板件数控铣削加工技术与工艺模板.doc

XXXXXX学院 毕 业 设 计题 目: 板 件 数 控 铣 削 加 工 系 别： 机 械 工 程 系 专 业： 数 控 技 术 班 级： 学生姓名： 学 号： 指导老师： 序 言伴随计算机技术高速发展，传统制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨款，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，含有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重作用。现在，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中能够自动修正、调整和赔偿各项参数，实现了在线诊疗和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM和数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制群控加工。 本论文全文分四部份第一部分关键是对零件图纸进行总体工艺分析，对零件精度要求作出分析，粗糙度怎样确保，深入确定出所选机床。第二部分关键对加工工艺分析，作出对垂直度怎样确保、定位基准面确实定和夹紧、为加工过程提升效率正确处理，缩短零件在批量加工过程中对刀时间。还要对加工刀具选择，刀具材料确实定刀具，怎样确定切削用量，加工余量选择等加工工艺参数作出正确选择，为降低零件加工成本作出考虑，加工工艺规程确实定和加工工序怎样安排才能做到工艺安排合理化。第三部分为数据处理，该部分关键是为给后面第四部分加工程序奠定基础，而第四部分加工程序数据采取第三部分数据处理。最终，感谢在我写该论文过程中为我教导全部老师们，感谢老师们能在百忙之中抽取时间为我教导，帮助我完成此次论文编写。因为编者水平和经验有限，书中难免有错误和欠妥地方，恳请读者批评指正，一边不停更正和完善。编 者10月18日零件设计图纸摘 要 本论文写了在加工零件前零件图纸分析，以后是加工工艺分析，得出应该选择什么样机床，加工次序，选择什么样刀具及其刀具材料，怎样定位装夹。也概括了在学习中用到部分辅助软件基础应用，数据处理对于数控加工程序只要性。关键词：刀具、机床、夹具、工艺目 录一、数控机床选择11、零件介绍 12、加工技术要求分析 13、机床选择 1二、数控加工工艺确实定 11、板件定位和装夹 22、编程原点确实定 33、刀具选择 44、板件加工工艺路线 44.1加工工序选择44.2加工工序次序安排44 .3板件加工进给路线55、板件数控加工工艺参数 175.1加工余量选择175.2切削用量确实定17三、编程数学处理 19四、数控加工程序编制及说明22五、总结30附录 31附录一：板件数控铣削刀具卡片 31附录二：板件数控铣削工艺过程卡片 32附录三：板件数控铣削工序卡片 33参考文件 34板件数控铣削加工一、数控机床选择1、零件介绍图零件图所表示，该零件为板类零件，材料是45号钢，该零件材料为45#钢，45钢是一个中碳钢，含碳量45%，广泛用于机械制造，机械性能很好，用于制造要求高强度、高塑性、高韧性关键零件。生产批量80件，无热处理工艺等其它要求。毛坯为1258524mm。2、加工技术要求分析板件是板类零件，该零件加工关键是内孔，通常情况，这类零件精度要求较高，也有同轴度要求。该零件轮廓和孔，型腔尺寸差较大，须多把刀具才能满足。图1 所表示，从图中公差算出最高尺寸精度最高为M12-7H，为IT7级，表面粗超度最高为Ra3.2um。3、机床选择因为该零件是笑批量生产，换刀次数多，精度最高为IT6，假如选择数控铣床，换刀浪费时间，故选国产XH714型立式加工中心，其关键技术参数为：X轴行程为600mm、Y轴行程为400mm、Z轴行程为为400mm，工作台尺寸为800mm400mm，主轴端面至工作台面距离为125-525mm，定位精度和反复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，刀库容量为18把。二、数控加工工艺确实定图 1零件总体分析：该零件为板类零件，无热处理要求，有上下表面粗糙度要求，平行度要求，精度为IT8，在加工过程当中必需注意确保精度而降低装夹次数，从零件图纸看该零件加工要领在于怎样确保精度和平行度及编程过程中怎样把程序尽可能缩短，避免程序犯错，还有就是该零件两个型腔内四个沉孔孔底是平底，而不是有角度，高度也只有4，选刀也要注意不要选钻头。选毛坯：因该零件要求材料45#，上表面和下表面全部有粗糙度要求，且要求平行度为0.04，四面没有粗糙度和垂直度要求，能够设定毛坯尺寸为（1258524）mm，图1：1、板件定位和装夹因该零件上表面和下表面全部有粗糙度要求，且要求平行度为0.04，需要先铣一个面为粗基准面，再调为反面装夹粗、精铣反面并确保粗糙度，最终以精基准面铣原先粗基准面并确保平面粗糙度和量平面平行度并确保尺寸精度，故选机用虎钳为夹具，就机床本身只限制了X方向自由度，工件底面垫铁限制Z方向自由度，此零件是中小批量加工，为提升效率，需限制Y方向自由度，所以用靠铁限制Y方向自由度。图2所表示：图 2另外，在垫铁要球上也有一定要求，因为我们加工零件有通孔和螺纹孔，做垫铁在工件底面时候不能在加工当中被加工到，垫铁在加工当中只有放在工件底面固定钳口和活动钳口两侧，不能放到中间，所以垫铁需要两块，其中垫铁厚定位20mm，长度要求是确保零件放上去能确保零件平行度，故长度定为100mm，最终宽度则以机用虎钳钳口深度确定才能确保垫铁上面零件在加工过程中能够完全加工到而不会铣伤机用虎钳。具体放置方法图3所表示：图32、 确定编程原点 因为该零件为板类零件，依据编程原点确实定标准：1）编程原点选择在设计基准上并提设计基准为定位基准，避免基准不重合而产生误差及无须要尺寸换算。2）轻易找正对刀，对到误差小。3）方便编程。4）在毛坯上位置能够轻易、正确确实定，而且给加工余量均匀。5）对称零件编程原点应选在对称中心。图4所表示： 图 43、刀具选择 刀具选择关键是依据零件加工余量大小、结构特点、材质、热处理硬度、加工部位、尺寸精度、行位精度和表面粗糙度等零件图纸技术要求、结合刀具材料，正确合理选择刀具。 零件台阶、内轮廓铣削刀具选择：台阶轮廓铣削过程中，为提升加工质量和加工效率，在条件许可情况下应选择大径尺寸刀具。型腔铣削时，刀具直径受限制，该零件内接圆弧半径为R7.5，所以型腔铣削能够选择直径为12硬质合金钢铣刀，齿数z等于3，外轮廓选择相同规格刀具，且粗精铣也用同规格铣刀。 零件孔加工和螺纹加工刀具选择：该零件4-8H7孔加工选择7钻头打底孔，再分扩孔、铰孔，2M12-7H螺纹孔选择10麻花钻打底孔，然后再用M12机用丝锥攻螺纹。4、板件加工工艺路线4.1加工工序选择依据面加工和孔加工经济精度、加工方法，确保零件加工部位表面质量尺寸要求，各部位加工方法为：台阶面粗铣和台阶面精铣、型腔选择粗铣型腔精铣加工方法；通孔采取钻底孔、铰孔方法，沉孔一次性铣到位加工方法；螺纹孔采取打底孔、扩孔、铰孔、攻螺纹加工方法。4.2加工工序次序安排根据先面后孔、先外后内、先粗后精加工标准安排加工次序。总体加工次序为：下料：在锯床下1258524mm毛坯；铣上下表面，但为了考虑成本，在经过图纸分析后，铣上下表面在普铣加工过程中能够达成精度要求，也能够达成粗糙度要求，故上下表面加工过程为：用机用虎钳夹住工件毛坯，粗铣上表面，然后翻面装夹粗精铣下表面，以粗精铣过底面为精基准面加工后面工序内容；铣台阶面：粗铣台阶面，且X方向留取0.2mm精加工余量；精铣台阶面，并确保周围粗糙度。铣型腔；粗铣型腔，且X方向留取0.2mm精加工余量；精铣型腔，并确保型腔尺寸和粗糙度；打中心孔：用3中心钻分别打深度为3mm8、M12中心孔；钻孔：换用7钻头钻8H7底孔，扩孔，铰孔；螺纹加工:用10钻头钻M12螺纹底孔，用铣刀铣20沉孔；攻螺纹。具体加工工序如见附录三。4.3板件加工进给路线表 1 外形轮廓粗铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号1程序号O0001机床型号XH714加工内容粗铣外形轮廓共12页第1页 外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表 2 台阶外形轮廓精铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号2程序号O0001机床型号XH714加工内容精铣台阶外形轮廓共12页第2页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切 表 3 型腔粗铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号3程序号O0001机床型号XH714加工内容型腔粗铣共12页第3页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表 4 型腔精铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号4程序号O0001机床型号XH714加工内容型腔精铣共12页第4页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表5 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号5程序号O0001机床型号XH714加工内容打8H7中心孔孔共12页第5页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切 表6 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号6程序号O0001机床型号XH714加工内容钻8H7孔到7共12页第6页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表7 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号7程序号O0001机床型号XH714加工内容扩8H7孔到7.85共12页第7页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表8 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号8程序号O0001机床型号XH714加工内容铰8H7孔共12页第8页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表 9 M12螺纹孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号9程序号机床型号XH714加工内容钻M12螺纹中心孔共12页第9页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表10 M12螺纹孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号10程序号机床型号XH714加工内容钻M12螺纹底孔共12页第10页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切 表11 粗、精铣20.02沉孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号11程序号机床型号XH714加工内容20.02沉孔共12页第11页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表12 攻螺纹数控加工走刀路线图工序号3工步号12程序号机床型号XH714加工内容攻螺纹共12页第12页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切5、板件数控加工工艺参数5.1加工余量选择确定加工余量基础标准是在确保加工质量前提下，尽可能降低加工余量。最小加工余量数值，应确保能将多种缺点和误差金属层切去，从而提升加工表面精度和表面质量。零件表面粗糙度为Ra3.2um，故内、外轮廓精加工余量能够留0.3mm，沉孔和螺纹孔在加工当中采取螺旋线下刀能够一次铣到尺寸所需，所以沉孔和螺纹孔不用精加工余量。5.2切削用量确实定（1）吃刀量确实定在该零件当中，因为台阶外轮廓和型腔深度不一样，外轮廓深度为5mm，而型腔深度为4mm，8沉孔深度为8mm，20沉孔深度为5mm，为了在加工过程中能够均匀下刀因选择一个能综合配合吃刀量，故粗铣外轮廓和型腔吃刀量均为2mm，精铣为0.3mm；沉孔加工因为是一刀铣完并确保精度，所以不用再精加工。（2）台阶外轮廓、型腔、沉孔铣削进给速度、切削速度确实定该零件内外轮廓及4-8.01沉孔铣削依据表13和表14 所提供参考值，粗铣是切削速度选30m/min每齿进给量选0.10mm/z，精铣是切削速度选35m/min，每齿进给量选0.04mm/z。表 13 铣刀每齿进给量参考值零件材料Fz/(mm/z)粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.08-0.120.10-0.200.03-0.050.05-0.12铸铁0.10-0.200.12-0.25表10 铣削加工切削速度参考值零件材料硬度/HBSVc（m/min）高速钢铣刀硬质合金铣刀钢22518-4266-150225-32512-3654-120325-4256-2136-75铸铁19021-3666-150190-2609-1845-90260-3204.5-1021-30主轴转速n计算公式：n=1000Vc/d进给速度f计算公式：f=nFzz以下n、f数值按以上两公式分别计算，并按取整标准选择：12铣刀Vc选70m/min，Fz选0.15mm/z；则n=1800r/min；f=810mm/min12铣刀Vc选80m/min，Fz选0.08mm/z；则n=3100r/min；f=500mm/min6铣刀Vc选70m/min，Fz选0.0.15mm/z；则n=3700r/min；f=1600mm/min16铣刀Vc选70m/min，Fz选0.15mm/z；则n=1300r/min；f=550mm/min16铣刀Vc选80m/min，Fz选0.10mm/z；则n=1500r/min；f=360mm/min（3）钻螺纹中心孔和攻螺纹进给速度、切削速度确实定该零件孔加工（含螺纹）依据数控加工和编程中表4.25表4.28提供参考值，选择切削参数以下：M12丝锥Vc选4m/min，则n=100r/min；f=175mm/min。8H7铰刀Vc选4m/min，F选0.4mm/r；则n=150r/min；f=60mm/min10扩孔钻Vc选25m/min，F选0.15mm/r；则n=790r/min；f=110mm/min7钻头Vc选25m/min，f选0.15mm/r，则n=1100r/min；f=165mm/min。7.85扩孔钻Vc选25m/min，f选0.15mm/r，则n=1000r/min；f=150mm/min。3中心钻Vc选25m/min，f选0.15mm/r，则n=2600r/min；f=390mm/min。三、编程数学处理 经过CAXA绘图软件绘图所得，在该零件加工中走刀路线中基点为走刀路线图中各基点，经查询得各刀具路线基点坐标值以下：粗铣削外轮廓刀具路线基点图5所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=55.225 Y=56.186第 2 个点坐标: X=-48.554 Y=56.187第 3 个点坐标: X=-48.554 Y=-56.186第 4 个点坐标: X=55.225 Y=-56.186第 5 个点坐标: X=-25.000 Y=56.187第 6 个点坐标: X=-41.200 Y=39.986第 7 个点坐标: X=-41.200 Y=31.311第 8 个点坐标: X=-30.000 Y=31.311第 9 个点坐标: X=-30.000 Y=28.689第 10 个点坐标: X=-41.200 Y=28.689第 11 个点坐标: X=-41.200 Y=-47.555第 12 个点坐标: X=-32.568 Y=-56.187第 13 个点坐标: X=25.000 Y=-56.186第 14 个点坐标: X=41.200 Y=-39.986第 15 个点坐标: X=41.200 Y=28.689第 16 个点坐标: X=30.000 Y=28.689第 17 个点坐标: X=30.000 Y=31.311第 18 个点坐标: X=41.200 Y=31.311图5图6第 19 个点坐标: X=41.200 Y=47.555第 20 个点坐标: X=15.830 Y=72.925精铣削外轮廓刀具路线基点图6所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=63.578 Y=55.987第 2 个点坐标: X=-25.000 Y=55.987第 3 个点坐标: X=-41.000 Y=39.986第 4 个点坐标: X=-41.000 Y=31.511第 5 个点坐标: X=-30.000 Y=31.511第 6 个点坐标: X=-30.000 Y=28.489第 7 个点坐标: X=-41.000 Y=28.489第 8 个点坐标: X=-41.000 Y=-47.472第 9 个点坐标: X=-32.485 Y=-55.986第 10 个点坐标: X=25.000 Y=-55.986第 11 个点坐标: X=41.000 Y=-39.986第 12 个点坐标: X=41.000 Y=28.489第 13 个点坐标: X=30.000 Y=28.489第 14 个点坐标: X=30.000 Y=31.162第 15 个点坐标: X=41.000 Y=31.511第 16 个点坐标: X=41.000 Y=47.472第 17 个点坐标: X=15.688 Y=72.784因为两型腔能够经过旋转指令来编程，故选择一边节点即可，型腔粗铣刀具路线基点图7所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=-22.340 Y=8.695第 2 个点坐标: X=-10.490 Y=-11.830第 3 个点坐标: X=-11.616 Y=-12.480第 4 个点坐标: X=-24.116 Y=9.171图7第 5 个点坐标: X=-23.640 Y=10.946第 6 个点坐标: X=-10.650 Y=18.446第 7 个点坐标: X=-9.350 Y=16.195第 8 个点坐标: X=-21.215 Y=9.345图8第 9 个点坐标: X=-9.365 Y=-11.180型腔精铣刀具路线基点图7所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=-22.240 Y=8.521第 2 个点坐标: X=-10.490 Y=-11.830第 3 个点坐标: X=-11.789 Y=-12.580第 4 个点坐标: X=-24.289 Y=9.071第 5 个点坐标: X=-23.740 Y=11.120第 6 个点坐标: X=-10.750 Y=18.620第 7 个点坐标: X=-9.250 Y=16.021第 8 个点坐标: X=-20.941 Y=9.271第 9 个点坐标: X=-9.191 Y=-11.080钻8H7孔走到路线基点图8所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=-11.736 Y=20.328第 2 个点坐标: X=-12.312 Y=-13.884第 3 个点坐标: X=11.736 Y=-20.328第 4 个点坐标: X=12.312 Y=13.884M12螺纹孔底孔加工基点图9所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=0.000 Y=35.000第 2 个点坐标: X=0.000 Y=-35.000精铣20.02沉孔走到路线基点图10所表示，坐标值以下：第 2 个点坐标: X=0.000 Y=33.192第 2 个点坐标: X=0.000 Y=-33.192精铣20.02沉孔走到路线基点图10所表示，坐标值以下：第 1 个点坐标: X=0.000 Y=32.992第 2 个点坐标: X=0.000 Y=-32.992攻螺纹刀具路线基点图11所表示，坐标值以下：图9第 1 个点坐标: X=0.000 Y=35.000第 2 个点坐标: X=-0.000 Y=-35.000图11图10四、数控加工程序编制及说明程序内容程序解释O0001程序号G21公制输入G90G00G17G80G64G40G49安全代码G91G28Z0.回到换刀点T01M06换1号刀G54G90G00X0.Y0.S1800M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H01Z50.建立长度赔偿X55.225 Y56.186Z3.G01Z-1.511F1170直线插补下刀M98P0002L0003调用2号子程序3次M03S2100主轴正转G00X63.578 Y55.987快速定位G01X-25.000 Y55.987F930直线插补G03X-41.000 Y39.986R16.逆圆插补G01X-41.000 Y31.511直线插补X-30.000 Y31.511G02X-30.000 Y28.489R1.51顺圆插补G01X-41.000 Y28.489直线插补X-41.000 Y-47.472X-32.485 Y-55.986X25.000 Y-55.986G03X41.000 Y-39.986R16.逆园插补G01X41.000 Y28.489直线插补X30.000 Y28.489G02X30.000 Y31.511R1.51顺圆插补G01X41.000 Y31.511直线插补X41.000 Y47.472X15.688 Y72.784G00Z100.抬刀M03S1800主轴正转G00X-22.340 Y8.695快速定位Z-2.G01Z-2.541F1170直线插补下刀M98P0003L0004调用3号子程序4次G00Z3.抬刀X22.340 Y-8.695Z-2.G01Z-2.541直线插补下刀G68X0.Y0.R180.旋转180度指令M98P0003L0004调用3号子程序4次G69取消旋转指令G00Z3.抬刀M03S2100主轴正转X-22.240 Y8.695快速定位Z-6.G01Z-6.541F930直线插补下刀M98P0004L0001调用4号子程序1次G00Z3.抬刀X22.240 Y-8.695快速定位Z-6.G01Z-6.541F636直线插补下刀G68X0.Y0.R180.旋转180度指令M98P0004L0001调用4号子程序1次G69取消旋转指令G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T02M06换2号刀G90G00X0.Y0.S2600M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H02Z50.建立长度赔偿X-10.000 Y17.321G98G81X-10.000Y17.321 Z-7.R2.F390钻孔循环G98G81X-10.490Y-11.830 Z-7.R2.F390钻孔循环G98G81X10.000Y-17.321 Z-7.R2.F390钻孔循环G98G81X10.490Y11.830 Z-7.R2.F390钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T03M06换3号刀G90G00X0.Y0.S1100M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H03Z50.建立长度赔偿X-10.000Y17.321G98G81X-10.000Y17.321 Z-25. R2.F165钻孔循环G98G81X-10.490Y-11.830 Z-25.R2.F165钻孔循环G98G81X10.000Y-17.321 Z-25.R2.F165钻孔循环G98G81X10.490Y11.830 Z-25.R2.F165钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T04M06换4号刀G90G00X0.Y0.S1000M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H04Z50.建立长度赔偿X-10.000Y17.321Z2.下刀G98G81X-10.000Y17.321 Z-25. R2.F150钻孔循环G98G81X-10.490Y-11.830 Z-25.R2.F150钻孔循环G98G81X10.000Y-17.321 Z-25.R2.F150钻孔循环G98G81X10.490Y11.830 Z-25.R2.F150钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T05M06换5号刀G90G00X0.Y0.S150M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H05Z50.建立长度赔偿X-10.000Y17.321Z2.下刀G98G85X-10.000Y17.321Z-25.5R2.PF60铰孔循环G98G85X-10.490Y-11.830Z-25.5R2.PF60铰孔循环G98G85X10.000Y-17.321 Z-25.5R2.P F60铰孔循环G98G85X10.490Y11.830 Z-25.5R2.PF60铰孔循环G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T02M06换2号刀G90G00X0.Y0.S2600M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H02Z50.建立长度赔偿Z3.快速下刀G98G81X0.Y35.Z-3.5R2.F390钻孔循环G98G81X0.Y-35.Z-3.5R2.F390钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T06M06换2号刀G90G00X0.Y0.S790M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H02Z50.建立长度赔偿Z3.快速下刀G98G81X0.Y35.Z-25.R2.F110钻孔循环G98G81X0.Y-35.Z-25.R2.F110钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T07M06换7号刀G90G00X0.Y0.S1300M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H07Z50.建立长度赔偿X0.000 Y32.992Z0.985下刀M98P0005L0001调用5号子程序1次G90G00Z0.985抬刀X0.000 Y-32.992快速定位M98P0005L0001调用5号子程序1次G90G00Z0.985抬刀S1500M03主轴正转M98P0006L0001调用6号子程序1次G90G00Z0.985抬刀X0.000 Y-32.992快速定位M98P0006L0001调用6号子程序1次G90G00G49Z100.抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T08M06换8号刀G90G00X0.Y0.S100M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H08Z50.建立长度赔偿X0.Y35.Z2.下刀G98G84X0.Y35.Z-23.R2F1.75攻M12螺纹G98G84X0.Y-35.Z-23.R2F1.75攻M12螺纹G49G00Z100.取消长度赔偿，抬刀M05主轴停转M30程序结束粗铣台阶外轮廓子程序：程序内容程序解释O0002程序号G91G01Z-2.F1170直线插补下刀X-48.554 Y56.187G00X-48.554 Y-56.186快速定位G01X55.225 Y-56.186直线插补G00X55.225 Y56.186快速定位G01X-25.000 Y56.187直线插补G03X-41.200 Y39.986R16.2逆圆插补G01X-41.200 Y31.311直线插补X-30.000 Y31.311G02X-30.000 Y28.689R1.31顺圆插补G01X-41.200 Y28.689直线插补X-41.200 Y-47.555X-32.568 Y-56.187X25.000 Y-56.186G03X41.200 Y-39.986 R16.2逆圆插补G01X41.200 Y28.689直线插补X30.000 Y28.689G02X30.000 Y31.311 R1.31顺圆插补G01X41.200 Y31.311直线插补X41.200 Y47.555X15.830 Y72.925G00X55.225 Y56.186快速定位M99回到上一级程序粗铣型腔子程序：程序内容程序解释O0003程序号G91G01X11.85 Y-20.52Z-2.F800相对坐标移动G90G01X-11.616 Y-12.480绝对坐标移动、直线插补X-24.116 Y9.171G02X-23.640 Y10.946R1.3顺圆插补G01X-10.650 Y18.446直线插补G02X-9.350 Y16.195 R1.3顺圆插补G01X-21.215 Y9.345直线插补X-9.365 Y-11.180G02X-23.640 Y10.946 R1.3顺圆插补G01X