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焦炉工艺规程
目录
一、 产品规格、性质及用途
二、 原料煤技术要求
三、 生产原理
四、 工艺步骤
五、 关键工艺指标
六、 焦炉技术管理规程
七、 焦炉护炉设备管理和维护规程
八、 焦炉炉体膨胀管理规程
九、 工艺安全规程
十、 设备使用和维护规程
十一、 四车二机关键性能参数一览表
十二、 TJL4350D焦炉炉体各部分尺寸
十三、 生产工艺步骤简图

一、产品规格、性质及用途
（一）产品名称：冶金焦
1、冶金焦理化组成及强度
1.1固定碳：固定碳是焦炭关键成份和有效成份，将焦炭再次加热到850℃以上，即从中析出挥发分，剩下部分系固定碳和灰分，通常要求固定碳含量在82％以上。
1.2挥发分：它是焦炭成熟度关键标志，成熟良好焦炭挥发分小于1.9％。
1.3灰分：焦炭燃烧后残余物。来自原料煤中，它是焦炭中杂质，灰分高，焦炭发烧量和强度全部要低，故要求含量越低越好。通常为12-15％。
1.4水分：焦炭在102-105℃烘箱内干燥到恒温后损失重为水分。水分波动过大，就会破坏焦炭热平衡，影响操作稳定性。所以，对焦炭水分含量通常要求为3-5％。
1.5硫分：炼焦过程中，煤中硫分70-90％转入焦炭，故焦炭硫分取决于煤硫分。冶金焦硫分通常小于1.0％
1.6磷分：炼焦时，煤中磷分全部转入焦炭。若要求低磷分必需控制配合煤含鳞量。
1.7粒度：粒度太小或不均匀，全部对高炉生产不利。高炉生产要求冶金焦粒度是其容积大小确定。
1.8焦炭强度指标是焦炭质量关键指标。评定焦炭强度方法是用转鼓试验。我厂采取是小转鼓。取大于25mm 重量百分数作为抗碎指标即M25，取小于10mm重量百分数作为耐磨指标即M10。
2、冶金焦性能
外观：银灰色或黑色固体，有金属光泽、坚硬、多孔，燃烧时无烟。
热值：25080-31350KJ/Kg。
3.焦炭用途
关键用于炼铁、铸造、造气、电石和有色金属冶炼。
4.企业内控焦炭指标
指标名称
指标
指标名称
指标
指标名称
指标
灰分Ag％
≤12.0
M25％
≥92
反应性CRI％
≤30
硫分SgQ％
≤0.65
M40％
≥80
反应后强度CSR％
≥55
挥发分Vi
≤1.6
M10％
≤7.5

(二)荒煤气组成
1.荒煤气中除净煤煤气外关键组成(g/Nm3)
水蒸汽250-450 焦油气80-120 苯族烃 30-45 氨8-16
硫化氢 6-30 其它硫化物 2-2.5 氰化物 1.0-2.5
萘 8-12 吡啶盐基 0.4-0.6
2.净煤气组成(％体积)
H2 54-63 CH4 21-26 CnHm 1.8-2.5
CO 5.5-11 CO2 2.5-4 O2 0.4-0.8
N2 2.5-8
3.焦炉煤气性质
低发烧值Q低为16435-1780KJ/Nm3 密度0.45-0.48kg/m3
焦炉煤气无色,有臭闻可燃气体,着火点600-650℃.燃烧速度快,火焰短,温度高,和空气混合后轻易爆炸,其爆炸范围为5-30％(煤气在混合气体中体积百分数).焦炉煤气是一个有毒气体,因为煤气中含有CO和少许H2S气体.
4.用途
关键作为城市燃料、合成甲醇、和其它化工产品原料。
二、料煤技术要求
炼焦关键原料为烟煤。通常炼焦用煤均采取高挥发弱粘煤或中等粘结性煤为配煤关键组分，多个煤配合而成。配合煤质量取决于单种煤质量及其配合比。对于炼成冶金焦配合煤，其基础质量指标以下：
1. 灰分：煤中灰分在炼焦后全部残留于焦炭中，灰分直接影响焦炭发烧量即热值，冶金焦配合煤灰分应控制在 10-12％。
2. 硫分：硫分是有害杂质，直接影响钢铁质量，通常要求配合煤硫分小于1.00％。
3. 挥发分：配合煤挥发高，则炼焦煤气和化学产品产率也高，但因为大多数高挥发分煤结焦性差，所以配合煤挥发高时，焦炭强度就会下降。通常挥发分控制在30％左右。
4. 水分：配合煤水分通常要求在 8-11％之间，最好9-10％并应该稳定。配合煤水分高时，将延长结焦时间，降低产量。
5. 胶质层和收缩度：配合煤必需有合适胶质层厚度才能在焦炉中炼出机械强度高焦炭。但胶质层过或厚，会产生很大膨胀压力，同时收缩较小，对炉墙保护不利。通常配合煤焦质层厚度控制在11-14mm。
6. 细度：细度指粉碎后0-3mm煤粒占全煤料百分比。细度控制90-93％。
7. 煤饼尺寸应比炭化室有效长度小250 mm左右，高度应较炭化室高度低200-300 mm，宽度应较炭化室宽度窄40-60mm。
三、生产原理
配合煤炼制成焦过程是在焦炉中将煤隔绝空气加热过程。焦炉是耐火砖砌体，是连续生产大型工业窑。
焦炉设有炭化室和燃烧室，分别用墙将其隔开。炭化室下面为蓄热室，连接燃烧室和蓄热室是斜道区。在生产过程中，煤饼从机恻由托煤板送入炭化内；燃烧内，空气和煤气混合燃烧，燃烧后所放出热量大部分传给炭化室墙；炭化室中煤饼受到两侧燃烧室炉墙加热，经过一段时间逐步分解，挥分物逐步析出，残留物逐步收缩，加热到1000℃±50℃炼成焦炭。
四、工艺步骤
1.炼焦用配合煤，由皮带输送至煤塔。
2.摇动给料机均匀地将煤送入煤箱内。
3. 用捣固机将配合煤捣实成体积略小于炭化室煤饼后，推入炭化室炼焦。
4.进入炭化室煤隔绝空气进行高温干馏，达成1000±50℃（最终焦饼中心温度）生产焦炭。推焦车将成熟焦饼从机侧向焦侧推出，由拦焦车将焦炭导入熄焦车内，送入熄焦塔，用水将红焦熄灭后送到凉焦台。凉焦30分钟后，由输焦皮带运往筛焦楼，经筛分后分级进入焦仓贮存，或进入焦场。熄焦用生化处理合格水和化产工区复用水。熄焦水池设有粉焦抓斗机一台，随时清除水中沉淀下来碎焦沫。
5.装入炭化室煤料，在结焦过程中产生大量荒煤气，荒煤气经炉顶空间从上升管进入集气管，和上升管相连桥管内装有氨水喷头，不停喷出氨水，将煤气冷却。集气管顶部也设有氨水喷头，将煤气深入冷却至80-100℃。靠鼓风机吸力将煤气从集气管经吸气管抽至气液分离器分离后煤气，其中化学产品被提取后，送到气柜。一部分送入焦炉地下室煤气主管供焦炉加热使用；一部分供电厂和锅炉；另一部分经加压后供城市煤气。
6.分离出来氨水经氨水循环糟用泵送到焦炉桥管和集气管，供冷却荒煤气。
7.集气管上设放散管，供煤气系统设备管道检修或集气管压力过大时煤气放散使用。
8.加热系统气体流动路径：从化产工区送回来净煤气，依次经过总管、煤气预热器、主管、煤气支管、加减旋塞、交换旋塞、横管，分配到各煤气立管，经过垂直专煤气道进入燃烧底部和空气混合燃烧。燃烧后废气经燃烧室隔墙跨越孔至下降气流火道，又经过斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道聚集于总烟道，从烟囱排入大气。燃烧需要空气经风门、小烟道、篦子砖、格子砖预热到1000℃左右后，经斜道进入燃烧室底部和煤气混合燃烧。在第一次交换间隔内，煤气进入单号燃烧室双数火道及双号燃烧单数火道，空气经蓄热室预热后，进入对应火道中。燃烧后废气经跨越孔，分别到单数燃烧单数火道和双数燃烧双数火道，其中一部分废气经循环孔进入上升气流火道内，其它经斜道进入蓄热室、小烟道、废气盘、聚集分烟道和总烟道，由烟囱排入大气，在下一个交换时间内将原上升和下降气流进行交换。
焦炉煤气加热时煤气步骤：
煤气主管—煤气调整翻板—煤气开闭器--煤气预热器--煤气支管—加减旋塞—交换旋塞—（上升气流时）煤气立管—垂直专煤气道—燃烧室（上升气流立火道）--和空气燃烧。
空气步骤
空气—风门（废气盘）--小烟道—蓄热室—斜道—燃烧室（上升气流立火道）--和煤气燃烧。
废气步骤：
燃烧室（下降气流立火道）产生废气--斜道--蓄热室--小烟道--废气盘—调整翻板--机（焦）侧分烟道--分烟道翻板—总烟道—烟囱—排放到大气。
五、关键工艺指标
1、燃烧室全部火道温度，交换后20秒不得高于1450℃，不得低于1100℃。当大幅度延长结焦时间时，边火道温度应保持在950℃以上。
2. 单排系数：火道实测温度和标准线超出±20℃以上为不合格。
十排系数：十排平均火道温度和标准线差±10℃以上为不合格。
全炉系数：全炉平均火道温度和标准线差±7℃以上为不合格。
3.炉头温度和标准火道温度差应小于100℃。和该侧平均温度差小于±50℃。每个燃烧室炉头温度以焦炭成熟时不得低于1100℃
4. 炉顶空间温度应控制在800±30℃，并不超出850℃。
5.炭化室墙面上、下两点温度差不超出70℃。
6.废气瓣温度不超出450℃，分烟道温度不超出350℃。
7.除边燃烧室外，每个蓄热室顶部吸力和标准蓄热室顶部吸力差，在上升气流时，不超出±2Pa，下降气流时，不超出±3Pa。边炉下降不超出±5Pa，上升不超出±4Pa。
8.看火孔压力在下降气流时保持0-5Pa。
9.炭化室底部压力在结焦末期应大于5Pa。
10.蓄热室上升气流吸力不得低于30Pa，以空气过剩系数和看火孔压力而定。
11.立火道空气过剩系数为1.2-1.3，不能含有CO，小烟道取样比立火道大0.05。
12.蓄热室温度不能超出1320℃，通常不超出1250℃,不能低于900℃。
13.焦炉硅砖许可升温速度，当焦炉处于较低生产水平时(小于或等于设计能力80%)许可昼夜升温≤60℃。焦炉靠近极限温度时，昼夜升温不超出20℃。
14.机焦侧温差10℃。
15. 集气管压力保持在80-120Pa。
16.保持集气管煤气温度80－100℃。
17.循环氨水压力大于0.2－0.25Mpa,温度不低于75℃，高压氨水压力保持2.7-3.0MPa
18.要求6,23,火道为标准温度代表火道。
19.直行平均温度和标准温度相差小于±7℃。
20.各燃烧室直行温度和昼夜平均温度差不超出20℃以上。
21.回炉煤气支管压力不能低于500pa.
22.均匀系数大于0.94,安定系数大于0.92,k总大于0.86。
六、焦炉技术管理规程
焦炉是复杂耐火材料砌体，超负荷生产、频繁地变动结焦时间，或长久强化生产，炭化室装不满煤（煤饼低）和不按计划推焦、装煤，全部会使焦炉操作恶化，炉体或护炉设备提前损坏，生产不能正常进行。所以，应按相关管理维护制度，每十二个月进行一次全方面检验，每隔2-3年，应由教授对炉体进行一次判定。
（一）焦炉加热制度
焦炉加热制度包含：温度、压力、流量等。
1. 温度制度：
为了确保在要求结焦内，将装入炉内煤饼炼出均匀、成熟焦炭，必需制订温度制度。
依据要求配比和煤料水分，每座焦炉均应编制不一样结焦时间下加热制度。
（1）直行温度
直行温度测量和调整，是控制焦炉温度关键指标。在生产中，以直行温度均匀系数K均来表示全炉温度均匀性。并以安定系数K安，来表示全炉平均温度靠近标准温度程度。我厂要求6、23火道为机焦侧测温火道。
在换向后5分钟开始测量。其次序应固定不变，通常从焦侧交换机端开始测量，由机侧返回交换机端，两个交换测完。测量速度要均匀。
每隔4小时测一次。每次将测量结果按各侧不一样时间测量温度分段加冷却温度校正值。并分别计算出机焦侧全炉平均温度。
将一昼夜所测得各个燃烧室机焦侧温度分别计算平均值。并求出和机焦侧昼夜平均温度差。其差值大于20℃以上为不合格测温火道，边炉差值大于30℃以上为不合格火道。
焦炉沿纵长方向各燃烧室昼夜平均温度均匀性，用均匀系数K均来表示。
K均＝{（M－A机）＋（M－A焦）}/ 2M
式中 M――焦炉燃烧室数（缓冲炉和检修炉除外）；
A机、A焦――分别表示机焦侧不合格火道数。
直行温度稳定性用安定系数K安，来表示
K安＝{2N－（A机＋A焦）}/ 2N
式中 N――昼夜全炉测温次数；
A机、A焦――分别表示机焦侧平均温度和标准温度偏差±7℃以上次数。
（2）横墙温度
是指每个燃烧室各立火道温度，用以检验炭化室沿长度方向加热情况，并以横墙温度均匀系数K横这个指标来考评。
因为同一燃烧室相邻火道测量时间相差极短，且只需了解同燃烧室各火道温度相正确均匀，所以无须考虑校正值。
为了避免交换后温度下降对测温影响，每次按一定次序进行测量，单号燃烧室从机侧测向焦侧；双号燃烧室从焦侧测向机侧。同时在交换后5分钟开始测量。每次测5～6排，6～7分钟测完。
将所测结果绘出每个燃烧室横排温度曲线，10排平均温度曲线及全炉横排平均温度曲线。边燃烧室，修理和缓冲燃烧室不计入10排及全炉平均温度。区段和全炉温度曲线横坐标以每10mm为一个火道，纵坐标每10mm定为25℃；单排横排温度曲线可按百分比缩小。然后将两个标准火道之间以两侧温差为斜率引直线，此直线称为标准线。其位置在横排温度曲线中间部位，使偏离标准线20℃以上火道数为最少。并将此线延长到横排系数考评范围。
对每个燃烧室而言，实测火道温度和标准线差，超出20℃以上为不合格火道。
对10排横排温度曲线和标准线差超出±10℃以上为不合格火道。
对全炉横排平均温度曲线和标准线差超出±7℃以上为不合格火道。
每次测量后计算横排温度系数来考评燃烧室横排温度均匀情况。
每全燃烧室横排温度曲线是调整各燃烧室横排温而10排平均温度及全炉横排平均温度则用来分析斜道调整砖和煤气喷嘴排列是否合理，蓄热室顶吸力定得是否正确，每个月两次。
（3）蓄热室温度
为检验炉体严密情况和蓄热效果，立即发觉蓄热室有没有高温、漏火、下火等情况。
蓄热室温度测点通常选在最高温度处。测量上升气流蓄热室，交换后立即开始测量，因为这时温度最高.
通常情况下，每个月测量两次，当标准温度靠近极限温度，或蓄热室已经有下火等情况，炉体衰老，均应酌情增加测量次数。
测量后分别计算机焦侧平均温度（端部蓄热室除外），指出蓄热室最高及最低温度。
（4）小烟道温度
为检验焦炉热效率，判定蓄热室主墙串漏情况。测量小烟道温度关键是为了检验蓄热室热交换情况是否良好，并发觉因炉体不严密造成漏火、下火等情况。
测量时将500℃温度计插入上升气流废气盘测温孔中。因为废气盘散热及漏气等原因，使废气盘内各点温度有较大差异，所以温度计插入深度应在小烟道全高3／5处，全炉必需一致。
在下降气流交换前5分钟开始读数。为降低测量误差，应先读数，后拔温度计。当用高炉煤气加热时，插拔温度计应在下降气流时进行。
通常情况下每个月两次。
（5）炉头温度
为预防炉头散热而引发边火道温度降低和边火道加热均匀情况，并以炉头温度均匀系数K炉头来评定炉头温度好坏。
因为炉头火道散热多，温度较低而且波动较大，为预防炉头温度过低而损坏炉体、炉头焦炭不熟和温度不均匀，需要定时测量炉头温度。
交换后5分钟开始测量，每次测量次序应一致，通常由焦侧交换机端开始，从机侧返回。
测量完成，分别计算出机焦侧炉头平均温度（边炉除外）。因炉头温度受外界影响较大，所以在计算炉头温度均匀系数时，以每个炉头温度和平均温度差大于50℃为不合格，而且边燃烧室除外。通常情况下每个月两次。
（6）炉顶空间温度
炉顶空间温度高低将影响化学产品产率和质量和炉顶石墨生长情况。在正常结焦时间下，在结焦周期2／3时测量。用镍铬热电偶插入靠近集气管侧装煤孔或炉顶预留孔中，插入深度于炭化室顶和煤线之间，并在炭化室中心线上。
热电偶插入后15分钟才可读数。插拔管时要打开上升管盖或无烟装煤用高压氨水。通常情况下每个月两次。
(7)冷却温度
是下降气流立火道温度在换向间隔时间内下降值。冷却温度测量是为了将交换后不一样时间测定立火道温度换算为交换后20秒时温度，方便比较全炉温度均匀和稳定，预防超出焦炉许可温度即1450℃。
冷却温度必需在焦炉正常操作和在加热制度稳定条件下测量。在测量过程中，不得改变加热煤气流量，烟道吸力，进风门开度和提前或延迟推焦等。
当推焦次序为9～2，应选择8～10个相连燃烧室，分别在机焦侧测温火道内进行测量。测温地点为斜道口和焦炉煤气灯头砖之间。
换向后，火焰刚消失即相当于换向后20秒开始测第一次，换向后第1分钟测第二次，以后每隔1分钟测量一次，直到下次换向为止。每次测量后，应将看火孔盖关闭，以免影响测量正确性。
将测量结果，分别计算出机焦侧换向后每分钟平均温度及换向后20秒平均温度，其差值即换向开始时到该分钟温度下降值。
然后按测直行温度次序和速度（每分钟能测若干个燃烧室数）将全炉划分几段，依据各区段测温时间来确定其换向后20秒校正值。
当结焦时间或加热制度改变较大时，应重测下降值，结焦时间稳定每十二个月检验不少于一次。
（8）炭化室墙面温度测量
1.推焦后，和炉门工联络，关好两侧炉门，测量时，上升管打开，翻板关闭，要将不测消烟孔盖盖上。
2.从焦侧消孔开始机恻结束，打开一个炉盖，用测温仪依次测量南、北墙上、中、下各点温度共18点。
3.上：过顶砖下第7层砖处，或距炭化室底3200 mm处。
4.中：上、下两点之间，第20层砖处，或距炭化室底两米处。
5.下：从炭化室底部往上第六层砖处，注意不要测量到有石墨地方。
6.测完后盖好炉盖，并测量该炭化室两侧横排温度。
7.计算墙面上、中、下平均温度和上、下温差。
.炉墙温度每三个月测量一次，上下温差不超出70℃。
(9)焦炉停止加热时必需停止推焦。
（10）当推焦超出要求结焦时间1小时，应降低全炉煤气量和空气量，长时间停止推焦应依据温度情况停止加热1-2个交换时间，尤其是高温号燃烧室更应加强管理，并汇报工艺技术员。
（11）修理中缓冲炉，半缓冲炉和病号炉号均应建立对应加热制度。
（12）交换机室应装备有煤气低压自动报警信号。
（13）当交换拉杆或钢丝绳拉断时，应依据情况，决定停止加热方法，不管什么情况，必需立即处理。
（14）炼焦耗热量：当煤料为7％时。
（15）烟道翻板应装限置器，以免完全关闭。
2.压力制度
为了焦炉加热正常和确保整个结焦时间内煤气只能由炭化室内流向加热系统不吸入外界空气，需制订压力制度。
2.1在任何操作条件下（正常操作、改变结焦时间、停止加热、停止推焦等）结焦末期炭化室底部压力应大于蓄热室顶部压力和大气压力。
2.2.确定集气管压力，应以炭化室底部压力在结焦末期大于5pa为标准，并考虑到调整装置所造成压力波动值。
2.3. 确定集气管压力，应考虑到夏季冬季大气温度不一样而使煤气静压头有10-20pa改变。
2.4. 加热系统压力关键依据空气过剩系数和炉顶看火孔压力保持0-5pa来确定。
2.5.不管结焦时间长短，蓄热室顶部上升气流负压应保持大致不变，其吸力不得低于30pa。
2.6.每个蓄热室顶部吸力和标准蓄热室比较，上升气流不超出±2pa，下降气流不超出±3pa，边部蓄热室上升气流许可相差±4pa，下降气流许可相差±5pa。
2.7定时测定蓄热室阻力，以检验格子砖堵塞情况，每十二个月测定一次
蓄热室阻力。
（二）焦炉维护制度及日常维修
1、维护制度：
为了实现焦炉稳定、高产、优质低耗、长寿，在生产过程中须进行热修维护。焦炉护炉设备关键有炉柱、纵拉条、弹簧、保护板、炉门、炉们框及机、焦侧操作台。护炉设备作用是对焦炉不停地施加保护性压力，保护砌体完整和严密，对保护焦炉稳定、高产和延长炉体寿命起着决定性作用。
为保护焦炉加热过程正常进行，需不停维护煤气加热系统和荒煤气导出系统设备。
（1）荒煤气到导出设备
1）煤气进入集气管需适量氨水进行冷却、除尘，冷却氨水应喷洒成雾状，集气管温度应低于100℃，氨水管线、喷头应保持通畅无泄露。
2）上升管、桥管应常常进行清扫，保持通畅无阻。对上升管根部、桥管承插口、翻板轴、操作杆、高低压切换旋塞和喷嘴、压力表、温度计、调整机构等应常常进行维护，保持严密，转动灵活，使其处于良好工作状态。
3）集气管内焦油要常常清扫，焦油积厚小于50mm，集气管和水封联结法兰要保持严密。
4）“U”型管处煤气调整翻板应常常保持灵活，调整正确。焦油盒常常保持通畅。
（2）炉门、炉框
1）炉门、炉框应常常清扫，确保炉门严密。
2）炉门刀边和炉门框应严密，以不冒烟为标准，炉门修理应有专员负责，炉门每三个月循环检修一次。
3）发觉炉门刀边损坏和炉门框变形严重，应立即更换。炉门框内口宽假如小于图纸要求10毫米，就需更换。炉门框挠变，不能保持严密需更换。
4）炉门框磨板应低于炉底7-10mm，炉门框侧面不应超出炉砖边缘，发觉不符合要求时，必需调整或更换。
（3）护炉铁件见本规程七
（4）焦炉砌体
1）焦炉热修维护，应由热修班负责。
2）为了确保焦炉砌体完整，除常常检验外，对炭化室、立火道、砖煤气道及蓄热室等部位砖体状态，每三个月应进行一次全方面检验，有缺点炭化室和拈土蓄热室，应增加检验次数。每2-3年应组织相关人员对焦炉进行一次判定。
3）检验焦炉砌体时，应统计下列项目：
a.炭化室墙变形、蜂窝、裂缝、熔洞、渣蚀剥落、穿洞、局部坍毁、漏气及其它缺点。
b.炭化室顶及底状态。
c.保护板及炉头砖之间状态。
d、炉门框和炉门肩部之间状态。
e.立火道内灯头砖、调整砖和斜道状态。
f.蓄热室串漏情况及格子砖状态。
g.砖煤气道是否有堵塞和漏气现象。
4）全部检验结果，均应统计在专用统计本内，填写检验日期及热修所需工作量，依据检验结果，确定消除缺点计划，限期完成。
5）蓄热室封墙，小烟道接头处，用肉眼检验砖封严密，表面应完整，无灰封脱落、龟裂现象。
6）炉门框底坎，小炉头及抵御墙和保护板接头缝，不冒烟跑火。
7）炉顶看火孔座砖、消烟除尘孔砖、上升管根部应保持严密，不冒烟跑火。
8）热修用耐火材料及辅助材料，必需符合质量标准。热修用泥料，应依据不一样部位不一样温度区，要求选择不一样配比，严格配制，全部泥料应和热砖粘结牢靠、密实，不易脱落。
9）无法用抹补法修补砌体时，可采取喷补或焊补。补后应立即清除散落泥浆等杂物。
10）采取喷补时，每层泥料不易过厚，在旧层加热到赤色后在进行喷涂新泥料。当蜂窝很大时，如炉框和炉头肩部之间缝隙，应用喷、抹相结合修补方法。
11）对病号炭化室应尤其监视和维护，并作好统计。
12）大面积热修炉室时必需留有不一样结焦时间缓冲炉。在推空炭化室炉头和消烟孔对应部位均需安设临时挡墙。
（5）焦炉煤气加热系统
1）煤气减旋塞及交换旋塞刻印，应和旋塞孔中心方向吻合，交换旋塞每个月清洗两次，确保运转灵活。
2）加热设备应处于完好、严密状态每日最少检验一次，每个月测调一次机焦侧交换链条行程，进风门盖板和废气铊提起高度，行程偏差±5mm。
3）煤气和废气设备要常常进行维护，清扫加油和检验调整，包含煤气翻板、烟道翻板、废气筒小翻板废气及煤气绳轮、杆轮 、水封、预热器、废气铊连杆、交换机等。
2、日常维修：
正确选择喷、抹泥料和严格控制配比，喷浆设备和相关工具要符合使用要求。
周期性维护喷抹，定时在出炉后进行。炉墙出现较严重损坏时，可推空后修补，也可在结焦中后期扒出炉头焦露出损坏面，对墙面进行清扫（铲、吹）后，喷-抹 –喷次序进行操作。注意头层喷浆要薄，成麻面，抹料要压实、平滑、不得高于墙面，然在均匀喷一层泥浆，补洞泥料要调成可塑状。通常喷浆压力0.2-0.3Mpa，喷嘴距150-250mm，喷嘴和墙面成300角。
小于10mm裂缝，以喷补为主，抹喷结合，对推空后喷抹炉膛，应待新泥料温度靠近墙面温度后，方可装煤。
（2）砖煤气道喷补
喷补时，要控制喷浆压力和喷浆速度，预防泥浆速度，预防泥浆喷入立火道。喷补前后均要作好清扫工作。喷补泥浆粒度要选择合适，通常采取粒度70-80目标细料调制喷浆泥料磷酸比重泛围在1.2-1.26
焦炉各热修泥浆配比(1)
部位
项目
材料
炉顶

小炉头
换消烟口
及铁圈
换看火孔
砖及铁圈
换表面砖
及灌浆
上升管衬
砖及底座
修上升管
根部
桥管
接头
低温火泥

50

粘土火泥
100
100
100
100
100
50

精矿粉

50
沥青

50
表(2)
部位
蓄热室
项目
喷补
喷补
蓄热室
废气盘
喷补立
抹立管
废气盘
材料
斜道
小烟道
封墙
联接处
砖煤气道
根部
保温
低温火泥
50
40
10
20
40
40

粘土火泥

90
80
60
40
10
粘土粉
50
60

隔热粉

80
水泥

10
精矿粉

20

水泥玻璃

15
5--10
5--15

表（3）
部位
炉台
项目
喷炉头
抹炉头
修补炉底
砌底脚砖
砌隔热
炉门框灌
材料
墙
墙
砖

墙
浆
低温硅火泥

100
粘土火泥
70
85
100
100
100
100
粘土粉
30
15

水玻璃

磷酸
40
20-30
30
10

注：（1）表中水玻璃、磷酸均为外加量。
（2）喷补用磷酸量按浓度40％，比重1.26计，抹补用磷酸量按浓度68％，比重1.5计。
（3）水玻璃用量按含碱（NaO）硅14％计算。
（4）炉门灌浆时，炉头用粘土火泥。
（5）小烟道清扫抹补，堵砖时和抹立管根基础相同，但精矿粉该用水泥。
（三）装煤制度
1、为了确保焦炉操作正常及焦炭质量稳定，装炉煤料应进行检验，符合炼焦工艺要求才能用。
2、相邻班组配煤质量波动要求：
水分±1％ 挥发±1％ 灰分±0.5％ 细度±2％
3、煤塔贮煤量应不少于其容积三分之二。
4、往煤箱放煤时，摇动给料机给煤量应均匀。
5、每孔装煤量按定容控制，通常控制煤饼高度。
6、装煤前要将煤饼表面铲平、压实，杜绝浮煤,确保荒煤气由炭化室顶部顺利导入集气管内。
7、煤饼坍毁时余煤，应立即清扫到焦炉两端，用车拉到煤场。
8、对病号炉应要求特殊装煤制度。
9、上升管、桥管应在每炉推焦前清扫洁净，同一座焦炉打开上升管盖数量不得超出3个。
10、严禁事项：
（1）严禁将泥土、废砖及铁器等杂物扫入炭化室内。
（2）严禁炭化室装不满煤。
（3）严禁使用弯曲托煤板进行装煤操作。
（4）严禁消烟车轨道无安全车挡，接头撕列裂，轨距标准大30mm而继续行驶。
（5）严禁消烟车轨道固定在拉条上。
（6）严禁非装煤炭化室打开高压氨水。
（四）推焦制度
1.推焦严格按推焦计划进行，我厂采取9-2串序。
2.确定焦炉最短结焦时间应考虑焦炉材质，现有炉体状态及操作管理水平等原因。最短结焦时间，不能低于21.5小时。
3.依据生产任务要求结焦时间，不能短于许可结焦时间，编制推焦计划表，由工区责任人同意。
4.在编制推焦计划表时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时不得超出15分钟。
5.推焦系数
5.1 推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化室计划结焦时间和要求结焦时间相吻合情况。
计算公式：K1=(M-A1)/M
其中： M：本班计划推焦炉数。
A1：计划和要求结焦时间相差±5分钟以上炉数。
5.2推焦实施系数K2，用以评定各班组实施推焦计划实际情况。
计算公式：K2=（N-A2）/M
其中：N：本班实际推焦炉数。
A2：实际推焦时间和计划推焦时间相差±5分钟以上炉数。
M：本班计划推焦炉数。
5.3推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守要求结焦时间方面管理水平。
K3=K1×K2
6.乱号处理应在不长于5个周转时间内恢复正常，病号炉应在排计划时注明，作为特殊处理。
7.炭化室自开炉门到关炉门敞开时间不能超出10分钟，补炉时间不宜超出15分钟，烧空炉时间不能超出15分钟。
8.因故延长推焦时间10分钟以上时，必需把炉门重新上好，拧紧螺丝因故推迟出炉，故障排除后许可合适赶炉，但追上计划后，应按计划出炉
9.推焦司机只有确实得到拦焦司机和熄焦车、地面除尘信号，才能进行推焦操作。
10每次推焦后，应清扫炉门、炉框、淌焦板上焦油和石墨等脏物。对焦炉维护需固定班组，分段负责，推焦或装煤后，应立即清除尾焦或余煤。确保炉门关闭严密，不跑烟冒火。
11.推焦或装煤时，不应超出要求极限电流。超出极限电流时，应进行分析研究，并采取降低电流方法。
12. 推焦、装煤时，推焦杆头和托煤板对准炭化室中心，偏差<10mm。
13.必需正确、认真统计每炉推焦时间、推焦电流、装煤时间和装煤电流及装不满炉号和炉体损坏情况。
14.应常常检验炭化室内石墨增加情况。
15.对难推焦必需严格管理。
15.1严禁一次推不出焦，不做任何处理就进行二次推焦。
15.2第一次未推出焦，应查找原因，排除故障后经主管同意才能二次推焦，三次以上推焦时，必需有工艺技术总监在场并经许可才能进行。
15.3再次推焦时必需清理焦饼，将碎焦扒出，直至见到焦饼收缩缝为止。
15.4应统计难推焦原因和处理经过，并提出预防方法，上报生产部经理。
16.在装煤过程中，如有塌饼及装煤发生故障时，应立即停止装煤，对装煤系统进行检验，待故障排除后方可继续装煤操作。
17.严禁事项：
17.1严禁相邻炭化室空炉时推焦，严禁推生焦。
17.2严禁用变形推焦杆或推焦杆头推焦。
17.3严禁用变形托煤板进行装煤。
17.4严禁打开炉门烧空炉。
17.5严禁强制推焦或装煤。
18.推焦杆头应装设清扫炉顶石墨装置，应常常检验石墨生长情况，建立立即清除石墨制度。
（五）熄焦和筛焦
1.推焦前熄焦车应停在出焦炉号前，并使车箱一端和导焦槽错位1-1.5米，得到拦焦车对好导焦槽信号后，才能发出推焦信号，一旦发出推焦信号熄焦车不准任意走动。
2.熄焦车接焦前，车箱放焦闸门应关闭严密，电机车风包风压不应低于0.4Mpa。
3.熄焦车接焦时行车速度应和推焦速度相适应，是推出焦炭能均匀分布在整个车箱内。
4.熄焦塔喷头装置必需保持通畅，确保熄焦速度、均匀。对喷水管、沉淀池、吸水笼头等设备，应建立定时清扫制度。
5.熄焦操作应保持焦炭水分合乎质量要求。
6.熄焦车轨道应保持整齐，清扫轨道应在检修时间和交接班进行。
7.焦台受焦和放焦应按次序进行。焦炭在焦台上应有30分钟凉焦时间，焦台上红焦应立即用补充水熄灭。
8.为了确保各级焦炭块率质量，贮运工区应有专员负责对筛子进行定时检测，并按质量要求定时更换筛片。
9.贮运工区各岗位设备应设有联络信号及连锁装置，开停设备应严格按次序进行。
10.严禁事项：
（1）同一熄焦车内严禁接两炉焦。
（2）严禁将红焦放在皮带上。
七、焦炉护炉设备管理和维护规程
（一）总则
1.焦炉护炉设备关键包含炉柱、总拉条、横拉条、弹簧、保护板、炉门框及机焦侧作业台等，护炉设备完好程度，对确保焦炉稳产、高产和延长焦炉使用寿命起者很关键作用。
2.护炉设备作用，是对焦炉不停地施加足够保护性压力，从而确保砌体完整和严密，从而确保焦炉正常生产。
3.当焦炉受压不足时，砌体将逐步遭受破坏，破坏从炉头开始，裂缝变大，砖缝脱开，并向内部火道蔓延，造成砌体松散、窜漏，破坏加热制度，打乱正常生产程序。
4.护炉设备将保护性压力加于炉头砌体肩部，并经过相邻砌体作用于全部砌体。假如砌体开裂，便中止了保护性压力传输，使内部砌体失去保护而损坏。炉头砌体一旦脱离主砌体，就难于在护炉设备作用下恢复原始状态，并向内部火道蔓延，产生新裂缝。所以，.护炉设备施加保护性压力，必需是不间断地、有效地压在炉头砌体上，是炉头不和内部砌体脱离，这是护炉设备管理关键。
（二）炉柱
1.炉柱是护炉设备中关键设备，炉柱将总压力（保护护性压力）分配到焦炉高向各个区域中，假如炉柱状态受到破坏，就破坏了炉柱压力分配作用，从而是部分区域受压不足，焦炉早衰通常多是因为炉柱损坏后，对炉体施加保护性压力遭到减弱造成。
2.炉体从每根炉柱得到13吨以上保护性压力，并经过各点作用到炉体各区域。
（1）保护性压力用大弹簧控制，上下部大弹簧负荷，采取上大下小方针控制，既上部负荷大于下部负荷，上部大弹簧保持吨位12-13.5吨 ， 下部保持吨位8.5-10吨。
（2）炉顶区域小炉头通常不受力，仅从炉柱上得到部分保护性压力。
（3）炭化室区域是关键保护区，用保护板或炉门框保护。
3.焦炉炉体必需一直在上述压力下工作。所以，必需保护各个压力点有效地工作，并按下述方法进行监督。
（1）挠性压力点：测量小弹簧长度并按换算表为对应压力（负荷），并测量炉柱和保护板间隙，使其不超出极限间隙值。
（2）保护性压力：测量大弹簧长度并按换算表换算为对应压力（负荷）。
（3）刚性压力：对炭化室区域两个刚性压力点压力（上端及下端缘），按大弹簧负荷“上大下小”方针控制。
4.炉柱应力状态用炉柱曲度监督，正常情况下，炉体上、下部位每十二个月产生膨胀差是曲度逐年增加原因，不过每十二个月曲度增加值很小。约2毫米以下。
5.生产期间碰到曲度改变异常，应检验炉柱受力是否合理，拉条和弹簧是否完好，并立即处理。炉柱曲度不是越小越好，伴随炉龄增加，应有一个对应曲度，炉柱曲度达50毫米以上时（36号工字钢）已超出弹性极限，需进行处理，一时不能处理时，应进行严格监视。
6.严禁出现从炉门和炉框背后窜火冒出，烧损炉柱现象，遇有冒火现象应立即处理。
7.生产期间通常采取三线法测量炉柱曲度。
（1）自机焦两侧纵长方向在上横铁、下横铁和篦子砖等标高处各引一条钢丝线（0.8-1.15mm）并固定在抵御墙上测线架上。
（2）三条钢线通常应在同一垂直平面内，钢线不准和任何障碍物接触。
（3）钢柱曲度计算：A=（a－b）+（c－a）e／f（e/f=0.454）
A：钢柱曲度（mm）。
a：上部钢线到钢柱表面距离mm。
b：中部钢线到钢柱表面距离mm。
c：下部钢线到钢柱表面距离mm。
e：上部钢线到中部钢线之间距离mm。
f：上部钢线到下部钢线之间距离mm。
（三）横拉条、纵拉条、弹簧、作业台
1.经过上、下横拉条对炉柱施压，拉条应保持弹性范围内受力，拉条任一横断面直径小于原始直径75℅时，要立即加强或更换。
2.上部拉条损坏部位多在消烟除尘孔和上升管根部。每十二个月应对上部横拉条全部检验一次，拉条温度超出350℃时，应严密拉条沟。