水池综合项目施工专项方案.doc

水池施工方案一、施工工艺流程场地清理测量定位、放线基坑、排水沟开挖预制桩桩头解决混凝土垫层底板及折高某些砼浇筑 池壁及进水堰清水池顶板折高某些浇筑（沉淀池底板） 池壁及柱子浇筑池体附属建筑物施工进出水管安装满水实验四周回填土作散水坡及栏杆。二、施工测量本项目工艺构造复杂，特别是几何尺寸和进水、出水、池底标高误差规定特别严格，必要控制在误差规定之内，力求误差为零，以保证工艺设备正常安装和运营。为此，咱们配备多名专业测量工程师和先进测量仪器，采用科学合理测量办法，建立高精度测量控制网络，保证其平面位置和标高控制在精度范畴内。依照我单位设立测控网将坐标点用经纬仪放出四个角坐标，放出构造轴线，形成控制网。标高测量采用来回水准测量法进行测量，上部构造轴线及垂直度控制采用天顶法测量。施工控制桩测量精度按国标TJ-26-78工程测量规范（试行）中二级导线测量和二等水准测量各项规定办理。 各项工作平面、高程定位测量必要引用两处以上施工控制桩，并应闭合，以免错误，其测量精度应符合国家TJ-26-78工程测量规范（试行）中三级导线测量和三等水准测量各项规定. 1、平面施工测量依照测绘部门建立平面测控网及施工平面图，用全站仪放出沉淀池平面图上坐标点， 依照这两个点侧放出该池此外两个角点并放出沉淀池中线，依照此中线进行放线。2、高程测量依照建立高程控制网将高程引测至工程周边控制点上，将此基准点作为日后施工时标高测量根据，此暂时基准点应不适当受到施工环境影响，不影响通视，且不会发生沉降为设立原则。控制网点布设要避开施工道路及厂区工艺管线。对控制网点每二到三个月请测绘局测绘人员进行校核， 发现偏差，及时调节。以防止由于标桩沉降而引起误差。三、基槽开挖本单体土方开挖深度在四米左右，且基坑底标高处在淤泥质粘土层，基坑开挖后边坡稳定成为重中之重，考虑到淤泥质粘土中使用轻型井效果不明显，钢板桩无法形成封闭状况下采用大开挖，按1：1.5 放坡形成自然坡,开挖断面，详见附图。施工排水：开挖过程中重要采用明渠排水，在坡顶筑土防止地表白水进入沟槽。在坡脚位置设立30CM 宽明沟进行排水。每隔30 米设轩一集水坑，用潜水泵将水排出基坑外，保证基坑内不积水。四、垫层施工1、碎石、混凝土垫层施工基坑开挖完毕，经监理工程师验收合格后，进行碎石、底板垫层施工。底板垫层混凝土采用商品混凝土。施工前由实验室拟定其配比。垫层采用普通硅酸盐水泥。五、钢筋施工1、钢筋配备和绑扎： 钢筋采用在现场钢筋加工厂集中制作。钢材进场前，我方需配合业主及监理工程师进行检查， 索要质保书，分批进行外观检查，并进行物理性能检查，必要时对其进行化学成分分析，合格后方可使用该批钢材。钢筋连接，超过10 钢筋采用闪光对焊，超长某些铺以绑扎接头，其她墙板中较小钢筋均用绑孔接头，钢筋接头位置及绑扎搭接长度应满足设计和规范规定。钢材下料和制作：认真熟悉施工图纸，做好钢筋翻样工作，计算好下料长度，下料长度必要满足图纸设计及关于规范，钢筋采用集中堆放，集中下料，以提高工效。配制好钢筋按规格、型号分类堆放整洁，并做好标记， 堆放钢筋时，下面垫枕木。钢筋绑孔：钢筋绑扎前，先复核垫层、插筋位置等与否精确，钢筋接头位置应错开，同一截面钢筋接头不能超过设计规定。预留、预埋管(件)处，要严格按图纸设计和规范规定设加强筋。2 钢筋绑扎质量规定钢筋绑扎容许偏差值符合下表。合格率控制在90%以上。钢筋位置容许偏差容许偏差（mm） 项目项次10 受力钢筋间距1 5 受力钢筋排距2 14 钢筋弯起点位置3 4 箍筋、横向钢筋间距焊接预埋件5 受力钢筋保护层6 绑扎骨架焊接骨架中心线位置水平高差基本柱、梁板、墙3 、马镫筋设立：底板马镫筋设立按1m2 间距设立。16钢筋，通长设立1000 4 、钢筋保护层规定底板下层为40mm，池壁及池底板上层30mm，池顶板20mm。地面以上构造梁及柱为30mm，板为20mm。5 、底板钢筋施工1）按施工图将钢筋放在混凝土垫层上，用石笔划出钢筋设计位置。2）按顺序抬运，先下层钢筋入模，调节好钢筋位置进行绑扎，检查位置、间距、根数符合规定后点焊成型。3）按设计、规范规定和保护层厚度，制作水泥垫块， 并且强度不不大于规定。用水泥垫块将钢筋垫好，其纵横向间距不不不大于1m。4）上层钢筋入模前先用16 钢筋制作马凳，马凳按1m 距离放置，马凳、脚放在垫块上，马凳顶面高程即为上层钢筋最下面钢筋底面高。5）在绑扎底层筋同步，加固支撑池壁竖向钢筋钢管支架也应同步进行。待底层筋绑扎完毕后，安放池壁竖筋， 通过钢管支架固定竖向筋。6）马凳筋就位后绑扎顶层钢筋网片与池壁竖向筋连接固定，在绑扎顶层筋时，一定注意平行池壁水平向钢筋7）按施工图将壁板竖向钢筋，放在混凝土垫层上，用紧靠竖向筋。油漆划线，在施工区内设满堂支架固定钢筋。8）按池壁施工图，将钢筋对号入模定位。各竖向筋下部同底板上下层筋连接绑扎定位。底板以上60cm 高池壁钢筋用水平筋绑扎成型，每相距lm 左右同竖筋点焊连接构成一立体骨架。9）检查整顿池壁钢筋，钢筋符合设计规定做好原始记录，经监理工程师检查验收。10）用垫块将竖向筋垫牢。绑扎固定伸缩缝钢筋。6 、壁板钢筋安装： 1）清理钢筋上污物。2）整顿、调节钢筋间距位置。3）进行池壁横向筋绑扎工作。4）池壁采用绑扎搭接，以便于施工，搭接长度按设计图纸及规范规定施工，并在钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。5）为控制池壁间距，在两片钢筋网间加16 间距1 米联系筋，成梅花状绑扎牢固，间距搭接位置、搭接长度、锚固长度，均符合设计和规范规定。剪力墙时先绑扎竖钢筋， 后绑扎横向钢筋，竖向钢筋每隔两根点焊连接，每点焊连接钢筋不少于两点。墙、板两层钢筋间位置用马凳控制，间距1000mm 左右。绑扎完后需经监理工程师进行验收，合格后方可浇筑混凝土。7 钢筋保护垫块： 提前准备制作混凝土保护垫块，该垫块强度级别与相应部位设计强度规定一致，砂浆垫块必要按规定养护，平板采用同标号砂浆垫块。六、模板施工1 支模系统用料1）施工中垫层、底板、池壁、顶板等模板采用木模板，厚18mm，幅面0.9*1.8、1.22*2.44 两种。对于特殊部位模板，采用现场加工制作木模板，以保证其几何尺寸满足设计规定。栓固定。2 模板支设施工1）模板由现场木工加工厂统一配模、制作，现场拼装施工。2）模板施工分四次支设：底板及折高某些模板池壁、墙体、顶板及折高某些模板沉淀池侧墙模板其他模板3）池壁模板采用一次到顶而分层预留操作窗口施工办法。分层留置窗口，其层高及水平净距不适当超过1.5 米，窗口模板应事先做好连接装置。3 底板模板施工在支立底模板同步，支立池壁模板和中心预留孔洞模板。中心预留洞模板支设，中心预留洞模板采用木模，依照设计尺寸加固完毕后，直接安装，并加设三道龙骨，并用短管斜撑加固。底部运用焊有止水片“U”型筋托位，避免下沉。4 池壁模板支设池壁模板采用模板拼装，并用M12 穿心螺栓连成整体。将穿心螺栓按位置及标高焊在池壁竖向筋上，如在两竖向筋之间可通过焊一短水平筋来固定穿心螺栓，以防止模板下沉。在底板顶层筋与吊模模板间加垫块，保证保护层符合设计质量规定。在池壁外侧支立钢管支架，安装模板，通过穿心螺栓将内外模连成一体，运用钢管支架调节模板就位并加固。模板构造要保证构造物设计几何尺寸不变形。模板与混凝土接触面应涂脱模剂作为隔离剂。模板安装好后，复测轴线位置和高程，应满足设计规定。严格控制钢筋保护层厚度，垫块厚度一定要符合规定，每平方米不少于1 块，垫块要绑牢在钢筋上，保证混凝土浇筑时不会脱落。模板拆除依照关于规范或监理规定进行。拆模时先松开螺栓，拆去某些上层支架钢管后，再卸去模卡，轻轻将模板分块拆下，不要把混凝土表面或边角拆坏。最后拆下层支架，钢管分次拆除以保安全。（1）支模前准备工作A 安装预埋套管，采用套管防水法设止水环，按设计、规范和监理工程师规定安装，套管两端设胶板或粘塑料泡膜，以防漏浆。B 安预留洞木模板，模板两端订海绵密贴，以防漏浆。其位置应符合设计规定。C 池壁采用木模板，用中40*60 方木作水平杆和直立杆。（2）模板施工施工过程中要必要保证模板几何尺寸，保持稳定不变不位移。支撑系统应牢固，下层要放在坚实地基或方木上； 直立铁管要垂直，下部要立在坚实地基或方木上；钢管接头及水平和垂直联接，管接端要平直密接，每接点不少于两个扣件，以防滑移；联接螺栓要上紧，架立管要横平竖直，保证整体稳定。池壁在底板以上50cm 处设立一道水平施工缝，在顶板以上50cm 处设立一水平施工缝。将池壁模板解决干净，空隙处夹垫海绵垫条，以保证与上层模板间紧密性，防止漏浆现象发生。池壁模板安装一侧模板后，再分层安装另一侧模板，以便调节模板间距及控制支立精确性。内壁支立同步，运用对拉螺栓连接固定，保证模板整体性，在止水片与模板间夹垫成品垫块，保证保护层厚度符合设计规定。对拉螺栓制作必要严格控制双止水片间距，以保证池壁变化均匀性。模板横向支撑与斜撑与钢管框架相结合，在安装模板同步，钢管框架也随之架立。模板架立好后宜设缆风绳，以免将模板吹倒。模板下端要留出污口，将模内污物清除后再堵上。检查模板几何尺寸轴线位置，钢筋保护层厚度符合设计施工和监理工程师规定。模板在预埋钢筋位置钻孔，预埋筋伸出，将孔堵好防止漏浆。5 支模质量规定模板支设必要具备足够强度、刚度和稳定性。模板接缝不不不大于2MM。模板实测容许偏差见下表。其合格率严格控制在95%以上。6 模板体系技术办法（1）模板拼缝采用107 建筑胶密封解决。（2）柱、墙模板安装前必要在其根部加设限位钢筋， 以保证其位置对的。（3）安装模板应严格按配模图进行，对号入座，定点使用。（4）拆模按支模倒顺序进行，强调保护板面，禁止使用撬棍强行砸撬。（5）模板应及时清理、维修。（6）模板支设完毕，在混凝土灌溉前，应认真进行检查。7 质量保证办法及注意事项在模板工程施工过程中，施工人员需按施工质量控制程序图严格把关。模板需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性规定，能可靠地承受所浇筑混凝土重量、侧压力及施工荷载。（1）模板施工严格按木工翻样施工图纸进行拼装、就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、断面尺寸标高、垂直度进行复核验收； （2）模板支撑体系施工较为复杂，施工不当将也许引起质量安全事故发生，因而必要按方案规定进行施工， 保证模板施工质量及现场施工安全； （3）浇筑混凝土时专门派人负责检查模板，发现异常状况及时加以解决； 七、混凝土施工本单体重要采用C30 S6 抗渗防水混凝土。混凝土体积较大，施工时间集中，作业强度大。混凝土采用集中管理、集中搅拌、运送方式。为保证工程质量，本工程采用商品混凝土。施工前将砂、石子、水泥送本地实验室进行检测，合格后上报监理单位，经监理单位确认合格后方可使用。按照设计及规范规定由实验室作出级配，依照设计规定，混凝土水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比不适当不不大于0.55，水泥用量控制在320-350Kg 以内；骨料应有良好级配，粗骨料粒径不适当不不大于40mm，且不超过最小断面厚度1/4； 含泥量按重量计应不超过1%；砂子含泥量及云母含量按重量计不应超过3%；混凝土中碱含量最大值应符合混凝土碱含量限值原则规定；为减少混凝土收缩裂缝和提高混凝土抗渗性能，本单体长和宽均超过20M。宜掺加低碱微膨胀防渗剂，混凝土外加剂质量原则应符合混凝土外加剂（ GB8076-1997 ）、混凝土膨胀剂（ JC476-1998 ） 及（JC474-1999）规定，混凝土添加剂使用应符合混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-）规定，其掺量依照实验配合比拟定。混凝土配合比： 依照设计规定混凝土标号和抗渗级别及外加剂用量， 通过实验室作出试配后，混凝土级配经监理承认后，方可进行混凝土拌制，现场严格掌握应用。外加剂选用：为满足泵送规定，掺加高效减水剂和泵送剂，混凝土中掺加外加剂，优化配合比，节约水泥，提高初期强度。混凝土水平运送采用混凝土输送车直接送至灌溉地点。1 混凝土施工在混凝土施工前一天，向监理提交混凝土浇筑筹划， 在前道工序验收合格并征得到批准后，方可进行混凝土施工。混凝土浇筑采用混凝土泵车施工。对于工程壁板采用带布料杆混凝土汽车泵进行施工。混凝土浇筑按其工艺构造特点，采用相应浇筑顺序。一方面进行底板和池壁混凝土浇筑，在距底板50cm 处设立施工缝，不得在池壁与底板交接处留置施工缝。施工缝内设立钢板止水带，依照设计规定，止水带采用4mm 钢板，宽30cm。止水带应平整，表面干净，无油污、铁锈。不得有砂眼。安装时必要稳固，不得偏移。接头处采用焊接，搭接长度不不大于20mm，且采用双面焊接。混凝土应持续进行，若受客观条件限制时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。先后浇筑混凝土压茬时间应符合给排水构筑物施工及验收规范条规定。混凝土浇筑前应做好准备工作，提前计算好混凝土用量，下发混凝土配比告知单，依照混凝土工程量进行浇筑时间计算，同步拟定浇筑方案，保证浇筑工程质量。同步设立专门人员与气象部门联系，理解浇筑期间天气状况。浇筑工作一旦开始就不能停止，因而天气状况对混凝土浇筑质量非常重要，混凝土浇筑必要选取晴好天气进行。施工期间准备好防雨防风棚，以备不时之需。2 浇筑（1）模板和支架、钢筋、预埋管（件）、预留孔洞及止水带经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。对模板规定拼缝严密、支撑牢固、防止漏浆。（2）混凝土按水平面分段分层，均匀持续浇筑，对池壁应分层交圈。每层厚30-50cm。浇筑高度超过1.5m，设串筒、溜槽下料。（3）混凝土振捣密实，压茬紧密是抗渗混凝土施工技术核心之一。1）混凝土振捣用捣振器仔细充分捣实，振动时间应依照骨料粒径大小及分布钢筋稠密限度而不同，普通为8 15s，间距为不不不大于1.5 倍作用半径，要避免漏振、欠振、超振和碰钢筋，禁止用振动器来推动和分布混凝土，以免产生离析或局部形成浆潭。混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬时间：当气温不大于25时，不应超过3h；当气温不不大于等于25不应超过2.5h。2）混凝土振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，每一振点捣振延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再向下沉落，不再冒气泡为止。在上下层混凝土接缝处，振捣棒应插入到下层混凝土5cm。斜面混凝土浇筑时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土密实。捣棒应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管（件）等。对于薄壁构造采用小型插入式振捣器。3）浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周边混凝土时应辅以人工插捣。4）混凝土振捣：混凝土浇筑过程中，选定责任心强， 技术好人员为振捣人员，针对各个部位浇筑特点，进行详细交底，建立责任制，责任到人，干部跟班作业，并制定相应奖罚办法，严格按操作规范施工，不得浮现漏渗，前振或过振现象。混凝土应分层浇筑、振捣。振动棒移动间距不不不大于1.5 倍作用半径，振捣时间8-15 秒，快插慢拔。每层浇筑混凝土厚度不超过振动棒长度1.25 倍，最大不超过50cm； 在振捣上一层混凝土时，应插入下层混凝土中50mm 左右， 以消除两层之间接缝，每次振捣时间为20s-30s，直到混凝土表面呈水平不再下沉，不出气泡，表面泛出灰浆为准， 振动棒插点均匀，其作用半径为30-40cm，振动棒移动距离应不大于其作用半径1.5 倍，流淌坡脚必要振捣密实。为增长混凝土密实度和提高抗裂性能，夜间施工应加强照明， 必要时，下到模板内进行振捣。振捣工人操作过程中禁止浮现振捣钢筋及模板现象，浇筑时设专人看模，以保证模板、钢板、孔洞、插筋、预埋件等无移位、无跑模、漏浆现象，发现问题及时停止浇筑，并应在已浇筑混凝土凝结前修正完好。（4）混凝土试块留置：评估混凝土质量试块应在浇筑地点制作，其留置组数如下： 1）混凝土试块： a)标养试块：每工作班不少于一组，每组三块，每拌制100m3 混凝土不应不大于一组，每组三块，局限性100m3混凝土按100m3 留置试块。b)与构造同条件养护试块：依拆模、试水等需要数量留置，冬期施工应增置两组。一组用以检查混凝土受冻前强度，另一组另以检查解冻后转入标养28d 强度。2、混凝土抗渗试块：每池按底板、池壁（中隔墙板）和顶板留置，每一部位不少于一组，每组三块，冬期施工增置一组，用以检查解冻后转入标养28d 抗渗标号。3 养护：加强养护，防止混凝土浮现冷缩一干缩裂缝是抗渗混凝土施工技术又一核心。防水混凝土浇筑完毕后，应依照现场气温条件及时覆盖和洒水养护，养护时间不少于14d。池外壁在回填土时方可撤除养护。4 抗渗混凝土冬期施工： 1）应在满足冷却前达到抗冻临界强度前提下，尽量减少混凝土入模温度，可减少凝结温度，减少温差，减少温差应力，从而防止温差裂缝浮现。2）拆模：池壁模板应在混凝土表面温度与周边气温温差较小时拆除，温差应15，拆模板后必要及时覆盖保温， 以防止拆模过程中产生冷缩裂缝。3）对预埋孔、洞以及迎风面等容易受冻部位增长覆盖，加强保温。5 施工缝、变形缝解决1）本工程混凝土构造水平施工缝留平直缝，并采用钢板止水带加强施工缝处构造混凝土防水。钢板止水带在转角处应做成圆弧形。在施工缝上灌溉混凝土时，已浇筑混凝土强度不不大于2.5N/mm2，应将施工缝处混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，构造湿润，再铺上一层与混凝土配比相似水泥沙浆，厚度1530mm。浇筑止水带周边混凝土时应铺以人工插捣。2）固定模板用螺栓穿过混凝土时，可采用如下防水办法： 在螺栓上加焊3 厚8cm8cm 钢板止水环，并须满焊，并在螺栓穿墙混凝土表面留设505030m 凹模加堵头，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用1:2 防水砂浆封堵。3）预埋管(件)处混凝土防水解决：本工程水工构筑物，预埋管(件)数量大，因而，预埋管(件) 处防水解决非常重要。本工程管道穿墙(池壁)解决采用刚性防水套管等办法，各类预埋件应加焊钢板止水片。4）依照设计规定，本工程共设四道变形缝，变形缝两侧用30 厚双组分聚硫密封膏，中间采用橡胶止水带，变形缝内填聚苯乙烯闭孔泡沫板。止水带应采用整条材料，在接长或接成环状时，其接缝应胶接。止水带接头应设在变形缝水平部位，不得设立在转角处。埋设时把止水带中部夹在端模上，同步将密封料固定在端模上，并把止水带翼边用铁丝固定在侧模或钢筋上，然后浇筑混凝土，待混凝土达到一定强度后，拆除端模并用铁丝将止水带另一翼固定在侧模或钢筋上，再浇另一侧混凝土。施工时，要保证止水带位置对的，圆环中心处在变形缝中心线上。浇筑混凝土前，应将泥土杂物清理干净， 浇筑混凝土时注意不被混凝土冲击、挤压，以免其变形。6 池体浇筑施工段划分：本工程整体外墙混凝土分四步进行浇筑，内部墙体依照外墙同步进行，第一阶段重要浇筑底板及池壁50 cm，第二阶段是主体池壁及沉淀池底板及池壁50 cm，第三阶段进行沉淀池壁及主中隔墙、柱子浇筑，最后进行沉淀池其他隔墙混凝土浇筑。混凝土浇筑前由专业人员计算混凝土用量，向搅拌站发出告知。八、工艺管道安装方案工程内管道工程重要特点是管径大、埋设深、布置复杂、交叉点多，对管道高程和坡度控制精度规定很高，管道内外防腐也有极高规定。1 施工准备预埋套管检查材料进场验收管件预制防腐管道安装试压与室外管道连通系统调试2 重要施工办法及技术规定（1）材料验收1）所有材料必要有制造厂出厂合格证或质保书。2）钢管外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、针孔、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差锈蚀或凹陷。管子应平直， 不得弯曲，椭圆度不超过1%。管端断面应与管轴线垂直，并且平整无毛剌。32 3） UPVC 管除上述规定外，色泽要均匀。4）阀门应每种抽查10%且不少于个，进行强度和严密性实验，若有不合格，再抽查20%，再不合格应逐个检查。强度实验压力为公称压力1.5 倍，实验时间不少于5 分钟。严密性实验压力与公称压力相似。公称压力不大于1.0MPa 且公称直径不不大于等于DN600 闸阀不要检查，留待系统试压时一并进行。5）法兰密封面应平整光洁，螺栓及螺母螺纹应完整， 橡胶垫片应质地柔软，无老化变质现象。（2）管道加工1）塑料管、钢管、镀锌钢管和不大于DN50 钢管，应用型材切割机切割，也可用钢锯或环刀切割。其他品种管材可用氧乙炔焰切割。对于不锈钢管也可采用等离子切割机切割。2）管件制作应严格按给排水原则图进行，防水套管应按设计规定进行制作。3）镀锌管应用电动套丝机套出公制螺纹。（3）管道支、吊架支、吊架制作按原则图进行，型钢应用型材切割机下料，用台钻打孔，采用手工电弧焊焊接，用膨胀螺栓在墙上、梁上、楼板上生根支吊架安装要精确、牢固、平直，其间距要符合设计和规范规定。（4）管道安装管道安装顺序为先地下，后地上；先深，后浅；先干管， 后支管。工程前期重要是配合土建进行套管预埋，并且在不影响土建施工前提下穿插施工某些地下管，当土建专业建构筑物转入室内施工时，安装专业则大规模进行地下管安装。1）镀锌钢管安装采用丝接，白漆麻丝做填料，明装，双合管卡固定。2）碳钢管安装碳钢管采用焊接，焊条为422(E4303)，焊工应具备相应施焊资格。坡口型式采用型坡口，坡口角度为605，对口间隙为12mm。坡口宜用角向磨光机进行，亦可用氧一乙炔焰制备坡口，并用角向磨光机将坡口表面磨光。 焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为34 ，烘干时间为1 小时，烘干后焊条保存在保温筒内，随用随取。焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm 范畴内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。对口：管道坡口加工完毕后即可对口，管道对口角度5565，对口间隙.5mm。不容许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定值。对口点固焊工艺与正式焊焊接工艺相似。对口进行点固焊时，焊点长度为4050mm,间距为122132mm，对称施焊，采用和正式焊接相似焊条和工艺。且定位焊时应符合下列规定： 所用焊条应与正式焊接采用焊条相似，且与焊接工艺评估一致。点焊焊工为该焊口施焊焊工。在纵向焊缝或螺旋焊缝端部，不能进行定位焊。点固焊时点数不少于点， 点焊长度为6070mm。根部必要焊透。焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，都要清根， 且每层接头处要错开。施焊：焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定规定期，要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。凡是口径不不大于或等于DN600 钢管必要双面焊,口径小35 于DN600 钢管可以单面焊。焊接焊口时应一次性焊接完毕， 至少焊接时一层应焊完。在距焊缝50mm 处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检查及时做好记录。管道管件在安装前，应将其内外壁污物和锈蚀清除干净，当管道安装间断时，应及时封闭敞开管口。3 阀门安装依照施工图纸放出各类阀门位置，依照规定砌筑支墩。安装前应按设计规定核对阀门型号及尺寸与否一致。检查其种类、规格、型号及质量与否符合设计规范规定，按规定对阀门进行试压，检查与否泄漏。进场后先随机抽取10% 作打压实验，如所有合格则别的免检，否则应扩大实验面。安装时将阀门放入已砌好支墩上，按规定固定好管件，再将两侧管道法兰套好垫片分别用螺栓和螺母连接号即可。阀门安装时应注意介质流向，某些阀门不容许反装。大型阀门吊装时，应将绳索拴在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。4 检查与实验1）原则上有压管道做强度实验，无压管做严密性实验， 但水解决构筑物内部连接钢管，由于管线短（普通不超过10m）压力低（普通只承受几米静水压），可不做实验。实验应在隐蔽迈进行。2）压力管道水压实验管道系统安装完毕，外观检查合格后进行水压实验，试验压力为工作压力1.5 倍。在实验压力下稳压十分钟，压力不再下降，再将系统压力降至工作压力，外观检查不漏为合格。