资源描述
设计题目：圆盘类零件机械加工工艺分析及数控加工程序编程说明书
6月16日
目录
一零件工艺分析 1
1.1零件作用 2
1.2 零件图分析 3
1.3 零件材料分析 4
二 定位基准选择 5
2.1 车床加工基准 和定位 6
2.2钻床加工基准 7
2.3加工中心基准和定位 8
2.4夹紧方案 9
三 加工工艺路线确实定 10
3.1 制订零件机械加工工艺路线 12
3.2 制订加工路线 13
3.3加工阶段划分 14
3.4以下是对该零件简明部位进行加工阶段划分 15
3.5加工次序安排 16
3.6零件加工过程 17
3.7工序安排 18
四 设备及工艺装备选择 19
4.1机床选择 20
4.2工艺装备选择 21
五 加工余量和加工尺寸确实定
5.1切削用量确实定
六一般车床加工工序卡片
七机械加工工艺卡
八绘制数控加工程序
8.1 Mastercam介绍
8.2 绘制加工模型
8.3设定走刀路线
8.4设定加工参数
九 程序模拟仿真加工
十 专周设计设计总结
设计目标
1、能熟练利用专业课中学到基础理论和在生产实习中学到实践知识，正确处理一个零件在数控机床上加工定位，夹紧，工艺路线安排工艺装备配置，确保零件加工质量。
2、经过课程设计全方面掌握《数控技术》课程内容，关键掌握《数控加工工艺和装配》、《数控编程》和制图软件应用，并在数控机床操作和使用中有更深刻具体认识。
3、要求利用课程中所学数控加工程序编制理论和方法，对较为复杂零件进行数控加工工艺过程设计，使用mastercam软件绘图，加工、生成刀路，最终导出程序。然后使用仿真系统加工。
一零件工艺分析
1.1 零件作用
关键起连接，其直径为85公差等级为9圆和一个轴配合属于过盈，是过盈配合配合表面。直径为95公差等级为7圆也和另一工件产生配合来连接在一起，并用M4螺纹孔固定在一起使其在工作时不产生脱落，直径为195公差等级为9圆也和其它工件产生配合，并用直径为12偏差等级为7孔来进行配合使其工件工作时不发生相对转动。
1.2 零件图分析
1）从零件尺寸及轮廓来看，轴向尺寸L远小于径向尺寸D,且最大外圆直径比最小内孔直径大得多，属于盘套类零件。关键轮廓由孔、圆弧曲面、凸台、外圆面等组成。
2）绝大部分尺寸公差为中等等级，10个Ф16及Ф12孔孔尺寸精度为7级，2个M4螺纹孔尺寸精度较高为6级。表面粗糙度值最高为3.2属于中等精度加工。
3）工件周围R53圆弧分布有较高角度公差要求，外延为300圆盘面厚度较薄仅为6.5mm，圆盘上U型凸台结构壁厚也较薄，加工时需尤其注意。
4）Ф85孔轴线和Ф95圆柱凸台端面有0.04mm垂直度要求，Ф95外圆面轴线和Ф85孔轴线有Ф0.08mm同轴度要求，Ф195外圆面和Ф85孔轴线有Ф0.11mm同轴度要求。
1.3 零件材料分析
44-ＧＢ７０９－８８／４５－ＧＢ７１１－８８，查资料得，零件材料为优质碳素结构钢。这类钢因有害杂质较少，其强度，塑性，韧性均比碳素结构钢好，关键用于制造较关键机械零件，其牌号是以钢中平均碳质量分数万倍来表示，该材料牌号为４０含有较高强度，加工性良好，冷变形时塑性中等，焊接性差，焊接前须预热，焊接后应热处理，多在正火和调质状态下使用，用于制造轴，曲柄，活塞杆等。为４５含有强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大小截面调质件和应力较小大型正火零件，和对心部强度要求不高表面淬火零件，如曲轴，传动轴，齿轮，蜗杆，键，销等。水淬时有形成裂纹倾向，形状复杂零件应在热水或油中淬火。两种材料全部要求加工时候调质处理，所以我们这个零件也要求了调质处理。
二定位基准选择
2.1 车床加工基准 和定位
在一般机床上定位，以直径95圆柱端面为定位基准，加工直径85孔；以直径85孔为定位基准加工直径95外圆柱面和直径195外圆柱面，加工直径195那面部位在一般机床上进行加工，以外轮廓定位，三爪卡盘夹紧。。
2.2钻床加工基准
在钻床加工孔有尺寸精度，采取三爪卡盘来定位夹紧。
2.3加工中心基准和定位
加工中心加工时，利用加工出盲孔底端一个平面作为一个定位面（限制三个自由度），已经加工好中心圆和一个小圆共同限制三个自由度，这么定位属于完全定位。其中中心圆定位元件是短圆柱销，小圆定位元件是削边销。夹紧时采取开口垫圈和螺母（方便装夹、拆卸）。夹紧时垫圈、螺母刚好压在工件上表面一个小凸台上。
这两个定位元件设计为两个轴。轴上最大圆用于轴在夹具体上定位。轴一上对应凸圆全部对应地在夹具体和工件上起着定位作用。为降低生产时间，应更多地考虑使用标准件。标准件最大开口垫圈是M36，所以轴上两头螺纹为M36。轴一和夹具体夹紧采取标准件平垫圈和对应螺母。轴二和夹具体连接情况和轴一类似。安装轴二时，应注意削边销位置，避免出现过定位。另外为了让轴愈加好地装入夹具体，同时也方便工件在轴上装夹，所以在每个接触地方全部加工有退刀槽。
加工中心夹具定位元件和夹具体连接时其配合关系是过渡配合，和工件配合关系是间隙配合（方便拆卸）。
2.4夹紧方案
由压板、开口垫圈和压紧螺母拧紧，夹具设计简单，安装可靠，且便于操作。开口垫片设计取夹方便，可提升工作效率。
三加工工艺路线确实定
3.1 制订零件机械加工工艺路线
表面加工方法：依据零件技术要求确定分为铸造外形，锻压是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸，形状及改善性能，用以制造机械零件或毛坯成形加工方法。它是铸造和冲压总称。锻压不仅是零件成形一个加工方法，还是一个改善材料组织性能一个加工方法。和铸造比较，含有强度高，晶粒细，冲击韧性好等优点。和由棒料直接切削加工相比，可节省金属，降低成本。如采取扎制，挤压和冲压等加工方法，还可提升生存率。所以在机械制造叶业中，很多关键零件（如轴类，齿轮，连杆，切削刀具等），全部是采取铸造方法成形。所以此次零件毛坯也用锻压。该零件圆比较多比较适应于车削加工而且若不先加工孔，铣削是就没有定位基准，就不好进行铣削加工，而且车床加工所花费成本是比较低，对加工刀具损伤比较小，所以我们用车床来车削外圆和镗内孔。零件外形轮廓比较复杂，而且其凹槽有比较多，能够用铣床来铣，不过有要钻孔需要换刀所以我们采取加工中心来铣削轮廓。依据表面粗糙度要求车削分为粗加工和半精加工，铣削也可分为粗加工和精加工。
3.2 制订加工路线
零件机械加工工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过工序前后次序。
在确定工艺路线时，除了首先考虑定位基准选择外，还应该考虑各表面加工方法选择，工序集中和分散程度，加工阶段划分和工序前后次序安排等问题。
直径为85mm 内孔；由表面粗糙度知道其工艺路线粗镗-精镗
直径为95mm外圆和端面；由表面粗糙度得悉其工艺路线粗车-精车。
直径为195mm外圆和端面；由表面粗糙度得悉其工艺路线粗车-精车，
3.3加工阶段划分
粗加工阶段---关键任务是切除各表面上大部分余量，使毛坯形状和尺寸上靠近零件成品，所以关键问题是提升生产率。
半精加工阶段---完成次要表面加工，并为关键表面精加工做准备。
精加工阶段---确保各关键表面达成图样要求，其关键问题是怎样确保加工质量。
3.4以下是对该零件简明部位进行加工阶段划分：
零件中直径85mm内孔，其表面有粗糙度为3.2要求，将其加工阶段划分为粗镗和半精镗。
直径95mm外圆柱面，其表面有粗糙度3.2要求，将其加工阶段划分为粗车和半精车。
其它平面和圆柱面，其中表面粗糙度为3.2加工阶段分为粗铣和精铣，表面粗糙度为12.5表面加工直接粗铣。
3.5加工次序安排
a、先粗后精标准
先安排粗加工，中间安排半精加工，最终安排精加工。
b、先主后次标准
先安排零件装配基面和工作表面等关键表面加工，后安排如键槽、紧固用光孔和螺纹孔等次要表面加工。因为次要表面加工工作余量小，又常
和关键表面有位置精度要求，所以通常放在关键表面半精加工以后，精加工之前进行进行。
C、先面后孔标准
对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位平面和孔端面，
然后再加工孔，这么可使工件定位夹紧可靠，利于确保孔和平面位置精度，减小刀具磨损，同时也给孔加工带来方便。
d、 基面先行标准
用作精基准表面，要首先加工出来。所以第一道工序通常是进行定位面粗加工和半精加工，然后再以精基面定位加工其它表面。
3.6零件加工过程
零件先在一般机床上加工基面B、φ12H7孔和φ85孔，然后在数控机床上加工轮廓、台阶面和孔。加工轮廓、台阶面和孔走刀路线，走刀路线包含平面内进给走刀和深度进给走刀两部分路线。平面内进给走刀，对外轮廓是从切线方向切入；对内轮廓是从过渡圆弧切入。
在数控铣床上加工时，首先要选定进刀点，因为该零件毛坯是一个圆盘型铸件，所以进刀点能够选在毛坯切线上，刀具依据工件轮廓往返铣削，分层铣削逐步加深到铣削深度。当刀具达成切削深度时候，刀具就在XY平面内运动，铣削零件轮廓。分层铣削到指定深度，留取0.5mm加工余量，在精加工时候铣削掉。
在确保加工平面表面粗糙度要求同时，还要考虑确保轮廓表面有较高表面质量，采取顺铣铣削方法，即从进刀点开始，对外轮廓按顺时针方向铣削，对内轮廓按逆时针方向铣削。
对孔进行加工时候，应注意先钻中心孔，方便定位，再进行钻孔。钻孔完成后，取下零件，进行调质处理，要求HRC22—28，热处理完成后，重新装夹工件准备件准备进行精加工，精加工和粗加工不一样地方在于刀具半径、进给速度、背吃刀量和进给量不一样，精加工只进行一次切削，切削量就是粗加工剩下加工余量。
3.7工序安排
因为零件生产纲领是中.小批生产所以采取工序集中来加工，工序集中能够采取高效机床和工艺装备，生产效率高，降低设备数量和操作工人人数和占地面积，节省人力.物力，降低安装次数，利于确保表面间位置精度。结合以上原因工序集中是最好选择。
四 设备及工艺装备选择
4.1机床选择
确定了工序集中或工序分数标准后，基础上也就确定了设备类型。采取工序集中，就应该选择高效自动加工设备。而且机床精度要和工件精度相适应，应该机床精度要高于工件精度。机床规格要和工件外形相适应，工件外圆形状并不复杂，从经济角度来应选择一般车床，工件轮廓加工大多全部集中在一个平面上，采取立式加工中心户卧式加工中心全部能够，不过立式加工中心比卧式加工中心所花费成本要低部分。工件基础外形轮廓采取锻压来制造，锻压和铸造比较，含有强度高，晶粒细，冲击韧性好等优点。和由棒料直接切削加工相比，可节省金属，降低成本，含有较高经济效益。选择机床应和现有加工设备相适应。考虑以上条件，机床应该选择一般车床和立式数控加工中心。
4.2工艺装备选择
1.夹具选择
（1） 车床上使用夹具：三爪卡盘或四爪卡盘、芯轴、压板、螺钉
（2）铣床上夹具：依据此零件，我们设计出500×310×30夹具。为确保配合，在平面上有一φ85凸台，在凸台有一螺柱，用于安装垫圈和螺母夹紧毛坯。在另一边有一圆柱削边销，从而利用“一面两孔”定位标准将毛坯夹紧安装。
2刀具
1）镗刀选择
Ф60镗刀，粗镗Ф85内孔
Ф85镗刀，精镗Ф85内孔
2）钻头、扩孔刀及铰刀选择
Ф3中心钻，Ф3麻花钻，Ф11麻花钻，Ф15麻花钻，Ф30麻花钻、Ф3.3H6铰刀，Ф12H7铰孔刀，Ф16铰孔刀
3）其它刀具或工具
锉刀、M4丝锥
4)加工中心刀具
铣轮廓时考虑到有Φ20内轮廓铣削，所以选择铣刀直径应该比Φ20小，铣刀刃长应大于工件22.5mm高度。所以选Φ15铣刀。钻孔时直接采取Φ16钻头，选择钻头长度应大于加工孔深度8mm。
3量具选择
长度测量器具——游标卡尺
形位误差测量器具——百分表、岩石平板
表面质量测量器具——表面粗糙度比较样块
螺纹质量测量器具——锥度锁紧式螺纹塞规
五加工余量和加工尺寸确实定
5.1切削用量确实定
切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量总称。切削用量大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本全部有显著影响。在选择时应在确保加工质量和刀具耐用度前提下，充足发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
（1）切削用量选择标准
粗加工切削用量选择标准：首先选择尽可能大背吃刀量；其次要依据机床动力和刚性限制条件等，选择尽可能大进给量；最终依据刀具耐用度确定最好切削速度。
精加工切削用量选择标准：首先依据粗加工余量确定背吃刀量；其次依据已加工表面粗糙度要求，选择较小进给量；最终在确保刀具耐用度前提下尽可能选择较高切削速度。
5.2加工余量确实定
加工余量是指加工过程中所切去金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变成零件过程中在某加工表面上切除金属层总厚度，称之为该表面总加工余量；通常情况下，总加工余量不是一次切除，而是分在各个工序中逐步切除，故每道工序所切除金属层厚度称之为该工序加工余量。工序余量是相邻两工序工序尺寸之差，毛坯是毛坯尺寸和零件图样设计尺寸之差。
车床加工部分：直径为85mm 内孔；由表面粗糙度知道其工艺路线粗镗-精镗，由查(简明机械制造工艺手册表5-54)表法知道毛坯直径为80mm，查表(简明机械制造工艺手册表5-130)得第一次粗镗余量为80mm，第二次粗镗余量为83mm，精镗余量为84.3mm，工件公差等级为H11（+0.22）。总得粗镗余量=毛坯余量-精加工余量=-4.3mm。
直径为95mm外圆和端面；由表面粗糙度得悉其工艺路线粗车-精车，由查(简明机械制造工艺手册表5-54)表得悉毛坯直径为100mm，端面余量为4mm, 查表(简明机械制造工艺手册表5-120)得精车余量为1.1mm，粗加工余量=毛坯余量-精加工余量=3.9mm，其粗车外圆公差为0.46mm。查表(简明机械制造工艺手册表5-125)得精车端面加工余量为0.7mm，粗加工余量=毛坯余量-精加工余量=3.3mm。粗加工外圆尺寸为98.9mm，精加工外圆尺寸为95mm.
直径为195mm外圆和端面；由表面粗糙度得悉其工艺路线粗车-精车，由查(简明机械制造工艺手册表5-54)表得悉毛坯直径为205mm，端面加工余量为4mm。查表得(简明机械制造工艺手册表5-120)精车余量为1.3mm，粗加工余量=毛坯余量-精加工余量=8.7mm,其粗车外圆公差为0.6mm。查表(简明机械制造工艺手册表5-125)得精车端面加工余量为0.8mm，粗车端面余量=毛坯余量-精加工余量=3.2mm。粗加工尺寸为196.3mm，精加工尺寸为195mm.
5.3切削用量确实定
背吃刀量选择依据加工余量确定。切削加工通常分为粗加工.半精加工.精加工几道工序，各工序有不一样选择方法。在车床上我依据零件表面粗糙度划分了两个工序，粗加工和半精加工。粗加工时，再许可条件下，尽可能一次切除该工序全部余量。中等功率机床，背吃刀量可达8~10mm。但对于加工余量大，一次走刀会造成机床功率或刀具强度不够；或加工余量不均匀，引发震动；或刀具受冲击严重出现打刀多个情况，需要采取数次走刀。半精加工，被吃刀量通常为0.5~2mm。
直径为85mm内孔；粗加工余量为 4.3mm。加工余量不大粗加工能够一次走刀，背吃刀量=4.3mm 查表(简明机械制造工艺手册表5-111)得进给量0.3~1（mm/r），切削速度为40~60(m/min)，因为是悬伸镗削，切削速度为40(m/min)，精加工余量为1.7mm，精加工能够分一次走刀完成，则其背吃刀量为1.7mm，查表(简明机械制造工艺手册表5-111)得进给量为0.2~0.8(mm/r)，切削速度为80~120(m/min)，因为是悬伸镗削故切削速度为80（m/min）。
直径为95mm外圆和端面；粗加工外圆余量为3.9mm.加工余量不大，粗加工能够一次完成，背吃刀量=3.9mm.查(简明机械制造工艺手册表5-98)表得进给量为0.6(mm/r)，切削速度为134（m/min）。精加工余量为1.1mm，精加工能够分一次走刀完成，则其背吃刀量为1.1mm，查(简明机械制造工艺手册表5-100)表得进给量为0.2~0.3(mm/r),切削速度为50~80（m/min）全部能够。
直径为195mm外圆和端面； 粗加工外圆余量为8.7mm.加工余量太大，粗加工分三次加工完成，第一次背吃刀量=4.5mm，第二次背吃刀量=2.9mm.第三次背吃刀量为1.3mm，查(简明机械制造工艺手册表5-98)表得进给量为0.6(mm/r)，切削速度为134（m/min）。精加工余量为1.3mm，查(简明机械制造工艺手册表5-100)表得进给量为0.2~0.3(mm/r),切削速度为50~80（m/min）全部能够。
六 一般车床加工工序卡片
单位名称
产品名称或代号
零件名称
零件图号
盘类零件
01
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
04
三爪卡盘和心轴
一般车床
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格(mm)
主轴转速(r/min)
进给速度(m./min)
背吃刀量（mm）
备注
1
粗车端面B
1
硬质合金90车刀
320
80
3.3
自动
2
半精车端面B
1
硬质合金90车刀
320
110
0.7
自动
3
粗车φ95外圆
1
硬质合金90车刀
320
134
3.9
自动
4
精车φ95外圆
1
硬质合金90车刀
400
60
1.1
自动
5
粗镗φ85内孔
2
20*20
320
40
4.2
自动
6
半精镗φ85内孔
2
20*20
400
80
1.7
自动
7
粗车φ195端面
1
硬质合金90车刀
320
80
3.2
自动
8
半精车φ195端面
1
硬质合金90车刀
320
110
0.8
自动
9
粗车φ195外圆
1
硬质合金90车刀
320
134
4.5/2.9/1.3
自动
10
半精车φ195外圆
1
硬质合金90车刀
400
60
1.3
自动
七 机械加工工艺卡
盘类零件机械加工工艺分析及数控加工程序编制
厂名
成全部工业学院
机械加工工艺卡片
车间
实训基地
产品名称
零件号
零件名称
材料牌号
45
零件毛重(kg)
毛坯种类
铸造
零件净重(kg)
毛坯尺寸
311*40
材料定额(kg)
毛坯可制件数
中.小批
每台产品零件数
工序号
安装号
工步号
工 序 内 容
机床设备名称及编号
夹具名称及编号
切削工具名称及编号
量具名称及编号
辅助工具名称及编号
每件( )时间定额(分)
准备及结束
单件
1
铸造
01
2
涂防锈漆
3
时效处理
4
1
1
粗车端面B
车床02
三爪卡盘
外圆车刀
游标卡尺
2
半精车端面B
千分尺
3
粗车φ95外圆
游标卡尺
4
精车φ95外圆
千分尺
5
粗镗φ85内孔
镗刀
游标卡尺
6
半精镗φ85内孔
镗刀
千分尺
2
1
粗车φ195端面
心轴和顶尖
外圆车刀
游标卡尺
2
半精车φ195端面
千分尺
3
粗车φ195外圆
游标卡尺
4
半精车φ195外圆
千分尺
5
1
1
打3*φ5中心孔
钻床03
三爪卡盘
φ5中心钻
2
钻2*φ3底孔
φ3钻头
3
钻φ10底孔
φ10钻头
4
粗绞φ12孔
铰刀
5
精绞φ12孔
5
钻φ20盲孔
φ20钻头
2
1
钻2*φ6盲孔
φ6钻头
6
调质处理
7
1
1
铣削零件外形轮廓
立式加工中心04
自制夹具
φ15立铣刀
游标卡尺和千分尺
2
精铣凹槽表面
φ15立铣刀
3
铣凸台
φ15立铣刀
4
钻φ16孔
φ16钻头
8
手动攻丝
钳工台
丝锥
9
1
钳工倒角
钳工台
2
钳工去毛刺
10
检验
更改标识
数量
通知单号
署名
日期
更改标识
数量
通知单号
署名
日期
签 名
日期
第 页
八 绘制数控加工程序
8.1 Mastercam介绍
Mastercam是美国CNC Software Inc.企业开发基于PC平台CAD/CAM软件。它集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径摸拟及真实感摸拟等到功效于一身。它含有方便直观几何造型 Mastercam提供了设计零件外形所需理想环境，其强大稳定造型功效可设计出复杂曲线、曲面零件。
mastercam含有强大曲面粗加工及灵活曲面精加工功效。其可靠刀具路径效验功效使Mastercam可模拟零件加工整个过程，模拟中不仅能显示刀具和夹具，还能检验出刀具和夹具和被加工零件干涉、碰撞情况，真实反应加工过程中实际情况，不愧为一优异CAD/CAM软件。同时Mastercam对系统运行环境要求较低，使用户不管是在造型设计、CNC铣床、CNC车床或CNC线切割等加工操作中，全部能取得最好效果。
8.2. 绘制加工模型
在绘制加工模型前要熟悉常见指令画圆、直线、倒圆、打断、连接等等。在后面加工中能够了解到，相同加工轮廓在Mastercam系统中默认走刀路线次序是最先画图画出外形轮廓。再是根据复制次序加工对应轮廓。这就要求在建立模型时就要选好加工下刀点。所以在建立这个模型时，相同外形轮廓全部先画最下方那个，然后再经过“Rotate”旋转指令完成上表面轮廓。
在建立模型时全部轮廓全部需要“Join”这个指令将其连接，不然在后面确实定加工路线时系统只会走一条边内容。在使用“Break”指令后全部需要将节点连接一下。另外有时在实施剪切命令后会在连接处断开一个小口子，这时需要修剪延伸“Trim”，系统会自动地补充连接处断口 。
8.3设定走刀路线
加工中心要求是工作效率，所以应尽可能降低刀具空行程时间和距离，所以先加工工件外轮廓，由外到内，刀具运动方向全部是一个固定方向（顺时针或是逆时针围绕工件运动）。刀具切入点和切出点全部选择在两曲线交汇处，这么能够确保加工面没有显著划痕。加工孔时按次序一次加工。
8.4设定加工参数
将安全高度设为100，加工提刀高度是50，铣削轮廓深度是23。
在ulti passes菜单设置粗、精加工参数。设置好后能够试运行一次，假如发觉有刀具干涉现象能够降低粗加工吃刀量。假如存在有没有加工到地方能够合适增加吃刀量。
在depth cats菜单中设置粗加工次数、精加工次数、精加工余量等参数。
九程序模拟仿真加工
用数控仿真系统，是为了看加工过程走刀路线，和真实机床加工一样，能够看出加工后工件表面质量，是否会撞刀，是否产生干涉。仿真时，为了装夹方便，选择300mm×300mm×40mm方块，用平口钳装夹，和现实生活中加工步骤一样，进行X轴Y轴Z轴对刀，设置好刀具参数，再倒入程序，进行加工模拟。
十专周设计设计总结
即使只有短短一周，但我却学到了很多东西。零件加工工艺分析，工艺卡片制作，mastercam软件利用，和仿真系统加工。可能没有深入学习，但让我了解了更多软件，有了一个好开始，发觉了这些软件有很多共同之处。
在这周前对MasterCAM一点全部不知道，只是知道有这么一个软件，从未接触过。在这周用到时候一下茫然了，经过在图书馆中找到相关资料，老师耐心数次讲解，不停和同学们讨论，对MasterCAM有了一定认识和了解。从MasterCAM基础建模到工件仿真加工最终完成整个工件加工 ，在此中碰到了很多很多问题。因为我英文不好，所以更不上老师步骤。同时对这软件也不熟悉。
建模时候很多地方全部需要打断，剪切还能够镜像、旋转，可是画出来图不是有断裂就是有多线，自己弄了半天全部没有弄出来，经过和同学不停讨论和向老师请教最终才找出来什么地方不对。还有加工时候常常会出现生不出加工路线，加工时也常常出现撞刀，也是在不停尝试和失败努力中找到了正确答案。
对于仿真系统因为平时老师常常让我们练习，所以用时很顺利。
经过这一周学习，让我明白了很多东西，不仅仅是书本上东西，更明白了在学习任何东西时候，自己应该多去研究，不要总是依靠着她人。思维应该愈加开阔，和实际相联络。做事要认真。
展开阅读全文
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490 
