需要，具有性能高、寿命长、稳定性高的辊环的需求日益迫切。2 硬质合金辊环的研究现状 硬质合金辊环的硬度高、耐磨性好、弹性模量高及轧制产品负公差效应明显，在线材、棒材、钢管及小带材等的轧制中均有应用，与其他辊环的性能对比见表114。此外，硬质合金辊环在焊丝钢、不锈钢和帘线钢等特殊钢的轧制量也在逐年增加。然而，由于这些特殊钢种的硬度和强度更高，导致硬质合金辊环面临单槽过钢量不足的问题，严重阻碍了各钢铁厂的轧机高效作业率。如何进一步提高硬质合金辊环的服役性能和服役周期，成为困扰轧钢从业者的难题。表 1 不同辊环的基本性能、使用效果对比14 Tab.1 Comparison of the basic performance and use effect of different roller rings 辊环类型 室温 洛氏硬度 600 洛氏硬度 抗压强度/MPa 轧钢量/（t个1）高铬铸铁辊环 6266 4048 2 0002 500 220250无限冷硬铸铁辊环 5862 3845 2 5003 000 120150工具钢锻造辊环 6165 4555 1 5002 000 500600硬质合金辊环 7580 7075 4 5005 250 3 0004 000 2.1 硬质合金辊环简介 按硬质相不同，硬质合金辊环主要可分为三类：WC 基硬质合金、TiC 基硬质合金以及钢结硬质合金。目前 WC 基硬质合金辊环在国内外占据主导地位，可进一步分为WC-Co系列和WC-Co-Ni-Cr系列，其中 Co、Co-Ni-Cr 质量含量主要在 6%30%范围内变化15。后者由于在粘结剂 Co 中加入Ni、Cr，可使高温稳定的面心立方晶格（FCC）的Co 粘结相全部保留至室温，抑制向低温稳定的密排六方晶格（HCP）相转变，更多的 FCC 相提供了更多的滑移系，提高了 WC-Co-Ni-Cr 的韧性，也可抑制热裂纹的萌发及进一步的扩展，从而提高耐热疲劳性能16。为适应不同轧制工艺和环境，也会添加其他元素改善辊环性能。例如，添加 C 和 Mo 提高抗氧化性和机械性能；添加稀有元素改变硬质合金的金相结构及提高高温强度等。在轧制钢铁产品时，由于位于前面轧机机架中的轧件通常断面尺寸更大，因而辊环需要承受更高的负荷和冲击，应当着重考虑使用强度高，抗冲击性能以及抗热疲劳性能优异的辊环，对应可选高粘结相（20%30%）的辊环牌号。后面机架的负荷和冲击都相对更小，但是对于轧件表面质量及尺寸精度有着更为苛刻的要求，应聚焦于辊环的抗耐磨和抗热疲劳性能，相应地可在低粘结相（6%13%）的辊环牌号中选择。至于中间机架，其工作条件介于上述两种极端情况之间，考虑选用综合性能较好的辊环即可，通常粘结相的含量一般在 15%左右。2.2 硬质合金辊环的发展 1966年，世界上首台无扭线材轧机在位于加拿大的 Stelco 控股公司启用，该轧机选配了瑞典山特维克公司制造的整体硬质合金辊环，开创了硬质合金作为辊环的先河17。目前，这种整体硬质合金辊环已大量用在了高速线材轧机的预精轧及精轧机架上18。然而整体硬质合金辊环用料多、造价高昂，且存在大尺寸辊环制备受限等问题。20 世纪 70年代初，研发人员开发出了以硬质合金作为辊环，以具有一定韧性的金属作为芯轴的硬质合金复合辊环，硬质合金辊环以紧压的方式安装在芯轴上，以避免在运行过程中的径向移动，并由侧面的摩擦力驱动辊环旋转，这也是如今硬质合金轧辊普遍采用的辊环设计。为了克服在负荷较重的机架上出现的打滑问题，还研究开发了许多种组合方式。机械组合式有中间锥形套紧固式、端面双螺母锁紧、多螺栓锁紧、液压螺母式等形式17,19。中间锥形套紧固式的辊环经过一段时间的高速运转后，可能发生松动，引起辊环偏心，动态稳定性恶化，致使轧制精度降低，严重时造成产品报废，这种组合方式多应用在无扭线材轧机上。端面螺母式和多螺栓锁紧式是通过内外螺母将辊环预紧和锁紧，区 64 第 38 卷 别在于螺母数量的不同，但都存在锁紧应力小，易松动等问题。液压螺母式是采用高压液压螺母（压力200 MPa）作为紧固件，将多片硬质合金辊环与隔离环一起固定在轧辊轴上，轧制时由于辊环四周的接触面均处于受压状态，因而有效地降低了辊环受冲击而易破碎的风险20。涂建刚等人19进行轧辊结构优化后，可以用普通机械螺母对液压螺母进行完全替代，使得辊环受力更为均匀，钢轴弯曲变形效应减弱，同时换辊拆卸方便、劳动强度降低，已经在株洲硬质合金集团有限公司（简称“株硬集团”）的硬质合金辊环客户中广受好评。通过铸造、粉末冶金+等静压等将辊环与芯轴进行冶金结合是另一种制备复合辊环的重要方式。瑞典山特维克（Sandvik）公司最早设计了铸入式（CIC）组合辊环，辊环采用硬质合金，并提前在需要与芯轴结合的环面镀上一层金属充当过渡层，芯轴采用球墨铸铁，以浇铸的方式使得辊环与芯轴结合成一个整体21。CIC 组合轧辊为热轧应用开辟了许多新领域，如线材的整个中轧机架，棒材的最后 810 个轧制机架，钢管的减径轧机机组及小型角钢和其他非圆形型材的轧机机架等。20 世纪 80年代，硬质合金-铸铁复合辊环首次在预精轧机上亮相，其单槽轧制量约为铸铁辊环的 10 倍，高至4 0005 000 t22。CIC组合轧辊的热装配工序复杂，辊轴螺纹、键槽和锁紧螺母等备件的精度和装配要求高，操作与维护难度较高。粉末冶金+热等静压技术是将钢轴放在填充满硬质合金粉末的容器内，随后在高温高压的环境下对粉末和钢轴进行热等静压，当容器内的粉末经过高温烧结、压缩后就与钢轴形成冶金结合，也就完成了复合辊环的制备。这种技术的优势在于可以形成牢固的结合层，但是需要足够大的热等静压设备才能制备，因此大型辊环制造受限。目前，国内大部分钢铁企业的高速线材轧机的精轧及预精轧机架已全部改用硬质合金辊环，此外，硬质合金辊环也拓展应用于线材中轧；棒材、型钢及螺纹钢的轧和精轧机组，切分轧机及钢管的张力减径机上17。在硬质合金辊环的制备上，国内的硬质合金辊环外径尺寸已从 200 mm（型号如228130-72、212120-72 等）发展到 300 mm（型号如 317175-125、385215-150 等）23。国内已有公司结合高速钢辊环和 WC 硬质合金的特点，通过离心铸造工艺，获得了长度不小于 400 mm 辊环，并应用于成品、预切分、切分等架次，相较普通辊环，单槽轧制吨位提高了 710 倍，且价格仅为普通硬质合金组合辊环的 70%24。未来的国内硬质合金辊环的研发重点将是围绕高品质、大尺寸硬质合金辊环的开发以及硬质合金辊环与钢轴等韧性材料紧密连接的复合技术。3 硬质合金辊环发展的对策 3.1 成分设计及结构优化 3.1.1 硬质相强化 硬质合金辊环通常采用粗晶 WC 作为硬质相，其韧性、热传导性和抗热裂性较好，但硬度与韧性往往难以兼顾。由于 WC 晶粒为六方晶体结构，存在晶体各向异性，利用（0001）晶面的硬度要高于其他晶面这一特性，KINOSHITA S 等人25制备具有高比例（0001）晶面的板状 WC 晶粒的 WC-Co硬质合金，测试结果表明，相比常规的 WC-Co 硬质合金，具有板状 WC 晶粒的 WC-Co 硬质合金的横向断裂强度和断裂韧性得到明显提高，而硬度几乎没有下降。板状 WC 硬质合金可以通过许多制备方式获取，但是制备工艺仍需不断完善。另一种兼顾耐磨性和韧性的方式是在硬质合金中构建双峰WC 体系，这种非均匀性晶粒可以提高 WC 晶粒的堆垛密度，从而提高抗塑性变形能力和耐磨性，同时优化了 Co 相的平均自由程而提高硬质合金的强度和韧性26。利用双峰 WC 硬质合金可以有效协同提高 WC-Co 硬质合金的断裂韧性与硬度，技术上可行，但其性能与结构的关系及强化机理仍需更进一步研究。近年来，由于原料钨供应不足导致 WC 价格持续上涨。部分研发人员也着手寻找适合替代 WC 作为硬质相的材料。浙江恒成硬质合金有限公司的杨贵彬等人采用 NbC 替代 WC，结合新型镍基粘结相（Ni-Mo2C，其中 Mo2C 既可以改善粘结相和 NbC之间的润湿性，也可固溶于 Ni 中抑制 NbC 的晶粒生长）制备了 WC-NbC-Ni 硬质合金辊环，该辊环具有良好的高温性能和抗氧化、耐腐蚀、耐磨性能等，也能够满足高速线材轧制的要求。3.1.2 粘结相的设计 随着轧钢技术升级，工况也愈加复杂化，单一粘结相的硬质合金辊环早已不能够满足使用。近年来，以 Co-Ni、Fe-Ni-Cr、Co-Ni-A1 及高熵合金等作为复合粘结相被广泛研究2729。杨静怡等人30 第 6 期 成 祥，等：硬质合金辊环在钢铁工业中的挑战与机遇 65 利 用 座 滴 法 研 究CoCrFeNi、CoCrFeNiAl、CoCrFeNiAlTi等3种高熵合金熔体在WC表面的润湿性能，三者在 WC 表面的平衡接触角依次为4.10、7.03和 3.62，表明三者对 WC 均具有良好的润湿性能。汪巍等人31发现在 Ni 基黏结剂中引入少量 A1，可以使合金的抗弯强度和硬度得到明显提高。龙坚战等人32结合热力学计算和试验，对WC-Co-Ni-A1 硬质合金的制备、界面形貌和性能调控进行了系统的研究，并已成功将其成果转化，目前已在株硬集团开发出用于轧制高强度优特钢的FHL、ZJD、BJX 等系列硬质合金辊环牌号，可以大幅降低能耗和减少生产环境污染，经济效益显著。3.1.3 界面强化 张昕辉等人33制备了具有梯度材料的硬质合金辊环，是在普通硬质合金材料中加入硫和氧，在硬质合金表面形成稳定且具有润滑和耐磨作用的梯度金属氧化物（Co3O4）和金属硫化物（CoS），二者可以明显降低辊环的摩擦系数，同时减少横向裂纹的萌生，将辊环的寿命提高了 50%，辊环的修磨量和换辊次数同步减少，具有显著的经济效益。3.2 轧制过程的智能化监测 智能制造技术为传统辊环使用带来了新的机遇。以热轧为例，辊环在转速超过 10 000 r/min 的过程中同时需要承受冷热交替应力、轧制应力、冲击载荷和热腐蚀等的协同作用，辊环表面易萌生微裂纹并迅速扩展，如不及时检查并修磨，极易造成辊环碎裂的事故。目前，国内主要根据辊环的单槽过钢量来控制对硬质合金辊环的修磨次数和修磨量，这种方式并不科学。国外许多钢铁厂已经引入智能制造，帮助实现轧钢生产线的智能质量控制。通过对生产数据统计分析，建立质量控制模型，实现对辊环和产品质量的智能监控和控制，但国内目前应用较少。株硬集团的卢少武等人34通过自主研制的相控阵超声检测技术，对开槽、刻肋辊环的内部缺陷进行分析检测，可以准确辅助判断缺陷的位置，并指导辊环修磨工艺参数，误差在 02 mm 范围内。某钢铁厂在钢线精轧机组中（其粗轧控制厚度为 272.7 mm），引入自动厚度控制系统后，通过模型算法对轧制设备运行状况、带材厚度、外界扰动等进行自动控制，从而完成自动调整辊环的轧制压力、速度、轧机辊缝的大小，偏差率为 10%35，既提高了产品精度，又延长了辊环的使用寿命。3.3 报废辊环的再利用 据不完全统计，每年下线报废的硬质合金辊环数量超过 6 万件，这将导致钨、钴等辊环原料资源大量流失和浪费。目前主要有两种应对报废硬质合金辊环的处理方法，高温法处理和表面修复。主流的硬质合金辊环的成分主要为WC-Co类和WC-Co-Ni 类，两者的 WC 粒度分别为 2.03.2 m 和 2.43.6 m，黏结剂含量分别为 10%30%和 15%25%，这种高钴粗颗粒硬质合金非常适合用高温法处理。高温处理法的原理是在远高于粘结相熔点的温度（2 0002 300）下对硬质合金辊环进行加热，合金体积膨胀，粘结相解体，最终呈现疏松多孔的蜂窝结构36，经过简单破碎并研磨后，就可得到与辊环成分相同的高纯度复合粉末，可用于后续硬质合金辊环的制备。其工艺简单、流程短、杂质含量低且回收率高达 95%。据了解，国外的山特维克（Sandvik）和卢森堡（Luxembourg）公司利用高温回收合金粉生产的新硬质合金辊环占 65%37。对于基体部分完好的报废辊环，可通过各种表面修复技术对其受损表面进行修复，合格后再重新投入使用。常见的表面修复方法有37-38：堆焊修复技术、热喷涂修复技术和激光表面熔覆修复技术。（1）堆焊修复技术，即通过焊接在辊环损伤表面堆焊一层与辊环相同材质的材料。王立峰等人39在邢台钢铁有限责任公司开坯辊环中通过堆焊技术，节约更换辊环及车削辊环次数约 6 次，每对辊环的平均过钢量增加约 9.25 万 t，生产钢成本降低约 8.3 元/t，其设备简单，涂层厚度可调，但工艺较复杂，裂纹及脱落问题有待优化工艺去解决。（2）热喷涂修复技术，通过电弧或火焰加热熔融丝状或粉状的涂层材料，在高速气体的作用下撞击辊环表面，可获得高硬度的修复涂层，但修复中，热效率和材料利用率均较低。（3）激光表面熔覆修复技术，利用激光同时熔化辊环及表面的修复层材料，并使其快速凝固，可获结合紧密、成分均匀的修复层。梁伟印等人40在对 YG8 硬质合金进行激光熔覆后，熔覆层硬度高于 YG8 硬质合金，同时耐磨性也有大幅提高，体积磨损量比 YG8 硬质合金减少 90.67%。但这种方法也存在修复效率低，加工成本较高等问题。4 结论与展望（1）随着钢铁工业“提质增效”的转型，作为轧钢关键材料的硬质合金辊环，在未来高品质钢铁制品的轧制过程中有着广泛的应用市场。66 第 38 卷 （2）轧制新技术、轧件新品种与硬质合金辊环的匹配问题是硬质合金辊环未来面临的挑战。（3）硬质合金辊环成分和结构的设计、智能制造和废辊回收再利用等新技术为硬质合金辊环的充分利用提供了新机遇。参考文献：1 张泽利，刘 颖，李德洪，等.浅析轧辊制造技术与发展趋势J.科技创新与应用，2014（19）：105.ZHANG Zeli，LIU Ying，LI Dehong，et al.Analysis of roll manufacturing technology and development trendJ.Science and Technology Innovation and Application，2014（19）：105.2 PANDEY J C，RAJ M，CHAKRABORTY T K.Failure of tungsten carbide rolls from a wire and rod millJ.Journal of Failure Analysis and Prevention，2007，7（2）：9299.3 王国栋，刘振宇，张殿华，等.材料科学技术转型发展与钢铁创新基础设施的建设J.钢铁研究学报，2021，33（10）：10031017.WANG Guodong，LIU Zhenyu，ZHANG Dianhua，et al.Transformational development of materials science and technology and the construction of steel innovation infrastructureJ.Journal of Iron and Steel Research，2021，33（10）：10031017.4 干 勇，彭苏萍，毛景文，等.我国关键矿产及其材料产业供应链高质量发展战略研究J.中国工程科学，2022，24（3）：19.GAN Yong，PENG Suping，MAO Jingwen，et al.Research on the strategy of high-quality development of supply chain of key minerals and their materials industry in ChinaJ.China 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