储油罐综合项目施工专项方案.doc

(油罐制作安装）施工方案 编制人： 审核人： 批准人： 安徽省工业设备安装公司目 录1工程简介22编制根据23施工流程34材料检查35基本检查36底板预制37壁板预制48拱顶板预制59油罐安装办法510底板安装711罐壁安装712固定顶安装1113油罐附件安装1114油罐焊接技术规定1215焊缝无损探伤及严密性实验1316罐体组装几何形状和尺寸检查1317油罐充水实验1418油罐防腐保温1519油罐安装质量保证办法及质量控制点1620 劳动力筹划1821 施工机具筹划1921施工现场HSE检查与评估201工程简介1.1工程特点（1） 油罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够具备油罐施工经验焊工及先进焊接设备，才干保证焊接质量及施工工期。（2） 施工现场狭小，需要在我公司预制，油罐施工钢材倒运量大，要配备足够运送和起重车辆。（3） 油罐安装采用倒装法，手动葫芦提高，就是在油罐内壁周边均匀设立树立小扒杆，通过悬挂在小扒杆顶端手动葫芦来提高已组装好罐顶和罐壁组合体。倒装法施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提高直至组装完最后一圈壁板，提高前在壁板上设立强度足够胀圈，以防止壁板在提高过程中变形。1.2工程内容（1） 冷焦热水罐（D-502、D-503）为固定顶储罐，设备规格为DN1360011000(切线)，主体材质为Q235-B。操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90,单台设备总重55.6吨，底板需加锚固螺栓。（2） 污油罐（D-504）为固定顶储罐，设备规格为DN90008300(切线)，主体材质为Q235-B。操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90,设备总重23.7吨，底板需加锚固螺栓。（3） 罐外防腐：铁红酚醛防锈底漆2遍灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。沥青漆2遍（罐底板）。（4） 罐底焊接接头和罐边沿板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工方案规定执行。（5） 罐内防腐：环氧云铁防锈底漆2遍环氧面漆2遍。（6） D-502、D-503采用岩棉板（60mm）做局部保温，详细部位：距离罐顶包边角钢0.2m至3.0米罐壁某些。D-504所有保温。2编制根据（1） 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-（2） 钢构造工程施工质量验收规范GB50205-（3） 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范 GB50393- （4） 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-（5） 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-（6） 涂装前钢材表面锈蚀级别及除锈级别GB8923-88（7） 承压设备无损检测GB/T4730-3施工流程施工准备罐底、罐顶、罐壁预制罐底板防腐基本验收罐底板铺设（弓形）边沿板及中幅板焊接罐底无损检测、真空试漏顶圈罐壁板组焊包边角钢组焊罐顶组焊罐顶及附件安装上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提高组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口组对、焊接上数第三圈壁板提高第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间环缝及第三圈内口组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒装吊具拆除组焊大角缝组焊收缩缝罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装封孔无损检测、充水实验、沉降观测放水清扫油罐喷射除锈内部清扫干净防腐保温竣工验收4材料检查（1）建造油罐选用材料及附件，应具备质量合格证明书。并符合相应国家现行原则规定。钢板和附件上应有清晰产品标记。（2）焊接材料应具备质量合格证明书。（3）钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板原则规定。5基本检查 油罐底板安装前，对油罐基本复测，核对基本检查记录及各尺寸与否符合图纸和施工规范规定。基本表面尺寸复查应符合下列规定：（1） 基本中心标高容许偏差为20mm；（2） 基本环墙表面每10m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm，且整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于12mm；（3） 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹；沥青砂垫层表面凸凹度按下列办法检查：从基本中心向基本周边拉线测量，基本表面每100范畴内测点不得少于10点（不大于100基本按100计算），基本表面凹凸度容许偏差不得不不大于25mm。6底板预制（1） 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： a.罐底排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%； b.弓形边沿板沿罐底半径方向最小尺寸，不得不大于700m。非弓形边沿板最小直边尺寸，不得不大于700mm。（2） 弓形边沿板对接接头，宜采用不等间隙；外侧间隙为67mm，内侧间隙为812mm。（3） 中幅板宽度不得不大于1000mm，长度不应不大于mm。与弓形边沿板连接不规则中幅板最小直边尺寸，不应不大于700mm。（4） 底板任意相邻焊缝之间距离，不应不大于300mm。（5） 弓形边沿板尺寸容许偏差：长度为2mm，宽度为2mm，对角线之差为3mm。（6） 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料沥青漆，每块底板边沿50mm范畴内，不刷。（7） 厚度不不大于或等于12mm弓形边沿板，应在两侧100mm范畴内进行超声波检查，达到级原则为合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面进行渗入检测。7壁板预制 施工班组依照壁板排板图在钢平台上进行壁板放样，并划出切割线。放样时，应考虑切割余量。放样完毕检查尺寸，均应符合规定：长度为1.5mm，宽度为1mm，对角线之差为2mm。（1） 各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得不大于300mm。（2） 底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离，不得不大于300mm。 （3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离，不得不大于150mm；与环向焊缝之间距离，不得不大于75mm。（4） 抗风圈和加强圈与罐壁环向焊缝之间距离，不得不大于150mm。（5） 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm。（6） 直径不大于25m储罐，其壁板宽度不应不大于500mm，长度不应不大于1000mm。（7） 壁板圆弧成形前，在钢平台上放某些壁板圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检查样板，样板长度为mm，中部宽度为200mm。壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得不不大于4mm。壁板卷制后，应按图进行编号。（8） 为避免成形后壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在专用胎具上。8拱顶板预制（1） 固定顶板制作前应对排板图认真核对尺寸、材质，并应符合下列规定：a.顶板任意相邻焊缝间距不得不大于200mm。b.单块顶板自身拼接宜采用对接。（2） 拱顶顶板及加强肋，应进行成型加工，加强肋用样板检查，其间隙不得不不大于2mm。加强肋拼接采用对接接头时，应加垫板，且必要完全焊透。（3） 加强筋与顶板组焊时，肋板与顶板采用对称交叉间断焊，焊高8mm，焊缝长300mm，间距100mm。（4） 拱顶顶板预制成型，用弧形板进行检查，其间隙不得不不大于10mm。（5） 包边角钢自身连接采用全焊透对接接头。内壁半径容许偏差与壁板同样。9油罐安装办法依照施工图纸规定及施工现场实际状况，结合我公司在同类储罐施工及既有施工机具状况，为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量。我公司从安全、质量、工期等全面考虑拟定本工程油罐，采用手动葫芦倒装法施工，该提高装置安全可靠升降以便，校对焊缝以便，可调精度在2毫米之内,焊接采用手工电弧焊,焊条选用J422。在油罐内部距罐壁500mm左右同心圆上均布12个5t手动葫芦，手动葫芦固定在手动葫芦立柱上。手动葫芦立柱用1335钢管制成，高2.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=12mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用胀圈组件，胀圈用16槽钢滚弧制成。胀圈组件用于罐体撑圆和罐体提高，组件涉及胀圈和千斤顶。在手动葫芦下方背杠上焊接起吊吊耳，手动葫芦通过控制装置提高起吊吊耳，将力传到胀圈及罐壁上，达到提高罐壁目，胀圈可同步提高。罐壁手拉葫芦立柱胀圈手拉葫芦倒装示意图胀圈组件安装环节如下：1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；2）在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应安装位置附近；3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同步顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。 胀圈组件组装示意图壁板球形拱顶胀QGUAN 圈卡具底板胀圈卡具壁板壁板胀圈示意图挡板加劲筋板10底板安装（1） 罐底弓形边沿板采用带垫板对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接两块底板贴紧，并点焊固定，其间隙不得不不大于1mm。（2） 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度容许偏差为5mm，搭接间隙不应不不大于1mm。（3） 中幅板与弓形边沿板之间采用搭接接头时，中幅板应落搭在弓形边沿板上面，搭接宽度可恰当放大。（4） 依照安装定位线依次安装每块边沿板，弓形边沿板对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙为67mm；内侧间隙为812mm。11罐壁安装11.1普通规定（1） 一方面拟定壁板安装半径，按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； （2） 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止浮现锤痕； （3） 组装顶部第一节壁板前应在安装圆内侧每隔2米焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）。（4） 相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于6mm；壁板铅垂容许偏差，不应不不大于3mm；组装焊接后，在罐壁1m高处，内表面任意点半径容许偏差，应符合下表规定：油罐直径D（mm）半径容许偏差（mm）D12.51312.5D4519（5） 其她各圈壁板铅垂容许偏差，不应不不大于该圈壁板高度0.3%。（6） 壁板组装时，纵向焊缝错边量当板厚不大于或等于10mm时，不应不不大于1mm。（7） 壁板组装时，环向焊缝错边量当上圈壁板厚不大于或等于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于1.5mm。（8） 组装焊接后，焊缝角变形用样板检查，应不不不大于12mm。（9） 组装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁局部凹凸变形量应不不不大于15mm。11.2壁板安装办法（1） 第一层壁板安装提高时手拉葫芦应由专人集中控制，同步运营。提高过程中应密切注意提高与否平稳正常。发现异常状况，应及时停止提高，查明因素，消除隐患后重新开始提高。提高到约600mm左右高度时，暂停。检查手拉葫芦与否同步运营，提高高度与否一致，受力与否均衡，胀圈有无变形，手拉葫芦立柱有无异常等。如无问题，可继续提高。如果手拉葫芦不同步，则对个别手拉葫芦单独控制调节，直至受力状态，提高高度一致后，再集中控制，同步进行提高。（2） 活口收紧装置安装壁板底板手拉葫芦挂耳 活口收紧装置安装示意图活口收紧装置用于罐体提高时两个预留活口收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳构成，设立在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图。活口收紧装置安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装环节如下：1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳安装定位线；2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；3）将两台型号为2t3m手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。（3） 限位挡板安装限位挡板用于罐体提高时调节环缝对接间隙和错边量。限位挡板安装示意图限位挡板新围板待顶升壁板M放大限位挡板涉及内挡板和外挡板。限位挡板安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设立一种。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。（4） 第二层壁板安装油罐拱顶安装完毕之后，在首层壁板外按排版图进行第二层壁板围设。围设前应进行下列准备工作：1）检查首层壁板上与否有焊疤和较大弧坑，若有应打磨和修补；2）在首层壁板上用油脂笔划出标尺，以便于罐体顶升时观测罐体起升高度。标尺最小刻度不得不不大于4mm，每隔4m左右设立一种；3）划出首块壁板安装定位线。准备工作完毕之后，进行壁板围设。组装时，用吊车将壁板吊装到位，调节好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其与首层壁板贴紧。相临两块板之间对接缝间隙调节好后进行组立焊，调节好后用弧形板固定，以防止焊接时产生变形。间隙严格按图纸规定进行调节。 4）弧形板与壁板之间组立焊焊点长度为10mm，焊点间距200mm，组立焊时只焊上部角焊缝，下部不焊。每条缝上、中、下部各设立弧形板一块，上部距壁板顶面40mm，下部距壁板底面200mm。 5）弧形板材质尽量与壁板材质相似，圆弧半径与罐壁内侧半径相似，材料厚度10mm，长800mm1000mm，宽140mm，可用边角料制作。弧形板详细尺寸见图所示。围板立缝圆弧板组装示意图AA-A剖面弧形板新围板待顶升壁板为 6）壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。活口搭接某些长度100200mm。 7）壁板组立完毕后即可进行纵焊缝焊接，焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。当有较大弧坑时，应进行补焊，然后磨平。 8）壁板焊接之后，应保证相临两块板上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平容许偏差为6mm。 9）壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行罐体顶升工作。（5） 罐体提高油罐拱顶安装第二层壁板围设及所有顶升装置安装等工作进行完毕后，进行罐体提高工作。提高前应进行下列准备工作：1）检查提高装置安装与否符合规定；2）胀圈安装与否牢固可靠；3）手拉葫芦吊装系统与否正常工作。12固定顶安装（1） 固定顶安装前，应按规范规定检查包边角钢半径偏差。（2） 罐顶支撑柱铅垂容许偏差，不应不不大于柱高0.1，且不不不大于10mm。（3） 顶板应按画好等分级对称组装。顶板搭接宽度容许偏差为5mm。（4） 油罐拱顶安装时，先安装油罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最后安装拱顶附件。（5） 包边角钢组装拱顶安装前先安装顶层壁板（见壁板安装），然后进行包边角钢安装，安装尺寸及焊接严格按图纸规定进行。（6） 胎架制作胎架由环向构件、长径向构件、短径向构件和暂时支柱等构成，环型构件、径向构件节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。蒙皮组装按施工图阐明进行。采用“人”字形排版方式，在安装前先进行排版。13油罐附件安装油罐附件涉及罐顶附件、盘梯组件、罐壁加强圈、液位计、温度计安装管、进油口、出油口、人孔、罐外液位计安装孔等。13.1盘梯安装油罐壁板安装到第2层时进行盘梯安装，盘梯组件涉及平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。（1） 在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑安装定位线。（2） 安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。（3） 在角钢支撑上划出踏步安装板定位线，然后安装踏步安装板。（4） 在踏步安装板上划出踏步和栏杆安装定位线，依次安装踏步和栏杆。安装随壁板安装同步进行。（5） 当盘梯安装到壁板第3层时，安装盘梯中间休息平台。13.2罐壁加强圈安装（D-502、D-503)罐顶安装前将加强圈应放入罐底上，当罐壁安装到第3层时，在第2层壁板外侧安装罐壁加强圈。安装前，在壁板上划出安装定位线，然后按排版图安装。14油罐焊接技术规定14.1普通规定（1） 焊接材料应具备出厂质量合格证书。（2） 明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、构造型式。（3） 焊接材料应有符合工艺规定焊接材料贮存场合及烘干设施。并严格按照公司焊接材料保管、烘干、发放及回收制度执行。（4） 焊接工艺必要按照合格焊接工艺执行。（5） 焊接采用手工电弧焊，焊条牌号J422。（6） 焊接人员必要持证上岗，并具备与从事焊接工作相应合格项目。14.2焊接顺序（1） 焊接接头型式及尺寸必要按图施工，纵、环焊缝规定全焊透。角焊及搭焊焊缝高为被焊件较簿板厚度。焊接结束后，将内壁毛刺、焊疤等清除干净并将表面打磨平滑。（2） 中辐板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段焊或跳焊法。（3） 弓形边沿板焊接，一方面焊靠外缘300mm部位焊缝。在罐底与罐壁连接角焊缝焊完后且边沿板与中辐板之间收缩缝施焊前，应完毕剩余边沿板对接焊缝焊接和中幅板对接焊缝。（4） 弓形边沿板对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊办法。（5） 收缩缝第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。（6） 非弓形边沿板罐底不适当留收缩缝。（7） 罐底与罐壁之间连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。（8） 罐壁焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间环向焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。（9） 罐壁纵环焊缝外侧焊完后，罐内侧焊缝清根，砂轮机打磨至有光泽，经检查符合规定后来再施焊。（10） 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向施焊。（11） 固定顶顶板应焊内侧焊缝，后焊外侧。径向长焊缝，宜采用隔缝对称施焊办法，并由中心向外分段退焊。15焊缝无损探伤及严密性实验（1） 从事油罐焊缝无探伤人员必要有国家关于部门颁发并与其工作相适应资格证书。（2） 罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性实验，实验真空度不低于53KPA，无渗漏为合格。（3） 厚度不不大于或等于10mm罐底边沿板，每条对接焊缝外端300mm范畴内，应进行射线探伤；厚度不大于10mm罐底边沿板，每个焊工施焊焊缝，应按上述办法至少抽查一条。（4） 底板三层钢板重叠某些搭接接头焊缝根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范畴内，应进行渗入探伤，所有焊完后，应进行渗入探伤或磁粉探伤。（5） 罐壁纵向焊缝，底圈壁板当厚度不大于或等于10mm，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测。（6） 其她各圈壁板，每一焊工焊接每种板厚（板厚差不不不大于1mm时可视为同等厚度）,在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤。后来不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。（7） 当厚度不大于或等于10mm，底圈壁板探伤部位中25%应位于T字焊缝处，其她各圈壁板，射线检测部位25%应位于T字焊缝处。（8） 罐壁环向对接焊缝，每种板厚（以较薄板厚为准），在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤。后来对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。（9） 除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%部位应采用射线探伤进行复验。（10） 射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位探伤成果仍不合格时，应继续延伸进行检查。16罐体组装几何形状和尺寸检查 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：（1）罐壁高度容许偏差，不应不不大于设计高度0.5%。（2）罐壁铅垂容许偏差，不应不不大于罐壁高度0.4%，且不应不不大于50mm。（3）罐壁局部凹凸变形，应符合规范规定。（4）底圈壁板内表面半径容许偏差，应符合规范规定。（5）罐壁上工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。（6）罐底焊接后，其局部凹凸变形深度，不应不不大于变形长度2%，且不应不不大于50mm。 （7）固定顶局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得不不大于15mm。17油罐充水实验（1）充水实验，应在所有附件及其他与罐体焊接构件所有施工完后进行。 （2）充水实验前，所有与严密性实验关于焊缝，均不得涂刷油漆。 （3）充水实验，应检查下列内容： a .罐底严密性； b.罐壁强度及严密性； c .拱顶强度、稳定性及严密性； d .基本沉降观测； （4）充水实验用水应使用干净水； （5）充水实验检查项目、实验办法及合格原则： 实验项目 实验办法 合格原则 罐底强度及严密性实验 充水实验，观测基本周边 无渗漏为合格 罐壁板强度及严密性实验 充水至设计最高液面，保持 48h 无渗漏、无异常变形为合格 固定顶强度及严密性实验 罐内充水至设计最高液面下 1m ，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至实验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，实验后及时将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形 未发现焊缝渗漏为合格 固定顶稳定性实验 充水到设计水位时，用放水法进行实验，缓慢降压，达到实验负压时，观测罐顶，实验后及时将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形为合格 18油罐防腐保温油罐内部除锈、防腐工序在油罐充水实验合格后进行。喷砂除锈重要机具为空气压缩机、油水分离器、砂罐及喷砂枪等，喷砂用材料为石英砂。喷砂前应将砂子进行干燥解决，其含水量应低于1%。如遇雨天或空气相对湿度不不大于80%时，应停止喷砂除锈工作。喷砂过程中，施工人员应戴劳动保护用品。18.1油罐除锈（1）油罐底板在下料后，铺设前应对底板下表面进行彻底除锈，除锈采用喷砂办法进行除锈，质量要达到Sa2.5 级规定规定，要将金属表面泥砂、污积、铁锈、不牢固附着物等所有清理干净，除锈合格后金属表面不得长时间放置，应在共检合格后及时组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈； （2）油罐壁板外表面采用喷砂除锈 ,质量要达到 Sa2.5级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含SiO 2量较高石英砂。保证除锈质量，除锈合格壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈； （3）油罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量规定达到 Sa2.5级。油罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂规定及外表面除锈质量同壁板外表面除锈规定相似，在检查合格后，及时涂刷涂料； （4）油罐罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量规定达到 Sa2.5级。喷砂规定及外表面除锈质量同壁板外表面除锈规定相似，在检查合格后，及时涂刷涂料； （5）油罐附件中梯子、拦杆、平台等构造，按普通规定进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后金属表面应尽快按规定涂刷防腐涂料。 18.2油罐防腐规定（1） 罐外防腐：铁红酚醛防锈底漆2遍灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。沥青漆2遍（罐底板）。（2） 罐底焊接接头和罐边沿板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工方案规定执行。（3） 罐内防腐：环氧云铁防锈底漆2遍环氧面漆2遍。18.3油罐保温D-502、D-503采用岩棉板（60mm）做局部保温，详细部位：距离罐顶包边角钢0.2m至3.0米罐壁某些。D-504所有保温。19油罐安装质量保证办法及质量控制点 19.1质量保证办法（1）加强对职工质量意识教诲。（2）上岗前，对关于人员进行培训，使其更纯熟掌握GB50128-等关于规范原则。（3）做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。（4）严格执行各项质量管理制度，实行三检制。（5） 坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（浮现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整治办法不贯彻不放过）。（6）下料样板化，成型胎具化。（7）严格按经批准施工方案施工，违背者视情节轻重予以恰当经济惩罚。 （8）不合格焊材不得使用。（9）不符合施工规定焊接环境，不得进行焊接作业。（10）油罐安装工程施工必要认真执行国家关于原则、规范，严格按技术规定进行。19.2质量控制点序号控制点级别现场组对、拼装设备1焊接工艺规程/焊接工艺评估B2材质检查B3基本检查B4焊缝外观检查C5无损检测5.1着色、磁探B5.2射线B6真空实验（底板）B7方位（管口、入孔）B8垂直度检查B9标高检查B10椭圆度检查B11尺寸检查B12水压实验A13渗漏实验A14附件安装C15衬里和涂层检查（内部）B16内部清洁度A17紧固入孔螺栓B18检查平台和梯子C19最后外观检查A绝热工程1设备/材质检查B2表面清洁度C3厚度B4外观检查A防腐工程1材质检查B2表面准备B3外层油漆层数B4重新刷漆时间C5干膜厚度B6外观检查A焊接专项1材料检查和验收B2焊材管理符合规程B3焊工经考试合格并持证施焊B4焊接质量保证体系运营正常B5焊接工装设备和检测实验手段满足工程技术规定B6施焊焊接符合规定B7焊接工艺评估报告有效性B8焊接作业指引书可行性B9焊接技术交底C10焊缝设立和坡口形式及其尺寸B11焊接工艺满足焊接规程B12焊缝抽检随机性A13焊缝返修不适当超过2次C14不合格焊缝扩大检查A15焊缝强度实验及严密性实验A无损检测1胶片解决和评便环境检查C2射线底片检查B3底片评估检查B4超声波检测作业现场状况检查B5金属表面检测评估B20 劳动力筹划11.1施工队伍调遣公司依照本工程实际状况和类似工程施工经验，编排了劳动力配备筹划。为保证该工程施工目的，在公司范畴内，抽调技术纯熟有经验施工人员为骨干，组建项目施工作业队伍，投入工程建设。这支队伍施工技术素质高、能吃苦，管理严格，先后参加过安庆石化大修改造工程、中华人民共和国石化集团资产公司安庆分公司炼油套硫磺装置尾气解决工程及套污水汽提、火炬气加氢尾气脱硫改造工程施工，具备丰富建设经验，完全可以满足工程需要。11.2施工劳动力筹划序号工 种人数序号工 种人数1焊 工106铆 工32电 工17防腐工63管道工38保温工64起重工19普 工205钳 工210架子工2阐明：电工、起重工、焊工、架子工、吊车司机等特种工人，需经劳动部门组织培训考试合格，获得“特种作业操作证”，方可上岗。21 施工机具筹划筹划投入重要机械设备表序号机械或设备名 称型 号规 格数量备注1.汽车起重机8T12.汽 车CA141-100B23.焊机124.自控烘箱DH2015.焊条保温筒TRB-2.5126.电动试压泵DSY-4027.砂轮切割机40038.角向磨光机SJMJ-125209.气焊工具410.手拉葫芦5-10T2011.千斤顶6T1012.经纬仪J2313.水准仪N3314.水平尺600MM215.铝合金测尺2M216.钢尺5-50M617.线坠0.5-1.0KG621施工现场HSE检查与评估 本工程按HSE管理体系进行操作，在项目进场前，项目部对每一种作业区域都要进行详细安全、健康与环保检查和评估，并由专职HSE管理人员填写安全、健康与环保检查表，并及时将有关信息登记、反馈。HSE评价表单 位安徽省工业设备安装公司时 间3月18日项 目焦化装置增设冷焦水密闭及臭气治理系统 风险评估成果1、重大风险 无2、于S3或L3 有57项3、中档风险 有6项4、可容忍风险 有50项5、不可容忍风险 无采用重要安全办法1、编制安全技术办法方案，现场交底，作业前要再次确认；2、按规定进行安全教诲，并进行确认；3、办理关于作业票证，无票、无防护办法、无监护人禁止作业；4、按规定劳保着装，设立现场防护办法；5、吊装严格遵守操作规程和吊装方案；6、特种作业人员应持证上岗；7、工作结束应做到工完、料尽、场地清。备 注单位负责人史崇松评价人胡皖华、方斌 工作危害分析(JHA)登记表工作任务：现场作业 分析人员：胡皖华（总工程师）、方斌（安全员） 日期：3月18日 序号工作环节危害或潜在事件重要后果LS风险度（R）重要采用安全控制办法（仅用于L3或S3）1现场交底交底错误人员伤害2510作业前再次确认2人员安全教诲教诲不到位人员伤害155按规定进行安全教诲，并进行确认。3用电未办理用电票爆炸、人员伤害155作业前办理用电票，无票不得作业。4动火未办理用火票爆炸、人员伤害155作业前办理用火票，无票不得作业。不配备灭火器材爆炸、火灾、人员伤害155作业前要配备灭火器材，无灭火器材不得作业。不安排专人监护爆炸、火灾、人员伤害155作业前要安排专人监护，无监护人不得作业。不贯彻安全办法爆炸、火灾、人员伤害155作业前要贯彻安全办法，无安全办法不得作业。5穿戴劳保未按规定佩戴安全帽人员易受伤害2510对未按规定佩戴安全帽，检查发现从严考核。未戴护目镜眼睛伤害、无法作业236对未按规定佩戴防护镜，检查发现从严考核。6打磨砂轮机安装不牢飞出伤人236使用前认真检查砂轮片破裂飞出伤人236打磨方向不能对人未安装漏电断路器电击伤人133作业人员戴绝缘手套7 平台安装落物伤人人员受伤2510依照现场条件设立隔离栏或安全网8试压压力表批示不准设备损坏、人员受伤224每年校验9工作结束未及时清理废料杂物环境破坏、火灾12210 进受限空间未办理进受限空间票证爆炸、人员伤害155作业前办理进受限票，无票不得作业。不配备灭火器材爆炸、火灾、人员伤害155作业前要配备灭火器材，无灭火器材不得作业。不安排专人监护爆炸、火灾、人员伤害155作业前要安排专人监护，无监护人不得作业。不贯彻安全办法爆炸、火灾、人员伤害155作业前要贯彻安全办法，无安全办法不得作业。不检测受限空间气体含量中毒、人员伤害155作业迈进行气体检测，不检测不得作业。工作危害分析(JHA)登记表工作任务：脚手架工程 分析人员：胡皖华（总工程师）、方斌（安全员） 日期：3月18日 序号工作环节危害或潜在事件重要后果LS风险度（R）重要采用安全控制办法（仅用于L3或S3）1现场交底交底错误误操作，人员伤害339施工人员必要进行交底，并签字2安全教诲未接受安全教诲防范能力低，人身伤害155作业人员必要接受安全教诲3作业票证未办理误操作144施工前办理作业所需各项作业票证4人员资质无证操作质量过不到规定248无搭设资质人员，禁止搭设5材料堆放未按指定点堆放伤人影响消防133现场材料员、安全监护人员负责管理6材料验收有不合格现象质量过不到规定3412必要是同直径钢管同规格扣件由专人验收7基本解决有坡度架子倾斜155基本必要满足荷载规定8劳保着装未戴安全帽头部受伤155作业前现场监护人员检查，违者从严考核9安全监护未安排监护人员违章未能及时纠正133安全管理者进行检查核算10架子搭设立杆间距过大减少