棒材生产工艺模板.doc

2、轧钢工艺
2.1 产品纲领及金属平衡
2.1.1 产品纲领
本车间设计为2条年产量80万吨高速线材生产线。
关键产品规格为：
圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材
螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋
生产钢种为：一般碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。
序号
钢种
代表钢号
年产量（t）
百分比（%）
1
一般碳素结构钢
Q235
400000
25
2
优质碳素结构钢
45# 80#
480000
30
3
焊条钢

30
20
4
弹簧钢
60Mn 60Si2Mn
64000
4
5
合金结构钢
40Gr
160000
10
6
冷镦优质钢
ML25—ML45
80000
10
7
不锈钢

8000
0.5
8
轴承钢

8000
0.5
7
累计（t）

1600000
100
8
百分比（%）

100

按品种规格和钢种分类产品纲领见表2—1、2—2。

产 品 大 纲 表 2—1
产 品 大 纲 表 2—2
序号
产品规格范围
年产量（t）
百分比（%）
1
ф5－ф5.5
160000
10
2
ф6.0—ф9
400000
25
3
ф10—ф13
70
45
4
ф14—ф18
240000
15
5
ф20
80000
5
累计

100

2.1.2 产品质量及标准
（1）产品交货状态：
均以盘卷状态交货
（2）产品实施标准
—GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及许可偏差
—GB700-88碳素结构钢
—GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件
—GB6478-86冷镦钢技术条件
—GB/T3077-1999合金结构钢技术条件
—GB1222-84弹簧钢
2.1.3 原料
车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×1mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。
坯料应满足国家标准YB—83中要求和YB/T004—91中要求内容。
连铸坯年需要量为166.4万吨。
2.1.4 金属平衡
车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。
车间金属平衡表 表2-3
原料量(t)
产品
炉内烧损及二次氧化
切损及轧废
数量
（t）
所占
百分比
（%）
数量
（t）
所占
百分比
（%）
数量
（t）
所占
百分比
（%）
166.4
160
96
24000
1.5
40000
2.5

2.2 生产工艺步骤
2.2.1 生产工艺步骤简图
生产工艺步骤简图

运坯辊道

`链式提升机

加热炉装钢辊道

打捆
钢坯称重测长

加热炉加热

表面尺寸检验

检 查
P&F线运输冷却
高压水除鳞

集卷挂卷
切头尾

散卷运输控制风冷
粗轧机组轧制

切 头 尾

吐丝机布线圈

夹送辊夹送

中轧机组轧制

在线测径仪

切 头 尾

水冷段控制冷

侧 活 套

减径定径机
预精轧机组轧

水冷段控制冷

机架间立活套

精轧机组轧制

水冷箱、水冷

碎断剪碎断

侧活套

飞剪切头

2.2.2 生产工艺步骤简述
该高速线材生产车间建在潍坊钢铁集团有限责任企业棒线材厂东侧，其生产用钢坯均由炼钢厂提供。
连铸坯供料为热坯供料方法。
钢坯在加热炉内加热1050至1150℃后，由炉内输出辊道送出炉外。
出炉后钢坯由保温辊道送入轧机进行全连续轧制。轧机全部呈平—立交替部署，共有30机架，分为粗、中、预精轧、精轧、减定径机五个机组，１＃－１８＃轧机为平立交替部署，精轧机各机架轧辊轴线和水平面称４５°倾角，相邻两机架间轧辊轴线９０°交替部署。各架轧机均由交流变频电机单独传动，轧件在第1到第1２机架之间采取微张力轧制；从１２号机架至精轧机前设置量２个侧活套，8个立活套，采取无张力轧制。。
在精轧机前后设有穿水冷却装置， 精轧机前水冷线长４2米
２个水箱，精轧后水冷线4个水箱经过控制水压、水量、水箱数及每个水箱冷却喷嘴数来控制精轧和减径定径机入口处轧件温度及线材吐丝温度。
轧件经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落在风冷辊道上，依据处理钢种和规格，能够调整辊道速度、风量等，以控制线材冷却速度。
线材在运输机尾部落入集卷筒，然后由搜集装置搜集成卷。当一卷线材搜集完了后，搜集装置芯棒旋转，盘卷运输小车接收盘卷。然后小车移出，将盘卷送四处于等候状态P&F线钩子上。盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷钩子则由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却。经压紧打捆、称重、挂标、进入卸卷站卸卷，最终由电磁吊车运到成品库堆存。
轧制过程中产生废料被搜集在废料筐内先由叉车运至成品库，再被汽运到炼钢废钢场。
2.3 车间年工作制度和年工作时间
车间采取四班三运转连续工作制，节假日及公休日不休息，年有效工作时间为7000小时。车间年工作时间见表2—4。
车间年工作时间表 2—4
工作制度
日历数（天）
计划停工时间（h）
要求工作时间（h）
停工时间（h）
年有效工作小时（h）
大、中修
（天）
小计（天）
生产准备

事故
及工序配合
外部影响
三班连续
365
25
25
8160
460
320
220
7000
说明：1.大修每两年一次20 天；中修每十二个月一次10天，由大修年份不考虑中修。
2.小修每七天一次 ，每次8小时。
3.生产准备包含换辊、换孔，交接班等。
2.4 轧机生产能力
依据产品方案中要求生产规模，末架轧机确保轧制速度为105m/s，完成80万吨年产量所需要时间为6542小时。轧机负荷率为6542/7000×100%=93%
轧机生产能力计算见表2—5。

轧机生产能力计算表 表2—5
序号
代表规格(mm)
年计划产量(t)
终轧速度（m/s）
轧制周期（s）
理论小时产量（t/h）
年轧制时间（h）
备注
纯轧时间
间隙时间
轧制周期
1
Φ5
40000
105
131
6.0
137
54
741

2
Φ5.5
40000
105
108
6.0
114
65
615

3
Φ8
00
95
57
6.0
63
118
1695

3
Φ12
360000
60
43

6.0
49
152
2368

4
Φ16
10
30
57
6.0
63
146
822

5
Φ20
40000
17
46
6.0
52
133
301

累计
800000

6542

2.5 轧线组成及型式
2.5.1 概述
本套生产线关键设备有：上料系统、蓄热式加热炉、高压水除磷系统、轧机、切头及事故飞剪、定减径机、水冷装置、在线检测、控制冷却线、盘卷处理系统，液压润滑等。

2.5.2 关键设备性能
（1） 加热炉
蓄热式加热炉一座，额定小时加热能力160t/h，进出料方法为侧进侧出式，燃料是高炉煤气。具体技术性能见工业炉章节。
(2) 高压水除磷装置
水压:18Mpa
水量：30m3/h
（3）轧机
依据钢坯规格及产品方案，全线选择30架轧机。其中粗轧机组6架，轧机为Φ610×6；中轧机组6架，轧机为Φ430×6；预精轧机组6架，轧机为Φ370×2+Φ254×4。全部在线轧机均平—立交替部署，由交流变频电机单独传动，。前1#至14#架轧机全部为二辊短应力线轧机，轧辊多孔槽，四列短圆柱轴承，上下辊由液压马达经压下系统对称调整辊缝，有轴向调整系统，机架用弹簧压紧，液压松开，轧辊和导卫调整均在轧辊间内预完成。预精轧机组中15#轧机到18#轧机为悬臂辊环式轧机。精轧机为45°摩根第五代轧机。
轧机关键性能参数见表2—6。
（4）飞剪
轧线上设有粗轧前卡断剪，3台切头和事故碎断剪、1台碎断剪，
精轧机前卡断剪，其性能见表2—7。

轧机关键性能参数表 2—6
名称
序号
轧机规格
数量
轧辊尺寸（mm）
电机参数
最大直径/最小直径
辊身长度
型式
功率（kw）
数（r/min）
粗轧机组
1
水平二辊轧机Φ610
1
Φ610/520
760
交流
500
600/1000
2
立式二辊轧机Φ610
1
Φ610/520
760
交流
500
600/1000
3
水平二辊轧机Φ610
1
Φ610/520
760
交流
600
600/1300
4
立式二辊轧机Φ610
1
Φ610/520
760
交流
550
600/1300
5
水平二辊轧机Φ610
1
Φ610/520
750
交流
550
600/1300
6
立式二辊轧机Φ610
1
Φ610/520
750
交流
550
600/1300
中轧机组
7
水平二辊轧机Φ430
1
Φ430/370
750
交流
600
600/1300
8
立式二辊轧机Φ430
1
Φ430/370
750
交流
550
600/1300
9
水平二辊轧机Φ430
1
Φ430/370
650
交流
600
600/1300
10
立式二辊轧机Φ430
1
Φ430/370
650
交流
550
600/1300
11
水平二辊轧机Φ430
1
Φ430/370
650
交流
600
600/1300
12
立式二辊轧机Φ430
1
Φ430/370
650
交流
550
600/1300
预
精轧机组
13
水平二辊轧机Φ370
1
Φ370/305
650
交流
600
600/1300
14
立式二辊轧机Φ370
1
Φ370/305
650
交流
550
600/1300
15
悬臂辊环式水平二辊轧机
1
Φ254/221
65
交流
600
600/1300
16
悬臂辊环式立式二辊轧机
1
Φ254/221
65
交流
550
600/1300
17
悬臂辊环式水平二辊轧机
1
Φ254/221
65
交流
600
600/1300
18
悬臂辊环式立式二辊轧机
1
Φ254/221
65
交流
550
600/1300
精
轧
机
组

19～22
45°摩根型轧机

4
Φ208/187
62

交流
5000
750/1500
23～26
4
Φ159/143
62
27～28
引进减径机
2
Φ230/210

交流
3000
850/1850
29～30
引进定径机
2
Φ160/150

飞剪技术性能 表2—7
序号
名称
型号
安置位置
用途
最大剪切力KN
轧件速度范围m/s
最低剪切温度℃
最大剪切尺寸mm
电机
型式
1
回转启停式飞剪
CSI 80
中轧机组前
切头尾及事故碎断
660
1～1.6
900
ф80
直流
2
回转启停式飞剪
CSI 50
预精轧机组前
切头尾及事故碎断
280
4～6
900
ф40
直流
3
回转启停式飞剪

精轧前
切头
120
7～18
850
ф30
直流
4
碎断剪

精轧前
事故碎断
75
18
850
ф28
直流
5
1#卡断剪

粗轧前
事故卡断

900
150×150
气动
6
2#卡断剪

预精轧机前

900
ф31
气动
7
3#卡断剪

精轧前
事故卡断

850
ф28
气动
（5）水冷装置
在精轧机前后设有穿水冷却装置， 精轧机前水冷线长４2米
２组水箱，每组水箱长度约6m, 水冷前钢筋温度950℃～1150℃,水冷后最低温度850℃.精轧后水冷线长70米，4组水箱, 减径机、定径机前后各部署两组水箱在每组水箱长度约5.5m水冷线上装有水冷喷嘴和压缩空气喷嘴，冷却水最大耗量为750m3/h，水压为2.4Mpa，压缩空气耗量为540Nm3/h，压力0.4～0.5Mpa。经过控制水压、水量、水箱数及每个水箱冷却喷嘴数来控制精轧入口处轧件温度及线材吐丝温度。
(6)吐丝机
其性能见表2—8

吐丝机关键性能 表2—8
项目
单位
技术性能机参数
型式

卧式
线圈直径
mm
～1050
倾角
（°）
10
最大吐线速度
m/s
150
电机功率
kw
200
电机转数
Rpm
850/1850
(7)风冷段
风冷段关键性能 表2—9
项目
单位
技术性能机参数
型式

带有佳灵系统斯太尔摩标准型
总长度
m
～96
冷却段数
段
14
冷却速度
°C
0.3～17°C
各段间台阶高度
mm
～45
冷却段传动方法

分段集体传动
风机型式

离心式
风机数量
台
14
风机风量
M3/h
157400
（8）集卷筒
集卷筒关键性能 表2—10
项目
单位
技术性能机参数
型式

双芯棒
集卷筒内径
mm
1200
定位锥竖直行程
mm
250
传动方法

液压
形成盘卷（外径/内径）
mm
1250/850

(9) 打捆机
打捆机引进瑞典森德斯企业打捆机两台。
型号：PCH-4KNA/4600
(10) P&F线
运输系统设备关键性能 表2—11
项目
单位
技术性能机参数
型式

积放悬挂式
运输线全长
m
520
钩子总数
个
120
小车运输速度

0.25
(11) 卸卷站
卸卷装置关键性能 表2—12
项目
单位
技术性能机参数
储卷能力
t
6
卸卷时间
S/卷
40
2.6 关键辅助设备
（1）运坯辊道
作用将从连铸来热坯送入提升机。辊径300mm，辊中心距1500mm，输送速度2m/s。
（2）提升机
提升机作用是将钢坯提升到加热炉入炉辊道上。型式为链式。提升速度：0.3m/s。
（3）出炉辊道
作用将热坯送入轧机轧制。辊道辊径300mm，辊子个数～13个，两辊中心距1200mm，输送速度0.12～1.5m/s。
（3）活套装置

本套轧线从第12机架到第19架轧机共设有8个活套装置，作用是使轧件形成活套实现无张力轧制。气动操作，起套高度为0～400mm。
2.7 平面部署及起重运输
2.7.1 平面部署
车间厂房由主轧跨、原料及成品跨、轧辊机修间等跨间组成。车间总长度386m，总宽度102m。其布局详见车间工艺平面部署图。
成品跨、轧辊机修间和主电室和主轧跨平行部署。原料跨和主轧垮成丁字部署。厂区公路接通到成品跨门外运输成品，厂房相关位置留有通道和大门。
车间组成及厂房参数见表2—13。
车间组成及厂房参数 表2—13
序号
跨间名称
跨度(m)
长度(m)
厂房占地面积(m2)
吊车轨面标高(m)
1
原料跨
24
102
2448
12.000
2
主轧跨
24×2
360
17280
13.800
3
轧辊机修间
18
192
3456
7
4
成品跨
36
360
12960
12.000

累计

63648

2.7.2 起重运输设备
车间内钢坯、成品和其它物品运输和设备检修吊运，由吊车、电平车、汽车负担，切头、尾和轧废料用叉车运往指定地点，主轧跨和轧辊机修间之间设有电动平板车，用于机架和其它物品运输。
车间起重运输设备见表2—14。

车间起重运输设备表 2—14
序号
跨间名称
吊车名称
数量(台)
起重量(t)
跨度(m)
工作制度
备注
1
原料跨
电磁挂梁吊车
2
10+10t
22.5
A6

2
主轧跨
吊钩双梁桥式起重机
2
20/5
25.5
A5

吊钩双梁桥式起重机
2
10
25.5
A5

3
成品跨
电磁挂梁吊车
4
7.5+7.5
34.5
A6

4
轧辊机修间
吊钩双梁桥式起重机
1
16/3.2
16.5
A6

5
轧辊机修间到主轧跨
电动平车
1
20

6
主轧跨
电动葫芦
4
3
22.5

7
成品跨
电动葫芦
3
5
31.5

8
轧辊机修间
电动葫芦
1
3
10.5

2.8 车间装备水平
本车间关键工艺特点以下：
—轧制速度最高可达120m/s，轧机生产率高。
—轧机强度高，电机功率大.
—轧线设备可按低温轧制组织生产进行控制轧制。
—轧线采取进口减定机组确保了产品尺寸公差和表面质量同时提升了生产能力。
—采取瑞典桑德森打捆机。
—轧机采取液压横移装置，方便快速更换孔型。
—中轧机组和预精轧机组采取整体机架快速更换装置，轧机和导卫调整均在轧辊机修间内预设定完成，可大大缩短更换品种时间。
—全线轧机采取平立交替部署，无扭轧制，粗轧和中轧采取微张力轧制，部分预精轧轧和精轧机组采取活套无张力轧制，可确保产品高精度。
—采取热装热送工艺和低温轧制工艺，节能和降低金属烧损。
—精轧前后水冷线长,精轧前2个水箱,水压1.2Mpa,精轧后
4个水箱。可进行闭环温度控制。
—采取可快速更换剪刃组合式飞剪，以适应不一样品种和不一样规格产品剪切。
—采取侧进侧出可热装和冷装料蓄热式步进加热炉。
—采取多功效完善自动化控制系统，以确保轧机高产量、高效率，低成本和产品高质量。
2.9 燃料、轧辊、动力消耗
车间水、压缩空气、蒸汽、燃料、耐火材料、氧气和乙炔、润滑液压材料、电，轧辊导卫消耗量分别见表2—15～2—20。
循环水消耗量表 表2—15
用户名称
年产量（t/a）
单位耗量(m3/t)
年耗量(m3/a)
车间设备
1600000
23.36
36.8×106

压缩空气消耗量表 表2—16
用户名称
年产量（t/a）
单位耗量(Nm3/t)
年耗量(Nm3/a)
车间设备
1600000
22.68
36.2×106

电力消耗量表 表2—17
轧机名称
年产量(t/h)
年工作时间(h)
吨钢耗电量kwh
年耗电量kwh
棒材轧机
1600000
7000
136
21.76×106

耐火材料消耗量表 表2—18
用户名称
年计划钢材产量（t/a）
单位耗量(kg/t)
年耗量(t)
步进式加热炉
1600000
0.3
480

润滑、液压材料消耗量表 表2—19
用户名称
材料名称
年产钢材量（t/a）
吨钢耗量(kg/t)
年耗量(t)
液压站
液压油
1600000
0.2
320
稀油站
润滑油
油-气润滑
润滑油
干油站
干油

轧辊、导卫消耗量表 表2—20
用户名称
年计划钢材产量（t/a）
单位耗量(kg/t)
年耗量(t/a)
车间设备
1600000
0.36
576
2.10 关键技术经济指标
车间关键技术经济指标见表2—24。
车间关键技术经济指标 表2—21
序号
指标名称
单位
数量
备注

一、车间关键产品

1
车间年产量
104t/a
160

二、关键资料

2
轧机型式

全连续高速材轧机
3
车间设备总重量
t
3240

其中：工艺操作设备
t
1589

起重运输设备
t
500

轧辊机修间
t
260

4
车间电气设备总装机容量
kW
23245
不包含公辅设施

其中：交流主、辅传动电机容量
kW
7

5
主车间厂房占地面积
㎡
63648

6
车间货物周转量

运入
104t/a
166.4

运出
104t/a
166.39

三、设备负荷及年工作小时

7
轧机额定年工作时间
h
6542

8
轧机负荷率
%
93

9
主车间劳动定员
人
500

其中：生产工人
人
465

四、每吨产品消耗指标

10
钢坯
t
1.04

11
燃料
GJ
0.78

12
电
kWh
136

13
循环水
m3
22.36

14
压缩空气
Nm3
22.68

15
氧气
m3
0.2

16
乙炔
m3
0.03

17
轧辊及导卫
kg
0.36

19
耐火材料
kg
0.3

20
液压润滑油
kg
0.2

21
捆线
kg
0.5

2.11轧辊机修间及检化验
轧辊机修间由轧辊加工间和机修间组成，面积为：3456m2。
2.11.1 机修
机修间关键负担本车间机械设备日常维修及小型简易件制作、重修加工等任务。
设备定时检修、大部件及备件制作加工任务由企业协调处理。
车间机械设备总重约1589t，年需多种备件约200t，其中机械加工件约130t，非加工件30t。
机修加工配置常见车、铣、刨、钻等加工机床共6台，和下料、电焊等辅助设备。剪刃修磨选择一台特殊工具磨床。

机修间设备见表2-26

机修间设备表 表2-26
序
号
设备名称
型号及技术规格性能
单位
数量
总重
1
电焊机

台
1

2
划线平台

个
1

3
立式台钻
型号ZA5020×8
台
1

4
钳工台

个
1

5
MC3040砂轮机

台
1

6
50摇臂钻床
型号Z3050×16
台
1

7
2M9120A工具磨床

台
1

8
B1-400K立式升降台铣床

台
1

9
XA6132万能升降台铣床

台
1

10
CW6163一般车床

台
1

11
CA6140一般车床

台
1

　　2.11.2 轧辊间
　　轧辊间工作任务包含：
　　(1) 机架和轧辊清洗、拆装和轴承清洗；
(2) 轧辊孔型加工、孔型螺纹槽加工和轧辊孔型刻字工作；
(3) 孔型样板制作；
(4) 导卫清洗、拆装和预清洗；
(5) 导卫件加工。
新轧辊全部外购，新轧辊毛坯粗车和加工在厂机修间进行。
轧辊孔型加工及重车在本车间轧辊间内进行。
轧辊年消耗量计算见表2-27。
经过计算，年生产160万t，轧辊年消耗总量为586t，轧辊车床选8台
为加工螺纹钢孔型螺纹铣床，孔型刻字设有电火花机床，为加工孔型样板设有线切割机床。还设有机架清洗机、机架翻转台和感应加热器，用于机架换辊前清洗、立式机架翻转和轴承拆装。

轧辊间设备表见表2-28。

轧辊间设备表 表2-28
序
号
设备名称
型 号
单位
数量
总重
1
机架清洗装置
压力MA，200MPa，人工手持冲洗
套
1

2
轧辊车床
CA8463
台
2

轧辊车床
CA8450
台
2

3
专用轧辊磨床
SK001/4
台
2

4
专用轧辊磨床
G-40
台
2

5
JXK-500A螺纹槽铣床
最大工件直径Φ500mm，工件长度2m
台
2

6
TM-1740D电火花机床

台
1

7
辊环磨床

台
1

8
钳工台

个
1

9
MC3030砂轮机

台
1

1 0
装配平台

个
1

11
感应加热器

台
1

12
轴承清洗装置

台
1

13
机器人液压站

个
1

14
电焊机

台
1

3. 步进梁式加热炉
设蓄热式步进梁式加热炉二座。钢坯加热量166.4×104t/a，年工作时间7000小时。
3.1 设计条件
·钢坯规格：150×150×1mm
·加热钢种：硬线钢
·钢坯入炉温度：冷坯（部分热装）
·热装温度：600℃
·热装率：60%
·钢坯出炉温度：1050～1150℃
·额定加热能力：160t/h
·燃料：高炉煤气，发烧值：750×4.185kJ/Nm3
3.2 炉型选择和技术决议
3.2.1 炉型选择
中国加入WTO后，市场竞争愈加猛烈，用户对成品材表面质量、尺寸公差和机械性能要求日益严格。要确保成品质量，必需提升钢坯加热长度和断面方向温度均匀性和热坯表面质量。故拟选择上、下加热步进梁式加热炉。
3.2.2 技术决议
·采取高效蓄热式烧嘴燃烧技术，将空气、煤气同时预热至1000℃。实现高产优质、低能耗、低成本和少污染技术要求。
·采取对齐推钢机，预防钢坯装斜，以确保钢坯在步进梁上顺利输送。对齐推钢机设有行程设定功效，可依据入炉钢坯温度不一样调整钢坯坯距。
·合理配置步进梁（活动梁和固定梁）数量和间距，纵梁选择最好双元管断面组合，以降低遮蔽和水冷“黑印”
·采取双层框架斜坡双滚轮式步进机械，全液压驱动。设有可靠防跑偏装置，实现易于安装调整、运行可靠和跑偏量最小目标。
·采取优异、实用和可靠基础自动化控制。
3.3 炉子规格和技术数据
3.3.1 炉子规格
·炉型：上、下加热蓄热式步进梁式加热炉
·装／出料辊道中心距 23000mm
·炉子全长 24500mm
·炉子内宽 12600mm
·炉子外宽 13600mm
·炉底过钢面积 276m2
·装炉：炉内悬臂辊道侧装料，由对齐推钢机推到固定梁上
·布料：单排布料
·出料：炉内辊道侧出料
3.3.2 炉子技术性能
·加热钢种 硬线钢
·钢坯尺寸 150×150×1mm
·钢坯入炉温度 冷坯或部分热装
·热装温度： 600℃
·热装率： 60%
·钢坯出炉温度 1050～1150℃
·钢坯断面温差 ≤30℃
·炉子额定能力 160t/h
·燃料及热值 高炉煤气750×4.185kJ／Nm3
·空、煤气预热方法 蓄热式
·空、煤气预热温度 ～1000℃
·额定燃料消耗量 45000Nm3/h
·额定空气消耗量 36000Nm3/h
·额定烟气量 74700Nm3/h
·额定单耗 0.22×4.185GJ/t
·烧嘴型式和数量 蓄热式烧嘴 32对
·活动梁数量 4根
·固定梁数量 5根
·步进梁水平行程 200~400mm
· 步进梁升降行程 200mm（上升100mm，下降100mm）
·步进周期 40秒
·冷却方法： 汽化冷却
·排烟方法 引风机机械排烟
3.3.3 公用介质
（1） 高炉煤气
·煤气热值 750×4.185kJ／Nm3
·接点流量 45000Nm3/h
·接点压力 ＞6000Pa
（2）净环水：用于炉子进出料悬臂辊道、炉内缓冲挡板、水冷炉门框、液压站冷却器、工业电视等冷却
·水温：进水≤30℃，出水≤45℃
·接点流量 150t/h
·接点压力 ≥0.3MPa
·事故水 75t
(按两路电源切换时间0.5小时考虑)
（3）浊环水：用于水冲渣和水封槽给水
·接点流量 60t/h
·接点压力 ≥0.3MPa
（4）软水：用于炉内水梁、立柱汽化冷却
·总硬度 ：≤ 0.03mg/L
·悬浮物：≤5mg/L
· PH：≥7
·含油量：≤2mg/L
·供水量：Max.30m3/h
·供水压力 ≥0.4MPa
（5）压缩空气：换向伐动力用气
·接点流量 3Nm3/min
·接点压力 ≥0.4MPa
(6) 蒸汽：煤气管道吹扫放散用
·接点流量 Nm3/h（每次吹扫时间：15min）
·接点压力 ≥0.03MPa
（7）电力
三相交流：380V、50Hz，用电量以下：
·燃烧风机 75kW
·引风机 132kW×2=264kW
·炉内装／出料辊道 3.4kW×19＝64.6kW
·液压站主泵 55kW×3＝165kW
·液压站循环泵 5.5kW×2=11kW
·地坑排污泵 5kW×2=10kW
·其它 15kW
∑589.6kW

3.4炉子关键技术性能表
序号
名 称
单位
用途或计算值
1
炉型

蓄热式步进梁式加热炉
2
用途

轧制前钢坯加热
3
钢坯规格
mm
150×150×1
4
加热钢种

硬线钢
5
钢坯加热温度
℃
1050~1150
6
钢坯入炉温度
℃
60%热装（热装温度：600℃）
7
炉子额定产量
t/h
160
8
燃料种类及热值

高炉煤气 热值：750×4.18KJ/m3
9
单位热耗
KJ/Kg
220×4.185
10
空、煤气预热温度
℃
1000
11
煤气耗量
m3/h
45000
12
助燃空气耗量
m3/h
36000
13
冷却方法

汽化冷却
14
软水耗量
m3/h
30
15
冷却水耗量
m3/h
160
16
装出料方法

悬臂辊侧装侧出，电机驱动
17
炉底机械驱动方法

液压驱动
18
步进行程
mm
水平：200~400，升降：200
19
步进周期
s
40
20
氧化烧损率：
%
0.7
21
炉顶表面温度
℃
110
22
侧墙表面温度
℃
80