定向钻穿越防腐标准规范报批稿.doc

ICS
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Q/SY
中华人民共和国石油天然气集团公司公司原则
Q/SY XXXXX—XXXX

定向钻穿越管道外涂层技术规范
Specification of External Coatings for Horizontal Directional Drilling Pipeline
点击此处添加与国际原则一致性限度标记

- XX - XX发布
- XX - XX实行
中华人民共和国石油天然气集团公司发布

目次
前言 II
1　范畴 1
2　规范性引用文献 1
3　术语和定义 2
4　普通规定 2
5　外涂层构造 3
6　材料规定 3
7　涂装及检查 9
8　补口 11
9　补伤 14
10　检测与评价 15
11　安全卫生和环保 15
12　交工文献 16
附录A（规范性附录）　涂层粘结强度测定法 17
附录B（规范性附录）　耐土壤应力实验办法 19
附录C（规范性附录）　液体涂料吸水率测试办法 21
附录D（规范性附录）　防腐层电导率测试办法 22

前言
本原则按照国标GB/T1.1格式编写。
本原则共分为12章和4个附录，附录A、附录B、附录C及附录D均为规范性附录。
本原则由中华人民共和国石油天然气集团公司天然气与管道专业原则化技术委员会提出并归口。
本原则负责起草单位：中华人民共和国石油天然气管道科学研究院、中华人民共和国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司、中华人民共和国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部、中华人民共和国石油天然气管道局设计院、中油管道科技研究中心、。
本原则重要起草人：李建忠 李英义 董 彬 黄留群 赵 君 韩钟琴 卜祥军 柳 霞 窦洪强 腾延平
韩昌柴 李海坤 施 羽 王 颖 朱 琳 张 鹏 谢 涛

定向钻穿越管道外涂层技术规范
1　 范畴
本原则规定了定向钻穿越管道外涂层最低技术规定。
本原则合用于定向钻穿越管道外涂层设计、施工及验收。
2　 规范性引用文献
下列文献对于本文献应用是必不可少。凡是注日期引用文献，仅所注日期版本合用于本文献。凡是不注日期引用文献，其最新版本（涉及所有修改单）合用于本文献。
GBJ 87 工业公司噪声控制设计规范
GBZ 1 工业公司设计卫生原则
GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化
GB 7692 涂装作业安全规程 涂漆前解决工艺安全及其通风净化
GB/T 1040.2 塑料 拉伸性能测定 第2某些：模塑和挤塑塑料实验条件
GB/T 1408.1 绝缘材料电气强度实验办法 第1某些：工频下实验
GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验办法
GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能实验办法
GB/T 1549 纤维玻璃化学分析办法
GB/T 1633 热塑性塑料维卡软化温度（VST）测定
GB/T 1723 涂料粘度测定法
GB/T 1724 涂料细度测定法
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1842 塑料 聚乙烯环境应力开裂实验办法
GB/T 2411 塑料邵氏硬度实验办法
GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度实验办法
GB/T 4507 沥青软化点测定法（环球法）
GB/T 5470 塑料 冲击法脆化温度测定
GB 6750 色漆和清漆 密度测定
GB 7689.2 增强材料 机织物实验办法 第2某些 经、纬密度测定
GB 7689.5 增强材料 机织物实验办法 第5某些 玻璃纤维拉伸断裂强力和断裂伸长测定
GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别
GB/T 9914.1 增强制品实验办法 第3某些 含水率测定
GB/T 9914.2 增强制品实验办法 第2某些 玻璃纤维可燃物含量测定
GB/T 9914.3 增强制品实验办法 第3某些 单位面积质量测定
GB/T 1.7 环氧树脂凝胶时间测定办法
GB/T 18570.3 涂敷涂料前钢材表面解决 表面清洁度评估实验 第3某些：涂敷涂料前钢材表面灰尘评估(压敏粘带法)
GB/T 7 橡胶或塑料涂覆织物 破裂强度测定
GB/T 23257- 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
JC/T 170 无碱玻璃纤维布
Q/SY 1038 双层熔结环氧粉末外涂层技术原则
SY/T 0041 管道防腐层与金属粘结剪切强度实验办法
SY/T 0315- 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范
SY/T 4113 防腐涂层耐划伤实验办法
ISO 21809-3- Petroleum and natural gas industries — External coatings for buried and submerged pipelines used in pipeline transportation systems —Part 3：Field joint coatings石油天然气工业管道输送系统用埋地管道和水下管道外防腐层补口技术原则
3　 术语和定义
下列术语和定义合用于本文献。
3.1　
定向钻穿越 horizontal directional drilling (HDD)
采用水平定向钻机按照设计轨迹进行导向孔、扩孔形成一种孔洞后，回拖穿越管段通过障碍物一种非开挖管道安装施工办法。
3.2　
外涂层 external coatings
定向钻穿越管道外涂层涉及防腐层、防腐层+防护层两种构造。
3.3　
防护层 armoring coating
包覆在定向钻穿越管段防腐层外表面保护性涂层。
4　 普通规定
4.1　 水平定向钻穿越段应依照如下地质条件拟定外涂层类型：
a) 软土层、砂层或软性岩土（如页岩、泥岩）穿越时，宜与线路管道主体防腐层类型保持一致，采用相应加强级防腐层。
b)硬岩等其他不良地质条件地层穿越时，宜采用恰当办法增长防腐层系统中一种或各种材料厚度，或增长防护层。
4.2　 补口材料应与管体外涂层材料相匹配。
4.3　 水平定向钻穿越段施工过程中应采用恰当办法（涉及试回拖、洗孔、浮力控制等）避免外涂层损伤。
4.4　 水平定向钻穿越管道在回拖前应进行防腐层外观及漏点检测，穿越完毕后应按本原则附录D规定办法进行防腐层绝缘性能测试。
5　 外涂层构造
5.1　 水平定向钻穿越外涂层构造及厚度见表1。
表1　 水平定向钻穿越外涂层构造及厚度
外涂层类型
外涂层构造及厚度
总厚度
mm
防腐层
防护层
加强级三层构造聚乙烯

符合GB/T23257-规定
≥（3PE加强级厚度）
加强级
双层熔结环氧粉末

符合Q/SY 1038规定
≥（双层FBE加强级厚度）
增强型
三层构造聚乙烯

底层FBE厚度≥500μm，胶粘剂及聚乙烯层厚度符合GB/T23257-规定
≥（3PE加强级厚度
+0.38mm）
加强级
双层熔结环氧粉末
无溶剂
环氧耐磨涂层
底层FBE(≥300μm)+面层FBE（≥500μm）
+环氧耐磨涂层（≥800μm）
≥1.6
加强级
三层构造聚乙烯
环氧玻璃钢
加强级三层构造聚乙烯（厚度符合GB/T23257）
+环氧玻璃钢（≥1.2mm）a
≥（3PE加强级厚度
+1.2mm）
a.普通为二布五油，设计单位可依照工程需要恰当增长玻璃布层数和玻璃钢厚度。
5.2　 水平定向钻穿越外涂层补口应依照管体防腐层类型构造和地质条件进行选取，可选用表2所示构造。
表2　 水平定向钻穿越外涂层补口构造
外涂层类型
补口构造
加强级三层构造聚乙烯
无溶剂环氧底漆/穿越用热收缩带（牺牲带）
无溶剂聚氨酯涂层
增强型三层构造聚乙烯
无溶剂环氧底漆/穿越用纤维增强型热收缩带（牺牲带）
加强级双层熔结环氧粉末
无溶剂环氧涂料+无溶剂环氧耐磨涂层
加强级双层熔结环氧粉末防腐层+无溶剂环氧耐磨防护层
加强级三层构造聚乙烯防腐层+环氧玻璃钢防护层
无溶剂环氧底漆/普通型热收缩带+环氧玻璃钢
无溶剂聚氨酯涂层+环氧玻璃钢
6　 材料规定
6.1　 外涂层材料
6.1.1　 三层构造聚乙烯外涂层材料性能应符合GB/T23257有关规定。
6.1.2　 双层熔结环氧粉末外涂层材料性能应符合Q/SY 1038有关规定。
6.1.3　 无溶剂环氧耐磨涂料应符合如下规定：
a) 无溶剂环氧耐磨涂料及防护层性能应符合表3和表4规定；
表3　 无溶剂环氧耐磨涂料技术指标
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
细度
23℃
μm
≤100
GB/T 1724
2
固体含量
23℃
%
≥95
GB/T 1725
3
凝胶时间
23℃
min
≥10
GB/T 1.7
4
干燥时间
表干
23℃
h
≤2
GB/T 1728
实干
23℃
≤8
表4　 无溶剂环氧耐磨防护层技术指标a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
对FBE粘结强度
23℃
MPa
≥7
附录A
2
对FBE附着力
23℃
级
≤2
SY/T 0315- 附录G
3
耐划伤（50kg）
23℃
μm
≤500
SY/T 4113
4
耐磨性
23℃
L/μm
≥3
SY/T0315-附录J
5
抗冲击
23℃
J
≥8,无漏点
GB/T23257-附录K
6
抗1°弯曲
23℃

无裂纹、无漏点
SY/T 0315-附录E
7
压痕硬度(10MPa)
23℃
%DFT
≤30
ISO21809-3-附录H
8
邵氏D硬度
23℃

≥80
GB/T 2411
a 涂层厚度800μm。
b) 无溶剂环氧耐磨涂料应在使用前及后来每批(不超过10t)按表3和表4规定进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。
6.1.4　 环氧玻璃钢由环氧树脂和玻璃布构成，材料性能应符合如下规定。
a) 玻璃纤维布应选用符合JC/T170原则无碱玻璃布，两侧锁边，无蜡，性能应符合表5规定；
表5　 玻璃纤维布技术指标
序号
项 目
单 位
指 标
实验办法
1
单位面积质量
g/㎡
200～300
GB/T 9914.3
2
含水率
%
≤0.30
GB/T 9914.1
3
碱金属氧化物含量
%
≤0.8
GB/T1549
4
可燃物含量
%
≤0.20
GB/T 9914.2
5
拉伸断裂强力
经向
N/25mm
190
GB/T 7689.5
纬向
180
6
织物密度
经向
根/㎝
16±1
GB/T 7689.2
纬向
12±1
b)环氧树脂及固化剂性能应符合表6规定，并由同一材料生产商配套供应；
表6　 环氧树脂技术指标
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
环氧树脂
1
固体含量
23℃
%
≥95
GB/T 1725
2
密度
23℃
g/cm3
1.40～1.53
GB/T 6750
3
粘度
23℃
mPa·s
5000～10000
GB/T 1723
固化剂
5
密度
23℃
g/cm3
1.02～1.05
GB/T 6750
6
粘度
23℃
mPa·s
300～3000
GB/T 1723
涂层
7
凝胶时间
23℃
min
≥15
GB/T 1.7
8
干燥时间
表干
23℃
h
≤2
GB/T 1728
实干
≤8
9
抗1°弯曲a
23℃

无裂纹、无漏点
SY/T 0315-附录E
10
抗冲击a
23℃
J
≥8
SY/T 0315-附录F
11
邵氏D硬度
23℃
HD
≥80
GB/T 2411
a涂层厚度为500μm
c) 环氧玻璃钢防护层性能应符合表7规定。
表7　 环氧玻璃钢防护层技术指标 a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
拉伸强度
23℃
MPa
≥190
GB/T 1447
2
巴柯尔硬度
23℃

≥30
GB/T 3854
3
砂箱实验(100次)
23℃

边沿无翘边
附录B
4
耐划伤（50kg）
23℃
μm
≤500
SY/T 4113
5
耐磨性
23℃
L/μm
≥3
SY/T0315-附录J
6
抗1°弯曲
23℃

无裂纹
SY/T 0315-附录E
7
对PE粘结强度C
23℃
MPa
≥3.5
附录A
a 涂层厚度为1200μm(二布五油)；
b 厚度为4±0.1mm聚乙烯片对厚度为1200μm环氧玻璃钢，PE试片表面应进行粗糙化解决和火焰极化；
c 将环氧玻璃钢涂敷在带有3PE防腐层管试件上，固化后按照附录A进行测试，3PE防腐层表面应进行粗糙化解决和火焰极化。
d) 环氧树脂、玻璃布及玻璃钢防护层在使用前及后来每批（环氧树脂不超过10t、玻璃布不超过2t）应对表5～表7所有项目进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。
6.2　 补口材料
6.2.1　 穿越用热收缩带
6.2.1.1　 穿越用热收缩带应按聚乙烯基材有无纤维增强分为纤维增强型和普通型两种类型。
6.2.1.2　 穿越用热收缩带性能应符合表8～表12规定。
表8　 穿越用热收缩带厚度 单位：mm
穿越热收缩带类型
基材厚度
胶层
总厚度
纤维增强型
≥1.8
≥1.2
≥3.0
普通型
≥1.5
≥1.0
≥2.5
表9　 穿越用热收缩带基材性能指标a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
纤维增强型热收缩带
普通型热收缩带
1
顶破强度
23℃
N
≥

GB/T7 办法A

拉伸强度
23℃
MPa

≥17
GB/T 1040.2

断裂伸长率
23℃
%

≥400
GB/T 1040.2
2
维卡软化点

℃
≥100
≥90
GB/T 1633
3
脆化温度

℃
≤-65
≤-65
GB 5470
4
电气强度
23℃
MV/m
≥25
≥25
GB/T 1408.1
5
体积电阻率
23℃
W·m
≥1×1013
≥1×1013
GB/T 1410
6
耐环境应力开裂(F50)

h
≥1000
≥1000
GB/T 1842
7
化学介质浸泡后顶破强度
（浸泡7d）
10%HCl
23℃
N
≥1700
-
GB/T7 办法A
10%NaOH
10%NaCl
8
耐化学介质腐蚀b
（浸泡7d）
10%HCl
23℃
%
-
≥85
GB/T23257-
附录H
10%NaOH
≥85
10%NaCl
≥85
9
热老化后顶破强度
（150℃，7d）
23℃
N
≥1700
-
GB/T7 办法A
10
耐热老化
（150℃，21d）
拉伸强度
23℃
MPa
-
≥14
GB/T 1040.2
断裂伸长率
%
-
≥300
GB/T 1040.2
11
热冲击（225℃,4h）

无裂纹、无流淌、无滴垂
GB/T23257-
附录J
12
邵氏D硬度
23℃
HD
≥50

GB/T 2411
a 除热冲击外，基材性能需通过200±5℃、5min自由收缩后进行测定；
b 耐化学介质腐蚀指标为实验后拉伸强度和断裂伸长率保持率。
表10　 热熔胶性能指标
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
软化点（环球法）

℃
≥90
GB/T 4507
2
搭接剪切强度a
23℃
MPa
≥1.8
ISO21809-3-
附录L
最高设计温度
≥0.3
3
脆化温度

℃
≤-15
GB/T 23257-附录M
a. 搭接剪切强度涉及钢/钢、PE/PE。
表11　 无溶剂环氧底漆性能指标a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
固体含量
23℃
%
≥95
GB/T 1725
2
吸水率
23℃
%
≤0.6
附录C
3
阴极剥离
a. 65℃，48h
23℃
mm
≤8
GB/T 23257-
附录D
b. 65℃，28d
23℃
mm
≤15
4
对钢粘结强度
23℃
MPa
≥10
附录A
5
热水浸泡后对钢粘结强度
(最高设计温度，28d)
23℃
MPa
≥7
附录A
6
对PE附着力b
23℃
级
1
SY/T 0315-附录G
7
热水浸泡后对PE附着力b
(最高设计温度，28d)
23℃
级
2
SY/T 0315-附录G
a. 钢试件涂层厚度为500μm～550μm；
b. 当无溶剂环氧底漆需在PE搭接区涂敷时进行此项测试，涂层厚度100μm～200μm。
表12　 热收缩带安装系统性能指标 a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
剥离强度
（对钢、对PE）
23℃
N/cm
≥70
胶层覆盖率≥95%
GB/T 23257-附录J
最高
设计温度
≥10
胶层覆盖率≥95%
2
热水浸泡后剥离强度
（对钢、对PE）
（最高设计温度，28d）
23℃
N/cm
≥70
胶层覆盖率≥95%
GB/T 23257-附录J
衰减率b
%
≤10
3
阴极剥离a
最高设计温度，48h
23℃
mm
≤8
GB/T 23257-附录D
最高设计温度，28d
23℃
≤15
4
抗冲击
23℃
J
≥15
GB/T 23257-附录M
5
热老化性
（Tmax+20℃，100d）
A100/A0c
23℃
%
≥75
ISO21809-3- 附录N
a. 采用管状试件；
b. 热水浸泡后剥离强度衰减量与热水浸泡前剥离强度比值；
c.对钢剥离强度变化率。
6.2.1.3　 每一牌号热收缩带（套）及其配套无溶剂环氧底漆，使用前且每年至少应按表8～表12规定项目进行一次全面检查。使用过程中，每批（不超过100个）到货，应按表8、表9（第6项除外）、表10、表11和表12（第5项除外）规定，对配套无溶剂环氧底漆、热收缩带（套）基材、热熔胶以及补口防腐层安装系统性能进行复检，性能应达到规定规定。
6.2.1.4　 热收缩带外包环氧玻璃钢检查及验收规定应符合本原则6.1.4规定。
6.2.2　 无溶剂环氧涂料
6.2.2.1　 无溶剂环氧涂料及涂层性能应符合表13和表14有关规定。
表13　 无溶剂环氧涂料技术指标
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
细度
23℃
μm
≤80
GB 1724
2
固体含量
23℃
%
≥95
GB 1725
3
凝胶时间
23℃
min
≥10
GB/T 1.7
4
干燥时间
表干
23℃
h
≤2
GB 1728
实干
23℃
≤8
表14　 无溶剂环氧涂层技术指标a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
对钢粘接强度
23℃
MPa
≥10
附录A
2
吸水率
23℃
%
≤0.6
附录C
3
附着力
a 95℃±3℃，24h
23℃
级
≤2
SY/T 0315- 附录G
b 70℃±3℃，28d
23℃
级
≤2，无鼓泡
4
耐阴极剥离
a 1.5V，65℃±3℃，48h
23℃
mm
≤8
SY/T 0315- 附录C
b 1.5V，65℃±3℃，30d
23℃
≤15
5
抗1º弯曲a
23℃

无裂纹
SY/T 0315-附录E
6
抗冲击a
23℃
J
≥8
GB/T 23257-附录F
7
体积电阻率
23℃
Ω·m
≥1×1012
GB/T 1410
8
电气强度
23℃
MV/m
≥25
GB/T 1408.1
9
耐化学介质
腐蚀
（90d）
10%HCL
23℃

无起泡、无开裂、无剥离
SY/T 0315-附录I
10%H2SO
10%NaOH
3%NaCL
a 试片涂层厚度为600～800μm。
b) 无溶剂环氧涂料应在使用前对表13和 表14所有项目进行检查，检查成果应符合规定；使用过程中应对每批无溶剂环氧涂料(不超过10 t)按表13和表14（第9项除外）规定项目进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。
6.2.3　 无溶剂聚氨酯涂料
6.2.3.1　 无溶剂聚氨酯涂料及涂层性能应符合表15和表16规定。
表15　 无溶剂聚氨酯涂料性能指标
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
细度
23℃
μm
≤100
GB/T 1724
2
固体含量
23℃
%
≥98
GB/T 1725
3
干燥时间
表干
23℃
h
≤0.5
GB/T 1728
实干
≤2
表16　 无溶剂聚氨酯涂层性能指标a
序号
项目
测试温度
单位
指 标
实验办法
1
耐划伤（50kg）
23℃
μm
≤500
SY/T 4113
2
抗冲击
23±2℃
J/mm
≥5,无漏点
GB/T 23257-附录F
-5±2℃
≥3,无漏点
3
抗1°弯曲a
0℃

无裂纹、无漏点
SY/T 0315-附录E
4
对钢粘结强度
23℃
MPa
≥10.0
附录A
5
对PE附着力
23℃
级
1c
GB/T23257-附录C
6
热水浸泡后对钢粘结强度
（60℃,28d）
23℃
MPa
≥7.0
附录A
7
热水浸泡后对PE附着力
（60℃,28d）
23℃
级
2c
GB/T23257-附录C
8
阴极剥离a
a.60℃,48h
23℃
mm
≤8
SY/T 0315-附录C
b.60℃,28d
≤20
9
压痕硬度
（10MPa）
60℃
%DFT
≤30b
GB/T 23257-
附录G
10
耐磨性
23℃
L/μm
≥3
SY/T0315-附录J
11
邵氏D硬度
23℃

≥80
GB/T 2411
12
绝缘电阻
Rs100
23℃
Ω.m2
≥107
ISO 21809-3-
附录K
Rs100/Rs70
%
≥80
13
耐化学介质
浸泡
（90d）
10%HCL
23℃

无起泡、无开裂、无剥离
SY/T 0315-附录I
10%H2SO4
10%NaOH
3%NaCL
14
电气强度
23℃
MV/m
≥25
GB/T 1408.1
a 试件涂层厚度为2mm。抗弯曲试件涂层厚度为600±50μm。
b 压痕深度不超过试件涂层原始厚度30%。
c 将厚度为3mm聚乙烯试片表面进行打毛解决，然后涂敷无溶剂聚氨酯。
6.2.3.2　 无溶剂聚氨酯涂料在使用前应按表15和表16所有项目进行检查，检查成果应符合规定。使用过程中应对每批(不超过10 t)涂料按表15和表16（第6、7、12、13项除外）规定项目进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。
7　 涂装及检查
7.1　 增强型三层构造聚乙烯外涂层
7.1.1　 增强型三层构造聚乙烯外涂层涂装及检查应符合GB/T 23257规定。
7.1.2　 涂层构造及厚度应符合本原则表1规定。
7.2　 加强级双层熔结环氧粉末防腐层+无溶剂环氧耐磨防护层
7.2.1　 加强级双层熔结环氧粉末防腐层涂装及检查应符合Q/SY 1038规定。
7.2.2　 无溶剂环氧耐磨涂料可采用喷涂、刷涂或刮涂方式进行涂敷，厚度不不大于800μm。
7.2.3　 加强级双层熔结环氧粉末防腐层检查合格后方可涂敷无溶剂环氧耐磨防护层。防护层涂敷前，应在一根双层熔结环氧粉末防腐管上进行无溶剂环氧耐磨涂料涂敷工艺评估，拟定双层熔结环氧粉末防腐层表面打磨解决工艺，经检查厚度和粘结强度合格后，编制防护层涂敷工艺规程。
7.2.4　 按照工艺评估所拟定工艺规程进行无溶剂环氧耐磨涂料涂敷。
7.2.5　 无溶剂环氧耐磨涂料防护层应进行如下检查：
a) 外观检查：应逐根进行目测检查，防护层表面应平整、无裂纹、漏涂、流挂、划痕、气泡等外观缺陷；
b) 厚度检查：无溶剂环氧耐磨防护层实干后，采用磁性涂层测厚仪逐根测试，沿每根钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布任意四点涂层厚度并记录，其厚度不不大于1.6mm。当测得某一点厚度值低于最小厚度规定期，应对受此影响钢管沿轴向以lm间隔逐段检测，若测得平均值不符合规定或某一点厚度值低于规定最小厚度值50μm以上时，应进行补涂。涂层测厚仪应至少每班校正一次；
c) 粘结强度检查：对持续涂敷100根钢管抽一根（局限性100根时按100根计），按照本原则附录A测试办法进行测试，以涂层粘结强度不不大于7MPa为合格。若不合格，应加倍检查，并及时调节防护层涂敷工艺。粘结强度检查应在无溶剂环氧耐磨防护层固化后进行。
7.3　 加强级三层构造聚乙烯+环氧玻璃钢外涂层
7.3.1　 加强级三层构造聚乙烯防腐层涂装及检查应符合GB/T 23257规定。
7.3.2　 环氧玻璃钢涂敷宜在现场补口防腐层涂装完毕后进行，环氧玻璃钢构造宜为二布五胶，即环氧树脂（表干）+环氧树脂+玻璃布+环氧树脂+玻璃布+环氧树脂（表干）+环氧树脂。
7.3.3　 防护层涂敷前，应在一根加强级三层构造聚乙烯防腐管上进行环氧玻璃钢涂敷工艺评估，拟定三层构造聚乙烯防腐层表面打磨解决工艺，经检查防护层厚度和附着力合格后，编制防护层涂敷工艺规程。
7.3.4　 按照工艺评估所拟定工艺规程进行环氧玻璃钢涂敷。
7.3.5　 环氧玻璃钢固化温度及时间符合产品阐明书规定。
7.3.6　 环氧玻璃钢防护层应进行如下检查：
a) 外观检查：应逐根进行目测检查，环氧玻璃钢表面应平整，无开裂、皱褶、空鼓、流挂、脱层、发白以及玻璃纤维外露，压边和搭接均匀且粘结紧密，玻璃布网孔为漆料所灌满；
b) 厚度检查：环氧玻璃钢实干后，按本原则7.2.5b)办法进行检测，防护层厚度应不不大于1.2mm；
c) 固化度检查：环氧玻璃钢固化后应逐根进行固化度检查。沿管子轴向测量平均分布3个点，采用巴氏硬度计进行玻璃钢防护层硬度检查，检测成果应不不大于30；
d) 粘结强度检查：对持续涂敷100根钢管至少抽一根（局限性100根时以100根计）按照附录A规定办法进行粘结强度测试，若不合格，应加倍检查，并应及时调节外护层涂敷工艺。粘结强度检查应在环氧玻璃钢防护层固化后进行。
8　 补口
8.1　 普通规定
8.1.1　 补口材料应有产品合格证、使用阐明书和通过国家计量认证检查部门出具检查报告。
8.1.2　 补口材料到货应按本规定规定进行验收，并在业主或业主代表见证下进行抽样，复检确认合格后方可投入现场使用。
8.1.3　 补口材料应按产品阐明书规定存储。
8.1.4　 施工质量检查所使用检测仪器应通过计量检定，并应在检定有效期内。
8.1.5　 补口施工人员应进行防腐施工培训并获得业主承认上岗证，方可进行补口施工操作。
8.1.6　 正式开始施工前，补口材料供应商应派专人进行现场指引，施工承包商应依照设计规定、产品使用阐明书规定以及所拟定补口施工方式进行补口工艺评估，编写补口工艺评估规程和补口施工作业指引书，并报业主审定后实行。
8.1.7　 当存在下列状况之一，且无有效防护办法时，不应进行露天补口施工：
a) 雨天、雪天、风沙天；
b) 风力达到五级以上；
c) 相对湿度不不大于85%。
8.2　 表面解决
8.2.1　 应将补口部位裸露钢管表面和管体防腐层/防护层搭接区表面油污、油脂和泥土等污物清理干净；清除钢管表面毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等缺陷。
8.2.2　 管体防腐层/防护层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行解决，直至防腐层/防护层粘结完好处。
8.2.3　 在进行表面除锈前，应将补口部位钢管预热至露点以上至少3℃。
8.2.4　 应采用喷砂除锈方式进行表面除锈，喷砂除锈所采用磨料应干燥、清洁、无杂质，且不应被铁锈、盐分和其他杂质污染，除锈级别应达到GB/T 8923规定Sa2.5级，锚纹深度50μm～100μm，每4h班检测1次。
8.2.5　 补口搭接部位管体防腐层/防护层应喷砂或手工打磨至表面粗糙，粗糙限度应符合补口材料产品阐明书规定，解决宽度宜不不大于100mm。
8.2.6　 除锈后清除表面灰尘，灰尘度级别应达到GB/T 18570.3规定2级，每10道补口检测1次。
8.2.7　 表面除锈与补口施工间隔时间宜不超过2h，表面返锈时，应重新进行表面解决。
8.3　 无溶剂环氧底漆/穿越用热收缩带补口
8.3.1　 配套无溶剂环氧底漆涂敷
8.3.1.1　 对表面解决过补口部位进行预热，预热温度应符合配套无溶剂环氧底漆产品阐明书规定，宜中频加热等对管体表面无污染加热方式。
8.3.1.2　 按照穿越用热收缩带产品阐明书规定对补口搭接区域管体防腐层进行加热或极化。
8.3.1.3　 配套无溶剂环氧底漆应按产品阐明书规定调配并均匀涂敷，涂层外观应平整、无漏涂、无气泡；涂敷过程中应对涂层厚度进行控制，涂层干膜厚度宜不不大于500μm，且符合设计规定。
8.3.1.4　 采用热收缩带干膜安装方式时，应在环氧底漆实干后，即进行底漆厚度和漏点检测，以均匀分布4点厚度值不低于设计厚度为合格；检漏电压5V/μm，以无漏点为合格。若厚度不合格或存在漏点，应及时进行补涂。
8.3.2　 穿越用热收缩带安装及检查
8.3.2.1　 按照穿越用热收缩带产品阐明书规定，在无溶剂环氧底漆达到规定固化限度时，方可安装热收缩带。
8.3.2.2　 穿越用热收缩带安装应符合产品阐明书规定，并符合GB/T23257有关规定。
8.3.2.3　 在定向钻穿越回拖方向安装牺牲带，收缩后与管体防腐层及热收缩带搭接宽度均不应不大于100mm。
8.3.2.4　 热收缩带安装完毕24h后应按如下规定进行剥离强度、环氧底漆厚度和附着力抽检，测试频次为每100道口至少抽查1道口（局限性100道口时按100道口计），如不合格加倍抽检，若加倍抽检仍有不合格，则该段管线补口应所有返修。
a) 按GB/T 23257附录J规定办法进行剥离强度检测，检测部位涉及金属管体和管体防腐层搭接区，检测时管体温度宜为25℃±5℃，测试成果以热收缩带/钢管、热收缩带/PE剥离强度应不不大于50N/cm、剥离面热熔胶覆盖率不不大于95%为合格；
b) 在剥离强度测试处进行环氧底漆厚度测试，检测成果应不不大于500μm；
c) 按GB/T 23257附录C规定办法，在剥离强度测试处进行环氧底漆附着力测试，检测成果应达到1级。
8.4　 无溶剂环氧涂料+无溶剂环氧耐磨涂料补口
8.4.1　 对表面解决过补口部位进行预热，预热温度应符合无溶剂环氧涂料产品阐明书规定，宜中频加热等对管体表面无污染加热方式。
8.4.2　 无溶剂环氧涂料应按产品阐明书规定调配并均匀涂敷，涂敷过程中应对涂层厚度进行控制，涂层干膜厚度应不不大于800μm，与管体防腐层搭接宽度应不不大于100mm。
8.4.3　 无溶剂环氧涂层表干后，涂敷无溶剂环氧耐磨涂料，涂层总厚度应不不大于1.6mm。涂层表面应平整、无漏涂、流挂等外观缺陷，搭接区涂层应逐渐减薄并平滑过渡。
8.4.4　 防护层实干后，进行厚度、漏点检测，以均匀分布4点厚度值不低于1.6mm为合格；检漏电压5V/μm，以无漏点为合格。若厚度不合格或存在漏点，应及时进行补涂。
8.4.5　 防护层固化后按照本原则附录B测试办法进行粘结强度测试，检测部位涉及管体及管体防腐层搭接区，以对钢粘结强度应不不大于10MPa、对管体防腐层搭接区粘结强度应不不大于7 MPa为合格。若不合格，应及时调节补口工艺。
8.5　 无溶剂环氧底漆/热收缩带+环氧玻璃钢补口
8.5.1　 配套无溶剂环氧底漆涂敷、热收缩带安装及检查应符合本原则8.4规定。
8.5.2　 热收缩带补口检查合格后，方可进行穿越管段环氧玻璃钢持续包覆，环氧玻璃钢外护层施工及检查应符合本原则7.3有关规定。
8.6　 无溶剂聚氨酯涂料补口
8.6.1　 无溶剂聚氨酯涂料涂敷
8.6.1.1　 无溶剂聚氨酯涂料补口可采用喷涂、刷涂及辊涂等方式进行施工，涂层干膜厚度应不不大于2mm，与管体防腐层搭接宽度应不不大于100mm。
8.6.1.2　 采用高压无气喷涂时，应按照涂料使用阐明规定，设定喷涂机输送比例，并对涂料进行预热、保温，保证涂料喷涂良好雾化。
1）采用机械喷涂作业时，支架中心应正对补口焊缝，按照工艺评估设定涂敷时间和旋转速度进行每一道口喷涂；
2）采用手动喷涂作业时，宜保持喷嘴和管表面垂直，两者距离约300mm～400mm。一方面应将补口部位整个表面均匀喷涂一道，不应有漏涂；然后往复移动喷枪，逐渐加厚，补口防腐层一次成型。
3）喷涂前，应将喷涂系统混合管路中溶剂所有喷出，待喷出涂料不含溶剂时，方可开始涂料喷涂。每道口喷涂结束后，应随后用溶剂将喷嘴和混合料管路冲洗干净。当喷涂半途停顿时，也应将混合管路中涂料冲洗干净，然后才可恢复喷涂。
8.6.1.3　 采用刷涂、辊涂方式时，应指定专人负责涂料配制，严格按产品使用阐明书规定进行配料、混合，并在合用期内使用涂料。涂敷时，应消除防腐层下、防腐层内气泡，宜采用多道涂敷，并应严格按照涂料阐明书规定涂敷间隔时间进行涂敷，控制每道漆厚度，获得均匀持续防腐层。涂敷过程中，应采用湿膜测厚仪对涂层厚度进行监控，及时对薄点进行补涂。
8.6.1.4　 手动喷涂和手工刷涂、辊涂作业时，应尽量避免涂敷停顿时间，防止涂料因粘度增长而减少对基材润湿能力。
8.6.1.5　 涂敷完毕后，应采用有效办法避免水泡、雨雪、砂土或飞虫等对未固化补口防腐层影响，并避免触碰。应根据钢管温度和现场环境温度条件，保证补口防腐层干燥固化时间。补口防腐层固化温度宜保持在5℃以上；如温度偏低、固化缓慢时，宜采用涂敷前预热钢管办法，缩短补口防腐层固化时间，加热温度应按涂料供应商规定进行。