模具质量管理办法模板.doc

目 次

1 025EQ05－1－1999 产品合格证管理措施 1
2 025EQ05－2－1999 出厂模具、检具质量管理措施 2
3 025EQ05－3－1999 产品标识管理措施 3
4 025EQ05－4－1999 “三检制”实施管理措施 4
5 025EQ05－5－1999 关键工序和特殊工序控制管理措施 6
6 025EQ05－6－1999 外购件原材料质量检验管理措施 8
7 025EQ05－7－1999 模具成品清洗入库管理规程 9
8 025EQ05－8－1999 质量管理小组管理措施 11
9 025EQ05－9－1999 质量统计控制管理措施 14
10 025EQ05－10－1999 质量事故处理条例 15
11 025EQ05－11－1999 质量赔偿考评管理措施 17
12 025EQ05－12－1999 分承包方评价管理措施 20

前 言

025EQ05－99标准是为适应现阶段管理和生产经营需要，规范企业管理行为，特修订原标准。
本标准从1月1日起实施，实施之日起全部报批文件和标准冲突，以本标准为准。以后新增及补充管理文件必需经管理部审核立案。任何单位不得私自更改标准。
本标准从生效之日起，同时替换EQ25－89《管理标准》、《管理制度汇编》、《目标责任制考评体系》。
本标准由管理部提出。
本标准由管理部归口。
本标准由管理部负责起草。
本标准首次公布于1989年8月，第一次修订1999年3月。

XXXXXX标准
XXXXXX
产品合格证管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了模具、汽车零件、检具等产品合格证发放控制程序。
1.2 本标准适适用于XXXXXX生产产品合格证管理。
2 合格证管理
2.1 产品合格证，标志模具、汽车零件、检具等产品经生产制造（或不需要调试模具），经过专职检验人员检验，符合图纸和产品要求而发给合格证实文件。
2.2 产品合格证检验依据是用户提供或认可产品图纸、检验基准书、技术要求协议书及甲乙双方协议。
2.3 模具、汽车零件、检具等产品部分数据不符合图纸或检验标准要求，但不影响装配和使用，须和使用单位协商处理，或以总师、副总师签字为准，发放产品合格证。
2.4 产品合格证，不能私自印刷、转让、涂改、买卖，经发觉扣责任单位1000元至5000元，扣责任领导100元，责任人100元。性质严重，由管理部报请厂部给行政处分。
2.5 模具、汽车零件、检具等合格证上须盖有质检部门认可，模具厂专职检验员专用合格章及合格日期，方为有效合格证。
2.6 模具、汽车零件、检具等产品经检验验收，发有合格证，才能入库、出厂。无合格证出厂由发货单位负责，发觉一次扣责任单位500元至1000元，扣责任单位领导100元，责任人100元。
2.7 经检验员签发合格证模具、汽车零件、检具产品，在产品发出后，发觉质量问题，由市场部售后服务人员立即处理，并报管理部，按《质量赔偿考评管理措施》对相关单位进行考评，并提议单位领导追查检验人员及责任人员渎职责任。
2.8 模具、汽车零件、检具等产品合格证，由质量检验部负责保管和发放，模具、检具采取一模一证。汽车零件、模具标准件或备件写明数量，采取一批一证。
2.9 对生产、检验及使用单位，不按要求使用合格证现象，视情节轻重纳入质量管理考评，由管理部负责考评。

XXXXXX标准
025EQ05-2-1999
出厂模具、检具质量管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了出厂模具、检具质量控制步骤。
1.2 本标准适适用于XXXXXX生产模具、检具。
2 工作步骤及控制关键点
2.1 经调试合格模具及检具，必需有产品检验员盖章认可合格证，方准予出厂。
2.2 出厂模具必需打图号。出厂样件中必需有两件有合格标识和零件号，并妥善保留。入库时和其它样件一起交市场部验收。
2.3 生产车间完成商品模具时，要配齐托杆、打杆等附件，市场部发货人验收入库后，才能报商品工时。
2.4 若有合格证出厂模具、检具被退回，按模具厂《质量赔偿考评管理措施》处理。检验人员应把好质量关，加强质量巡检、抽检、终检工作。
2.5 凡需签字出厂模具，必需认真填写模具质量问题统计单，经相关人员签字后方能出厂（具体按产品合格证管理措施实施）。
2.6 厂内使用检具、模型必需由检验员检验并做好记号，在工票上盖章。经检验后检具、模型在使用中若发觉质量问题，须追究质量检验部和生产车间责任。

XXXXXX标准
025EQ05-3-1999
产品标识管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了产品标识种类、工作步骤和控制关键点。
1.2 本标准适适用于XXXXXX产品在生产、交付各阶段中标识管理。
2 标识种类
本厂产品标识种类关键有：铸字标识
钢印标识
油漆标识
记号（记号笔所写）标识
3 工作步骤及控制关键点
3.1 技术部在设计大型非标铸件时，应在适宜位置设计图号、件号、材料牌号等相关字体标识。
3.2 物资部门发出原材料、毛坯要用记号笔或油漆标识材料规格、材料牌号、毛坯图号、件号（铸字毛坯除外）。
3.3 二次配套时，车间应将失去标识半成品用记号笔或油漆做好图号、件号等标识。
3.4 生产车间对加工时失去标识，要用记号笔或其它方法做好标识转移，各镶块要打钢印标识件号、材料牌号，标准底板要打钢印标识图号。
3.5 模型车间要用记号笔或油漆做好模型、样架图号、中心线、基准线等标识。
3.6 生产车间派专员负责成品模具、检具钉牌标识工作，要求严格按标牌上项目完整打填标牌。

XXXXXX标准
025EQ05-4-1999
“三检制”实施管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了“三检制”实施程序和职责。
1.2 本标准适适用于XXXXXX产品在生产过程中“三检制”实施管理。
2 术语
“三检制”：自检、互检和专检相结合检验制度。
自检：生产工人对自己或本工序生产产品进行检验。
互检：生产工人对上下道相关工序产品检验。
专检：检验员对产品检验。
3 工作步骤及控制关键点
3.1 自检
生产工人在加工前，必需熟悉本序产品图纸、工艺、标准和相关技术文件，了解本序加工后形成质量特征，加工后自行检验，确定本序形成质量特征（如尺寸精度、表面粗糙度等）是否符合要求要求。机加工、钳工、调整工按图纸、工艺自检后，在工艺卡上签字统计。汽车产品零部件、总成生产工人自检按工艺卡上标明质量特征项目自行检验。发觉问题立即查明原因，给予处理。
3.2 互检
生产工人在加工前，应了解对本序质量影响较大上道工序形成质量特征，并检验是否符合要求要求，确定无问题后方可加工。实施过手责任制，即下道序发觉问题，本道序有不可推卸责任。
3.3 专检
3.3.1 大型机加专检由检验员依据图纸、工艺、或检验指导书，对机加零件每一次需转钳调车间时，在未下机床之前进行检验，合格后，在工艺卡上盖章，方可转入钳调车间。
3.3.2 小型机加专检按工艺卡工序，操作者加工完交检验员检验，合格后在工艺卡上盖章，方可转入钳工装配调试。
3.3.3 钳工装配和调整专检由检验员依据图纸、工艺、标准或检验基准书，对模具进行静态、动态、试冲制件逐项检验，并做好统计。待全部检验合格后，在工票上盖章，或开具合格证。
3.3.4 专检人员负有现场巡检、指导职责，对制造过程中出现问题，要主动帮助处理，做好服务工作。
3.3.5 标准件专检由检验员对最终产品进行检验，合格后在工艺卡、工票、入库单上盖章。物资部门按检验员盖章入库单验收入库。
3.3.6 汽车零部件、总成专检由汽车零件分厂专检人员采取首检、抽检和终检方法检验。每批汽车产品必需经检验员检验合格后，在入库单上盖章，方能入库。无专检人员盖章汽车产品，不准入库或发货出厂。
3.3.7 汽车产品外购件和标准件进厂专检，由进货专检人员依据进货检验指导书进行检验合格后，在进货单上盖章，方可入库。不然，出现质量问题，由采购单位负责。

XXXXXX标准
025EQ05-5-1999
关键工序和特殊工序控制管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了关键工序和特殊工序控制范围，控制关键点，相关部门和人员职责。
1.2 本标准适适用于XXXXXX关键工序和特殊工序质量控制管理。
2 术语
关键工序：指实现关键质量特征值和部分关键质量特征值工序；工艺有特殊要求，对加工装配有重大影响工序；内外部质量信息反馈发觉问题多工序。
特殊工序：指加工结果不能经过其后产品检验和试验取得完全验证，其加工缺点仅在使用后才能暴露出来关键工序。
3 关键、特殊工序范围
3.1 本厂关键工序为大型数控加工工序，并以匈牙利数控龙门铣MZP2800／8000－5D－5F、德国数控龙门铣FSP－3000－ST、西班牙数控龙门铣FP－4000两台、立式数控铣MT4V－S、北京立式数控铣XKA738A、德国数控仿形铣150FK等七台设备为对象，设置质量控制点。
3.2 本厂特殊工序为热处理、铸造工序。
4 工作步骤及控制关键点
4.1 关键工序控制
4.1.1 本厂大型数控加工工序按设点标准，设置工序质量控制点加以控制。
4.1.2 技术部负责组织装备部、质检部等部门编制工序质量分析表，并按工序质量分析表，编制作业指导书等相关工艺文件。
4.1.3 装备部负责按工序质量分析表编制设备定检卡、设备点检卡、工装定检卡等设备工装管理文件。
4.1.4 质检部负责按工序质量分析表编制检验指导书、量检具周期检定统计卡等文件。
4.1.5 操作者要熟悉掌握操作技能和操作规范及本工序质量控制方法；明确质量特征技术要求和控制目标；正确测量，认真自检、自分、自做标识并按要求填写原始统计；做好设备工装维护保养和点检工作；依据工序质量波动规律，立即进行自我调整控制。
4.1.6 检验员按检验指导书对控制点进行关键检验，把检验结果立即通知操作者，当好操作者质量自控参谋，并做好检验统计。同时监督、检验操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，配合做好“三自一控”活动。
4.1.7 机修员要按要求定时对控制点设备进行检验和维护，督促检验设备点检活动，依据点检信息，立即对设备进行检修和调整，并做好设备维修统计。
4.1.8 车间管理员要做好本车间控制点现场督促、检验和指导，建立控制点质量信息渠道，把掌握质量异常情况，立即向相关部门反馈，研究纠正方法。
4.2 特殊工序控制
4.2.1 依据工艺要求及产品特征，我厂特殊工序确定为热处理、铸造工序。
4.2.2 技术部负责编制特殊工序工艺规程和作业指导书。
4.2.3 人事部负责培训和选择有相当技术水平和责任心强工人并进行资格认可后上岗。
4.2.4 质检部、车间相关人员对特殊工序现场操作进行连续监控，确保按操作要求要求进行。
4.2.5 质检部严格按特殊工序工艺要求进行检验。

XXXXXX标准
025EQ05-6-1999
外购件原材料质量检验管理措施
替换：EQ2505-13-89
1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了外购件、原材料进厂质量验收管理措施。
1.2 本标准适适用于XXXXXX属各相关单位。
2 管理措施
2.1 凡生产使用外购件（包含铸件、材料、模具标准件等）进厂时，必需附有生产厂出厂合格证或材质确保书。并经我厂质量检验部检验员验收合格后，方可入库和交付使用。
2.2 铸件质量检验按统计表，关键为外观、尺寸检验。内在质量因我厂无检验手段，现在按供方提供检验合格证或材质确保书认可。
2.3 模具原材料、毛坯检验员负责火花判别，内在质量按供方提供合格证或材质确保书认可。
2.4 外购标准件，应按协议所要求类别、型号规格及技术标准验收，检验员按5%至10%抽检率进行检验。内在质量按供方提供生产合格证或产品确保书认可。
2.5 外购件由质量检验部检验认可后，在《产品入库单》上加盖检验章。
2.6 在外购件进厂验收时，如发觉不符合我厂所订购类别、型号、规格、技术要求，由检验员立即填写《质量问题反馈单》，报送主管检验技术员，并通知采购部处理换货、退货、索赔等工作。
2.7 外购件在装配使用中发觉其中有不符合技术要求时，一律按退货或退赔办理。

XXXXXX标准
025EQ05-7-1999
模具成品清洗入库管理规程

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了XXXXXX模具产品内在质量和外观质量要求，及合格模具清洗入库工作步骤。
1.2 本标准适适用于XXXXXX各车间生产模具成品入库管理。
2 职责
2.1 技术部负责把模具成品清洗工作作为一道工序编入标准工艺并制订定额工时；
2.2 模具成品清洗工作由生产该套模具调整工负责；
2.3 总师室负责计划模具成品清洗、堆放场地；
2.4 生产单位每个月依据市场部发货前后安排模具成品清洗工作；
2.5 质检部负责模具成品清洗入库项目标质量把关，经检验合格后方可开“三证”入库；管理部负责监督、考评；
2.6 市场部负责模具清洗过程中及发交前全部涂装工作和入库手续完备把关，并将模具清洗入库工作纳入考评。
3 工作步骤及控制关键点
3.1 将下列相关模具部件进行脱离：
3.1.1 拉延模凸模和压料圈；
3.1.2 压弯、成形、修边模凹模和顶出器；
3.1.3 落料冲孔模凹模和顶出器、凸模和推料板；
3.1.4 斜楔翻边、冲孔模斜楔座和斜楔滑块。
3.2 完善模具状态
3.2.1 工作面粗糙度做到无砂轮痕迹，粗糙度按技术标准；
3.2.2 焊接部件做到无显著堆焊印痕；
3.2.3 模具上螺钉、柱销、托杆、推销和其它零件要完好齐全；
3.2.4 更换不合格冲模零件及标准件，改善安全防护装置，进出料装置及废料排除装置；
3.2.5 模具限位块、平衡块、定位块等完好，并按最终稳定调试出合格冲压件时状态调整装配位置。
3.3 清除模具部件上及其之间杂物
如：废料、铁屑、红丹粉、油污、锈蚀、其它杂物。
3.4 模具工作面涂防锈油。
3.5 对模具进行涂装（包含全部铸件非加工内外表面）。
3.5.1 按订货单位要求涂刷指定漆色及要求标志。
3.5.2 凡订货单位无要求，按厂内涂装标准。
3.6 每个月4日前必需完成上月制造模具清洗入库工作；
3.7 清洗入库后模具必需存放在固定区域，并按定置管理标准摆放整齐。

XXXXXX标准
025EQ05-8-1999
质量管理小组管理措施
替换：EQ2505-7-89
1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了质量管理小组组织和管理、选题依据、活动程序及结果发表等内容。
1.2 本标准适适用于XXXXXX各类质量管理小组。
2 QC小组组织和管理
2.1 组织机构和职责范围
由管理部设专职人员负责全厂QC小组管理活动，包含注册登记、理论教育、业务指导、组织协调、经验交流、结果发表、评价表彰、台帐资料保留等业务管理工作，车间（部室）兼职质量员配合管理部进行管理。
2.2 QC小组类型
2.2.1 现场型QC小组
生产现场工人围绕企业方针目标展开中要求处理部分关键、关键问题或生产现场中常常发生质量问题来开展活动小组。
2.2.2 管理型QC小组
科室人员针对在管理上存在微弱步骤，需要提升工作质量和服务质量，改善经营管理等问题来开展活动小组。
2.2.3 攻关型QC小组
为了处理厂内重大质量问题，巩固和提升产品质量，由技术人员、工人和干部所组成，并针对专题来开展活动小组。
3 QC小组组成和登记
3.1 QC小组人数3人至10人为宜，通常最多不超出15人，不少于3人。
3.2 QC小组成立后，由QC小组组长负责填QC小组记录表一式二份，经本部门领导审核，报管理部一份，自留一份。管理部注册登记后签发“QC小组结果汇报单”。不登记或无活动课题QC小组全部不认可。
4 QC小组活动程序
4.1 选题并确定目标值
QC小组活动必需有课题，课题要依据工厂方针目标展开要求，现场存在问题或用户反应质量信息来确定，课题要有定量目标值，假如继续活动要选择新课题，或确定同一课题更高目标值。
4.2 分析存在关键原因
利用质量管理中常见工具来调查问题现实状况，取得数据，进行分析统计，找出关键原因。
4.3 制订方法计划
依据问题关键原因，制订出处理问题关键具体方法，并落实到具体人，确定完成期限。
4.4 方法计划实施
根据方法计划进行实施，如碰到问题可召开QC小组会议再研究，直到问题处理。
4.5 检验实施效果
方法计划落实后，要检验效果怎样，是否达成目标值，要用数听说话。
4.6 巩固方法
对确有效果结果，经过两个月考证后，把相关结果纳入技术或管理标准中去，预防问题再发生。
4.7 总结并作好汇报书
总结QC活动经验，表彰好人好事和填写好结果汇报书，要求书面整齐，内容符合事实，并做好相关部门会签。
5 QC小组活动内容制度
5.1 QC小组组员分工负责，参与活动，集思广益，活动中要注意吸收优异经验，做到专业技术、管理技术和其它科学方法相结合，讲究实际效益，切忌追求形式。
5.2 QC小组活动内容要立即具体地记在小组结果汇报单上，要尤其重视数据正确性，尽可能用图表表示。
5.3 QC结果应经过两个月以上考证，经过质检部、技术部、管理部等相关部门签字认可，确有成效方可上报QC活动结果汇报书。
5.4 QC小组每个月不少于两次集体活动，并作好统计。
5.5 QC小组活动关键以业余活动为主。
6 QC结果发表及评价、奖励
6.1 QC结果发表
6.1.1 QC小组取得结果后，先在部门进行发表交流经验，相互启发，选择并推荐优异QC结果参与厂QC结果发表会。
6.1.2 厂部每十二个月最少召开一次结果发表会，由管理部组织召开，选择出优异QC结果参与企业QC结果发表会。
6.1.3 QC结果发表程序按活动结果汇报书次序发表，发表时通常不超出15分钟，每超一分钟扣1分。
6.1.4 QC结果发表会要推荐办事公正，含有质量管理专业技术知识和实践经验人员组成评审小组，负责对发表结果进行评审，并有权对发表者提出疑问。
6.2 QC结果通常从以下五个方面进行评价：选题理由、原因分析、实践方法、效果、巩固方法。对发表时间、语言表示，图面清楚能够加减分，但不超出10分。
6.3 QC结果奖励
QC小组结果奖励，由管理部依据该结果取得价值，根据企业QC结果奖励措施，给予合适物质及精神奖励。

XXXXXX标准
025EQ05-9-1999
质量统计控制管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了质量统计申报程序、标识、搜集、编目、归档、贮存、处理。
1.2 本标准适适用于XXXXXX质量统计控制管理。
2 工作步骤及控制关键点
2.1 需要建立质量统计部门进行统计格式设计，报管理部质量管理人员审定、编号，并交采购部委托印刷。
2.2 空白表格印好后，一式一份交由管理部质量管理人员建立台帐立案，各使用单位严格按表格项目填写，不得随意更改表格内容及格式。
2.3 质量统计标识：质量统计由归口责任部门专员管理（车间为统计员、技术部为资料管理人员、管理部为质量管理人员、质检部检验技术人员、计量管理人员，制造部、装备部、采购部、仓储部、市场部为计划员，人事部为教育干事），明确分类标识、编号、统计名称、统计内容、统计人、时间，方便于识别统计何种产品或活动。
2.4 质量统计搜集：质量统计由质量活动责任单位专员负责搜集。检验、试验统计，质量体系审核统计，检验、测量和试验检定、校准统计由质检部相关统计管理人员搜集。分承包方质量统计由采购部专员搜集。程序文件和作业规程/作业标准实施中统计由各归口管理部门专员搜集。
2.5 质量统计编目：各归口管理部门统计、管理人员应对质量统计按其性质和类别进行编目，必需时应建立质量统计分类明细台帐。
2.6 质量统计归档：各归口管理部门统计、管理人员应依据质量统计不一样类型分别建立对应档案，并定时整理装订质量统计，进行归档，妥善保管。
2.7 质量统计贮存：各归口管理部门统计人员应确保质量统计便于存取和检索，保管设施应有适宜环境条件，以预防质量损坏、变质。
2.8 质量统计保管：各归口管理部门统计人员应妥善保管好质量统计，预防丢失。
2.9 质量统计处理：对已到保留期质量统计，各归口管理部门统计人员应依据实际需要，将有保留价值质量统计归纳存档，对已失效质量统计集中给予销毁。

XXXXXX标准
025EQ05-10-1999
质量事故处理条例
替换：EQ2505-10-89
1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了质量事故分类和判定，处理程序，管理考评。
1.2 本标准适适用于XXXXXX所属各单位。
2 质量事故分类和判定标准
2.1 按质量事故直接经济损失大小及其性质严重程度，分为重大质量事故，严重质量事故和通常质量事故三大类。
2.2 凡有下例情况之一者为重大质量事故。
2.2.1 因我厂产品质量问题，造成直接或间接影响总装停产者。
2.2.2 因为我厂产品质量问题，造成在省级以上新闻机构点名批评者。
2.2.3 因严重官僚主义，致使我厂产品市场信誉严重损失。
2.2.4 和上述情况相当其它各类质量事故
2.3 凡有下例情况之一者为严重质量事故。
2.3.1 因设计、制造质量问题，造成单个或批量产品报废，直接或间接经济损失1000元至8000元。
2.3.2 弄虚作假，以劣充好，在厂内造成恶劣影响者。
2.3.3 因我厂质量问题，受东风汽车企业或十堰市新闻机构公开点名批评者（情况调查属实）。
2.3.4 因我厂产品质量问题，在厂内外造成恶劣影响者。
2.3.5 因我厂对用户发出质量信息推诿、扯皮、不负责任，影响用户和我厂关系或受到总厂主管部门点名批评。
2.3.6 上述情况相当其它各类质量事故。
2.4 凡有下列情况为通常质量事故。
2.4.1 因设计、制造质量问题造成直接或间接经济损失100元至1000元者。
2.4.2 弄虚作假，以次充好或违反工艺纪律，在厂内造成一定影响者.
2.4.3 因产品质量问题，前方厂发出信息后不立即处理而影响我厂声誉直接责任者。
2.4.4 和上述情况相当和各类质量事故。
3 质量事故处理程序
3.1 质量事故发生单位应保护事故现场，通知质检部、技术部、管理部等相关单位召开事故现场会，按“三不放过”标准处理。责任单位在二十四小时内写出质量事故经过，报管理部。
3.2 质检部按质量事故经过，分析质量事故原因，报管理部。由管理部质管人员对事故进行分类、分级等，提出质量事故处理和考评。
3.3 责任单位依据质量事故类别、等级，立即将质量信息反馈单，纠正、预防方法表和检讨书各一份报管理部。
3.4 管理部依据《质量赔偿考评管理措施》进行奖惩。
4 质量事故考评
按我厂《质量赔偿考评管理措施》实施。

XXXXXX标准
025EQ05-11-1999
质量赔偿考评管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了各类人员质量职责和质量赔偿工作程序及考评措施。
1.2 本标准适适用于XXXXXX生产、工作质量考评管理。
2 术语
2.1 产品质量责任：指因产品质量不符合协议（包含图纸、工艺、技术标准等）要求要求，而应负担责任。
2.2 质量赔偿：指因为本厂职员产品质量责任，本厂依据本措施对责任者进行考评过程。
2.3 其它术语：引用GB／T6583－1994《质量管理和质量确保术语》。
3 相关文件
文件编号 文件名称
25QS10-01 检验和试验控制程序
25QS13-01 不合格品控制程序
东风汽车企业质量赔偿管理程序
4 职责
4.1 领导职责
各单位质量第一责任人应对本单位发生质量问题负全责，应切实抓好本单位质量管理工作，负责本单位内部质量问题处理、处理。
4.2 生产技术人员职责
生产技术人员应立即处理产品在生产过程中设计、工艺技术质量问题，并负担因设计、工艺技术质量问题造成损失。
4.3 生产工人职责
生产工人应立即统计和反馈产品在生产过程中质量信息，并负担生产不合格品所造成损失。
4.4 检验人员职责
检验人员应按25QS10－01程序进行检验验收，严格把关，对流入下道工序和出厂产品错漏检负责。
4.5 相关职能部门职责
4.5.1 财务部负责质量赔偿考评费用结算。
4.5.2 管理部负责质量赔偿考评工作管理，并监督本措施落实实施。
4.5.3 质量副总师或总师负责质量赔偿考评争议裁决。
5 工作步骤及控制关键点
5.1 汽车零件质量赔偿考评
5.1.1 厂外需方向我厂索赔或受上级主管部门扣罚时，由我厂管理部依据下列标准扣罚汽车零部件分厂。
金额<3000元，赔偿100%；
金额在3000元至1万元，赔偿3000＋（实际－3000）×30%；
金额>10000元，赔偿6000＋（实际－10000）×30%。
5.1.2 分厂内出现汽车零件质量问题，由汽车零部件分厂制订内部考评措施，管理部审核，总师同意后实施。
5.2 模具、检具产品质量赔偿考评
5.2.1 厂外返修模具、检具质量赔偿考评程序：
a）市场部接到用户反应质量问题后，由售后服务人员到现场初步确定问题，如属我厂质量问题，现场能处理就现场处理，现场处理不了将模具、检具拉回厂返修；
b）市场部判定责任单位，市场部填发《整改通知单》（应有具体整改内容和要求）一式四份，一份交制造部，一份交质检部，一份市场部留存作为用户服务档案，一份交管理部，责任单位拒不签字者由管理部强制实施；
c）制造部依据整改通知单要求，安排返修，需重新编制技术文件，由制造部给技术部下达工作计划，由制造部将《整改通知单》和盖有“返修”章返修技术文件（返修工艺只两份，一份用于生产，一份存整改单位），转发给相关单位，相关单位按要求认真整改；
d）模具、检具返修完成后须经返修单位领导在整改单上签字，并由检验员检验合格盖章后，车间将返修好产品连同整改单一并交市场部，方算整改完成。质检部回收检验员手中整改通知单作质量信息档案。
5.2.2 厂内模具、检具工序间质量赔偿考评程序。
a）单位发生工序间质量问题，由质检部按本厂程序文件办理相关手续；
b）属于报废质量问题，由质检部开出报废单，检验员在工艺卡报废工序上盖报废章，由车间值班工艺员凭工艺卡到技术部提取二次加工工艺卡两份（工艺卡上盖“二次加工”章），一份用于生产，一份存生产车间；
c）单位发生工序间质量问题，不需跨单位处理，由责任单位参考本措施进行内部考评到责任人；
d）单位发生工序间质量问题，需跨单位处理，由生产制造单位按二次加工工艺卡要求进行委托加工，加工费用由责任单位赔偿；
e）质检部负责二次加工检验，并在二次加工工艺卡上盖章。
5.3 赔偿标准及步骤
5.3.1 返修费、委托加工费计算按返修工艺、二次加工工艺卡上工时5元/小时标准计算。
5.3.2 出厂后返回模具、检具属于较小问题，返修费用在300元以下，一律按模具、检具套数扣罚100元/套，由责任单位落实到责任人。
5.3.3 返修模具、检具费用在300元以上，按30%扣罚责任单位，由单位落实到责任人。
5.3.4 返修模具、检具责任单位能整改，由责任单位负责整改，不计工时，限期整改。责任单位不能整改，按返修工艺工时费赔偿整改单位。进度由制造部协调，对不按期整改单位和个人给予公布曝光，并按拖延日数，每日扣罚100元，由制造部落实到拖延责任单位。
5.3.5 因错、漏检质量问题造成返修模具、检具，按50元/套扣罚质检部，由质检部落实到责任人。
5.3.6 工序间错、漏检质量问题，按责任单位赔偿额50％扣罚质检部，由质检部落实到责任人。
5.3.7 对因出厂产品质量问题影响本厂声誉情形恶劣者，除处以300元至500元罚款外，还要追究相关责任人行政责任，给行政处罚，如降级、降职、待岗、下岗、开除厂籍等。
5.3.8 对反复发生质量问题，加倍考评。
5.3.9 赔偿标准：赔偿额＜200元时，个人全额赔偿；在200元至1000元时，个人赔偿200＋（实际－200）×20%（元）；当赔偿额＞1000元时，个人赔偿400＋（实际－1000）×20%（元）。技术部按10:1赔偿。
5.3.10 返修模具、检具用料由整改单位用盖有“返修”章红色料单提料，管理部将责任判定后单据提供给仓储部核实用料费用。
5.3.11 质检部每个月底将废品单汇总到管理部，用于考评责任单位。
5.3.12 各单位每个月汇总返修工艺、二次加工工艺《模具厂内部委托加工单》交管理部，管理部按加工、返修费标准计算金额，计入各相关单位工效工资，并按赔偿标准，扣责任单位工效工资，由责任单位落实到责任人。
5.3.13 返修工艺、二次加工工艺工时只包含模型、泡沫模型、机加工、钳工、调整和设计编程工时，其它暂不计算。

XXXXXX标准
025EQ05-12-1999
分承包方评价管理措施

1 专题内容和适用范围
1.1 本标准要求了分承包方评价管理工作步骤及控制关键点。
1.2 本标准适适用于XXXXXX对外购产品分承包方评价。
2 工作步骤及控制关键点
2.1 模具外购产品按质量关键性分类。
依据技术部门提出模具产品质量性能分级，本厂模具外购产品按质量关键性分类以下：
A类：指对模具性能、精度、可靠性、安全性、寿命、经济性等有直接较大影响外购产品，如：
（1）模具零部件原材料：T10A、45＃钢、合金钢等；
（2）模具零部件铸件。
B类：指对实现模具一些功效有一定影响外购产品，如通常模具标准件。
C类：指可能会对产品质量通常影响外购产品。如油漆（刷模具外表）等。
2.2 模具外购产品分承包方评价
2.2.1 本厂从东风企业供给处采购A、B、C类产品，因东风企业已经过ISO9001质量体系认证，其外购产品分承包方均已作评价，故本厂不再去评价这些产品分承包方而把东风企业这类产品合格分承包方，看成本厂合格分承包方，相关证实资料由本厂采购部提供。
2.2.2 本厂从东风企业供给处以外采购A类产品，由质量检验部组织技术部、采购部等部门到分承包方处进行调查，了解分承包方质量体系，工艺技术能力等方面情况，并依据分承包方调查评价表逐项评价，评价合格录入本厂合格分承包方名单，采购部必需从合格分承包方采购产品。
2.2.3 本厂从东风企业供给处以外采购B类产品，对常常采购产品可由质量检验部、组织技术部、采购部到分承包方处进行全方面评价，对偶而采购批量不大产品可采取调查同类用户，同比评价，搜集往年使用情况，检验结果，进行试验等方法进行评价。
2.2.4 本厂从东风企业供给处以外采购C类产品，通常由采购部搜集这类产品资料，进行简单评价，但须加强这类产品进货检验控制。