电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇样本.doc

8 输 煤 设 备
8.1 一 般 规 定
8.1.1 输煤设备所属转动机械检修、安装和分部试运应符合本规范7.1和7.2相关要求。
8.2 胶 带 输 煤 机
8.2.1 安装前检验
8.2.1.1 预埋件和预留孔位置和标高应符合设计并经检验验收合格；
8.2.1.2 金属构架应符合下列要求：
a)构架长、宽、高尺寸偏差小于10mm；
b)构架弯曲小于其长度1/1000，全长小于10mm；
c)构架型钢无扭曲变形；
d)对气垫带式输煤机金属构架还应符合下列要求：
1)气室关键工作面应光滑无变形，气孔开设均匀合理，符合设计要求，并不得有飞边、毛刺、堵塞和漏开现象；
2)气室弯曲小于其长度1/1000，全长小于10mm；
3)气室扭曲变形小于长度1/1000，全长小于10mm。
8.2.1.3 托辊表面应光滑无飞刺，轴承应有润滑脂，转动应灵活，不然应解体检修；
8.2.1.4 胶带规格(厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等)应符合设计要求，胶面无硬化和龟裂等变质现象。
8.2.2 胶带输煤机安装
8.2.2.1 构架安装应符合下列要求：
a)每节构架中心和设计中心偏差小于3mm；
b)标高偏差±10mm；
c)横向水平度偏差小于3mm；
d)纵向起伏平面度偏差小于10mm；
e)对气垫带式输煤机气室安装应按设备技术文件要求实施，无设备技术文件时，安装应符合下列要求：
1)气室中心和设计中心偏差小于1mm；
2)相邻气室连接，其工作面同心度偏差应小于1mm；
3)横向水平度偏差小于2mm；
4)纵向起伏平面度偏差全长小于10mm；
5)气室连接要紧密，不得有泄漏现象。
8.2.2.2 滚筒安装应符合下列要求：
a)轴线必需和胶带相垂直；
b)纵横向位置偏差小于5mm；
c)水平度偏差小于0.5mm；
d)标高偏差±10mm。
8.2.2.3 拉紧装置应符合下列要求：
a)尾部拉紧装置应工作灵活，滑动面及丝杠均应平直并涂油保护；
b)垂直拉紧装置滑道应平行，升降应顺利灵活；
c)配重块安放应牢靠，配重量通常按设计量2/3装设，上煤时若有打滑现象再行增加；
d)对于等功率双驱动胶带机配重量应使两台电动机电流值基础一致；
e)应按设计装设安全围栏。
8.2.2.4 托辊安装应符合下列要求：
a)托辊支架应和构架连接牢靠，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫；
b)相邻托辊高低差小于2mm；
c)托辊轴应牢靠地嵌入支架槽内；
d)靠近头部滚筒处几组托辊应和胶带充足接触，不然应将其合适垫高。
8.2.2.5 落煤管和导煤槽安装应符合下列要求：
a)落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；
b)各落煤管、落煤头法兰连接处均应加密封垫，以防煤尘外泄；
c)煤闸门应严密，应有开关标志，操作应灵活方便；
d)导煤槽和胶带应平行，中心吻合，密封处接触均匀；
e)全部输煤机缓冲托辊安装位置应对准落煤管，图中所定位置和此不符，则现场应调整缓冲托辊安装位置。
8.2.3 胶带铺设和胶接
8.2.3.1 胶带铺设应符合下列要求：
a)正确核实胶带截断长度，使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4拉紧行程；
b)覆盖胶较厚一面应为工作面；
c)胶接口工作面应顺着胶带前进方向，两个接头间胶带长度应大于主动滚筒直径6 倍。
8.2.3.2 胶带胶接工作可按相关运输胶带胶接规程实施；
8.2.3.3 胶带胶接工作开始前应作胶接头胶接试验，试验胶接头总扯断力不应低于原胶带总扯断力80%；
8.2.3.4 胶接口可割成直口或斜口(通常为45°左右)；
注：帆布层为四层及以下胶带不宜采取直口。
8.2.3.5 胶接头可采取热胶法(加热硫化法)或冷胶法(自然固化法)；
8.2.3.6 胶接头应依据帆布层数割成阶梯形，每个阶梯长度大于50mm(尼龙胶带接头阶梯长度应合适加长；钢丝胶带接头按设备技术文件要求进行)；
8.2.3.7 在切割阶梯剥层和加工时不得切伤或破坏帆布层完整性，必需仔细清理剥离后阶梯表面，不得有灰尘、油迹和橡胶粉末等；
8.2.3.8 涂胶前阶梯面应干燥无水分。如需烘烤时，加热温度不得超出100℃；
8.2.3.9 热胶法应符合下列要求：
a)胶浆应用优质汽油(通常见#120航空汽油)浸泡胎面胶制成，使用时应调均匀，不得有生胶存在；
b)涂胶通常分为两次，第一次应涂刷浓度较小胶浆，第二次涂胶必需在第一次涂刷胶浆汽油味已消失和不粘手时再进行；涂刷胶浆时应立即排除胶面上出现气泡或离层，涂胶总厚度应使加压硫化后胶层厚度和原胶带厚度相同；
c)硫化时胶带接头应有0.5MPa左右夹紧力。硫化时间及温度通常应符合表8.2.3.9要求。
表8.2.3.9 硫化时间及温度
胶带层数
硫化温度
(℃)
硫化连续时间
(min)
3
143
12～15
4
143
18～20
5
140
25
6
140
30
8
138
35
10
138
45
12
138
55
注： ①温升不宜过快，依据胶带层数通常在60～90min。
②硫化温度达成120℃时应紧一次螺丝(保持0.5MPa夹紧力)。
③硫化完成后，当温度降到75℃以下时可拆除硫化器。
8.2.3.10 冷胶法应符合下列要求：
a)不管采取何种粘接剂，均要严格遵照其说明，按配比调配均匀，但调配时间不宜过早，以防挥发失效；
b)配胶时，要事先计算好使用量，分两次涂完，刷胶时，其涂刷方法及要求同热胶法；
c)固化时间应依据实际环境试验而定；胶接场所环境温度低于5℃时不宜进行冷胶接工作；
d)固化时胶带接头应有合适、均匀夹紧力。
8.2.3.11 胶接头合口时必需对正；
8.2.3.12 胶接头处厚度应均匀，并不得有气孔、凸起和裂纹；
8.2.3.13 胶接头表面接缝处应覆盖一层涂胶细帆布。
8.2.4 分部试运
8.2.4.1 分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：
a)开启和停止时，拉紧装置工作正常，胶带无打滑现象；
b)胶带运行平稳，跑偏不应超出托辊和滚筒边缘；
c)不得有刮伤胶带和不许可摩擦现象存在；
d)上煤时，全部托辊应转动灵活；
e)滚柱逆止器工作正常，其制动转角应符合设备技术文件要求；
f)气垫式输煤机分部试运时还要符合下列要求：
1)通风机各项技术要求符合设计需要；
2)在通风机正常运转情况下，检验气膜，待气膜形成后，方可开启头部滚筒，延时间隔由现场调试确定。
8.2.4.2 联锁和各事故按钮应工作良好。
8.3 胶带输煤机卸煤设备
8.3.1 犁式卸煤器安装应符合下列要求：
8.3.1.1 卸煤器应灵活，重锤位置适宜，并能把煤卸净；
8.3.1.2 卸煤段应平直 ，且符合设计要求。
8.3.2 卸煤平台经检验验收，并符合附录P要求。
8.3.3 配煤车和叶轮拨煤机轨道安装应符合下列要求：
8.3.3.1 轨道和构架连接应牢靠可靠，轨面标高偏差小于10mm；
8.3.3.2 轨道应平直，弯曲起伏小于长度1/1000，全长小于5mm；
8.3.3.3 两轨道顶面相对标高差小于3mm；
8.3.3.4 轨距偏差小于2mm；
8.3.3.5 轨道接头处间隙小于3mm。
8.3.4 配煤车和叶轮拨煤机车轮间距应和轨距相符，车轮和钢轨应无卡涩现象。
8.3.5 叶轮拨煤机叶轮和平台表面距离应符合设计，不得和平台相碰。
8.3.6 配煤车和叶轮拨煤机分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：
8.3.6.1 沿轨道往返行程符合设计要求；
8.3.6.2 各项操作灵活正确，能在预定位置停车；
8.3.6.3 行走时车轮和轨道接触良好，无抬起和啃边现象；
8.3.6.4 机械各部分振幅小于0.2mm；
8.3.6.5 胶带经过配煤车时应无跑偏现象。
8.4 磁 铁 分 离 器
8.4.1 磁铁分离器应经电气人员检验合格后方可安装。
8.4.2 磁铁分离器安装角度及吸铁表面和胶带表面距离应符合设计要求，其吊挂装置应牢靠。
8.5 碎 煤 机
8.5.1 锤击、反击式碎煤机
8.5.1.1 安装前应进行下列检验：
a)每个锤头在轴套上能灵活摆动；
b)击锤顶端和栅板间和打击板和反击板间距离均应符合设备技术文件要求；
c)击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹，各部件均应固定牢靠；
d)各门孔应开关灵活，密封良好；
e)反击板调整装置应灵活可靠。
8.5.1.2 击锤和打击板不应随意拆下，必需拆卸时应作出标志，按原位置复装，如标志不清，则装配前必需进行选配使重量分布均等，其不平衡重量偏差应符合设备技术文件要求；
8.5.1.3 碎煤机安装应符合下列要求：
a)碎煤机下若采取枕木垫层，要求木质坚实而富有弹性，无裂纹、疤痕并应防腐；
b)标高及中心线偏差小于10mm；
c)纵、横向水平偏差小于长、宽尺寸1/1000。
8.5.1.4 碎煤机分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，其轴承振幅值不应大于0.2mm。
8.5.2 环式碎煤机
8.5.2.1 安装前应进行下列检验：
a)每个锤环在环轴上能灵活转动；
b)锤环、碎煤板、大小筛板、内衬板均不得有裂纹，各部件应固定牢靠；
c)各门孔应开关灵活，密封良好；
d)筛板调整装置应灵活可靠。
8.5.2.2 锤环下应随意拆下，必需拆卸时应作出标志，按原位置复装，如标志不清，则装配前必需进行选配使重量分布均等，其不平衡重量偏差应符合设备技术文件要求；
8.5.2.3 碎煤机安装应符合设备技术文件要求，通常应符合下列要求：
a)标高及中心线偏差小于10mm；
b)纵、横向水平偏差应符合设备技术文件要求，通常分别小于其长度0.5/1000和0.1/1000，转子主轴水平偏差小于0.3mm/m；
c)机体和机盖结合面应严格密封，密封垫应良好，不得漏煤粉。
8.5.2.4 碎煤机分部试运按本规范7.2.11相关要求实施，并应符合下列要求：
a)锤环旋转轨迹圆和筛板间隙，应按设备技术文件要求调整，并确保机内不得有杂物存留；
b)不许可带载荷开启，一定要在本机达成运行速度后，方可施加载荷工作。
8.6 筛 煤 机
8.6.1 筛煤机检验应符合下列要求：
8.6.1.1 筛孔尺寸正确，筛面平整完好；
8.6.1.2 外壳严密不漏煤。
8.6.2 筛煤机安装应符合下列要求：
8.6.2.1 枢纽灵活，吊杆螺丝有可靠防松装置；
8.6.2.2 筛子斜度正确，横向水平偏差小于1/1000。
8.6.3 分部试运按本规范7.2.11相关要求实施，并应符合下列要求：
8.6.3.1 偏心轮固定牢靠，在各位置时全部应转动灵活且不摩擦外壳；
8.6.3.2 各部分螺丝不应松动。
8.7 卸车设备及煤场设备
8.7.1 轨道铺设应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》［TJ231(四)—78］相关要求，通常应符合本规范附录Q要求。
8.7.2 相关钢结构及铆接结构可参考《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205—83)相关要求。
8.7.3 翻车机：
8.7.3.1 安装前应进行下列检验：
a)活动平台进、出车方向应符合设计要求；
b)检验液压元件出厂合格证件；
c)传动齿轮和齿圈接触应符合设备技术文件要求；
d)活动平台每个托辊均应和承压面接触良好。
8.7.3.2 翻车机在零位时应符合下列要求：
a)平台上钢轨和基础上钢轨应对准，两钢轨端头应留有5～10mm间隙，轨面高低差小于3mm，两侧面差小于5mm；
b)平台两端面和基础滚动止挡面间隙：进车端小于5mm，出车端小于1mm。
8.7.3.3 平台复位弹簧应调整一致；
8.7.3.4 转子式翻车机安装除符合8.7.3.2要求外，并应符合下列要求：
a)圆盘接头必需连接牢靠；
b)组装后各圆盘应同心，每个圆盘轴向跳动小于4mm；
c)摇臂机构下平面应和底梁接触良好；
d)摇臂机构和月形槽应按设备技术文件留出间隙；
e)各月形槽对应点应在同一轴线上。
8.7.3.5 侧倾式翻车机安装除符合8.7.3.2要求外，并应符合下列要求：
a)两回转盘应平行，其中心距离偏差±10mm；
b)两回转轴中心线和基础轨道中心线水平距离偏差小于10mm；
c)回转轴安装标高偏差±10mm，两回转轴相对水平偏差小于10mm；
d)压车梁内侧压爪最低点和轨面距离大于设备技术文件要求，并不得影响车辆通行。
8.7.3.6 牵车平台安装应符合下列要求：
a)牵车平台安装方向应符合设计要求；
b)牵车平台上钢轨和基础上钢轨应对准，两钢轨端头间隙应符合设计要求，通常为5～7mm；轨面高低差和横向错位均小于3mm；
c)平台两端滚动止挡和基础上挡板间隙应小于钢轨端头间隙；
d)缓冲器工作行程应符合设备技术文件要求；
e)平台限位装置应对正。
8.7.3.7 调车装置(轻、重铁牛)安装应符合下列要求：
a)各滑轮应安装牢靠，转动灵活；
b)钢丝绳在滑轮槽内应不咬边和不脱槽。
8.7.3.8 分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：
a)液压油系统应不渗漏，液压元件动作应灵活正确；
b)两个驱动电机驱动方向应一致并同时；
c)抱闸工作可靠，松紧程度应尽可能一致；
d)压车梁对车箱压力合适，确保车辆不脱轨；
e)平台上车辆制动装置和定位装置应灵活；推车器推送和返回无误；
f)保护装置和系统联动动作可靠；
g)缓冲器和振动器应工作正常；
h)迁车平台限位装置应工作正常。
8.7.4 龙门抓煤机：
8.7.4.1 抓煤机跨度应符合设备技术文件要求，许可偏差：
a)跨度小于30m 小于8mm
b)跨度大于30m 小于10mm
8.7.4.2 主梁上拱度(在承轨梁上盖板测量)应符合设备技术文件要求，通常为跨度值1/1000，许可偏差为(Δh为设备技术文件要求上拱值)；悬臂挠度为悬臂长度1/350；
8.7.4.3 主梁水平旁弯(在承轨梁上盖板测量)应符合设备技术文件要求，通常小于主梁长度1/3000；
8.7.4.4 桥架对角线差：
a)跨度小于30m 小于5mm
b)跨度大于30m 小于10mm
8.7.4.5 支腿垂直度偏差应符合设备技术文件要求，通常小于支腿高度1/3000；
8.7.4.6 转动机械及其部件检验和安装应按设备技术文件要求，并符合本规范7.1及7.2相关要求；
8.7.4.7 分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：
a)各保护装置应灵敏正确；
b)夹轨器应符合设备技术文件要求，工作正常；
c)沿行程全长行走时，大、小车各机件应运行正常，终端开关应动作正确、可靠。
8.7.4.8 负荷试验应按设备技术文件和相关规程要求进行。
8.7.5 斗轮堆取料机安装应符合下列要求：
8.7.5.1 液压设备及液压元件上铅封应完好无损；
8.7.5.2 在整体组装过程中应确保设备稳定性；
8.7.5.3 各车轮必需和轨面接触；
8.7.5.4 安装时应以回转轴承上平面为基准，水平偏差小于上座圈最大直径1/；
8.7.5.5 胶带输煤机检验和安装应按本规范8.2相关要求，并要求进料胶带落煤管和转盘同心；
8.7.5.6 门柱两侧俯仰液压油缸应平行，并垂直于水平面；垂直度偏差小于高度1/1000；两液压油缸活塞柱升降应同时，升降高度应一致；
8.7.5.7 润滑油系统油管应部署紧凑、整齐；组装前必需清洗洁净，组装后固定牢靠；
8.7.5.8 液压油系统安装应符合下列要求：
a)管内壁应光滑清洁，组装时不得带入污秽杂物；
b)平行或交叉部署管子之间需留有10mm以上间距；
c)系统严密性试验试验压力为工作压力1.5倍；
d)多种仪表均应经检验合格。
8.7.5.9 试运按本规范7.2.11及8.2.4相关要求，并应符合下列要求：
a)各液压设备和液压元件应工作正常，无渗漏油现象；
b)斗轮转速应符合设备技术文件要求，回转和变幅等机构应动作正确、灵活和平稳，变值范围应符合设备技术文件要求；限位装置应可靠；
c)胶带输煤机在工作范围内任何角度应工作正常，无打滑和跑偏现象；
d)夹轨器应符合设备技术文件要求，工作正常。
8.8 工 程 验 收
8.8.1 设备安装统计和签证项目：
8.8.1.1 设备检修和安装统计；
8.8.1.2 分部试运签证；
8.8.1.3 润滑脂牌号及化验证件。
9 锅炉炉墙、热力设备和管道保 温 油 漆
9.1 一 般 规 定
9.1.1 本章适适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆施工及验收。
9.1.2 炉墙、保温所使用耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品质量，应符合对应现行国家标准或行业标准，常见耐火、绝热材料及其制品现行标准可参见附录R。
9.1.3 现场配制耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆配合比应按设备技术文件要求，无要求时，可按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》(SDJ68—85)及《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》(SDJ66—82)要求选择。
9.1.4 拌制不一样种类耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必需洗净所用机械和用具，搅拌用水必需洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量水。
9.1.5 耐火混凝土炉墙在未达成设计强度等级70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温管道及设备在起吊和运输过程中应预防较大振动和碰撞。
9.1.6 锅炉炉墙和设备及管道保温施工应采取防雨及防冻方法。
9.1.7 锅炉炉墙施工前应含有下列条件：
9.1.7.1 施工部位钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等组合或安装工作(包含安装焊缝严密性检验、试验)经验收合格；
9.1.7.2 炉墙施工部位临时设施，应全部清除，并经检验合格。
9.1.8 框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙膨胀缝应符合下列要求：
9.1.8.1 炉墙应按设备技术文件要求留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，膨胀缝边界应平整；
9.1.8.2 膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其它杂物；缝内填塞直径稍大于间隙和使用温度对应耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应和耐火砖墙平面取齐，不得外伸内凹；
9.1.8.3 膨胀缝外部炉墙应采取可靠密封方法。
9.1.9 炉墙施工时应注意各部分间隙，尤其是和受热面间隙，炉墙关键间隙许可偏差小于表9.1.9要求。
表9.1.9 炉墙关键间隙许可偏差 mm
序号
部 位
许可偏差
1
水冷壁管中心和炉墙表面距离1)
+20
-10
2
过热器、再热器、省煤器管中心和炉墙表面距离1)
+20
-5
3
汽包和炉墙周围间隙
+10
-5
4
折烟墙和侧墙表面间隙
+5
5
砖砌炉墙穿墙部位受热面管和炉墙间隙
+10
6
水冷壁下联箱和灰渣室炉墙之间距离
+10
注：1)因为钢结构和受热面安装累计偏差，致使达不到许可偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙和管外壁净距合适降低，但不得小于5mm。
9.1.10 对采取大罩壳密封炉顶，其炉顶炉墙保温施工应符合下列要求：
9.1.10.1 炉顶一次密封铁板，必需在锅炉整体超压试验前施工结束，并检验验收，办理隐蔽工程签证手续；
9.1.10.2 按设计留有膨胀间隙或设计不许可焊接缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞，然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料(浇注料)；
9.1.10.3 二次密封罩焊接必需全方面检验，不得有漏焊现象，密封罩内保温按设计施工，并经检验后封闭；
9.1.10.4 大罩壳焊缝必需经渗油检验合格后，再进行大罩壳保温，保温层厚度按设计，要求严密、平整、厚度正确。
9.2 炉墙和保温材料
9.2.1 炉墙和保温施工前，对每批到现场原材料及其制品，先查对产品合格证，作外观检验后，再按每批抽样检验，检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品；检验项目按9.2.2～9.2.8要求；检验方法按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》和《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》进 行。
9.2.2 锅炉用耐火砖应检验项目如表9.2.2。
表9.2.2 耐火砖检验项目
项 目
耐火粘土砖
轻质耐火砖
一般高铝砖
容重

△

氧化铝(Al2O3)含量
△

△
耐火度
△
△
△
常温耐压强度
△
△
△
热振稳定性
△

尺寸偏差及外观要求
△
△
△
注：△表示“应检验”，以下同。
9.2.3 保温制品应检验项目如表9.2.3。
表9.2.3 保温制品检验项目
项 目
膨胀珍珠岩、硅藻土、
蛭石、硅酸钙制品
硅酸铝纤维、矿渣棉、
岩棉、玻璃棉制品
硅酸铝耐火
纤维绳等
容重
△
△

耐压强度
△

热导率
△
△

烧失量

△
水分含量

△
使用温度
△
△
△
尺寸偏差及外观要求
△
△

9.2.4 保温松散材料应检验项目如表9.2.4。
表9.2.4 保温松散材料检验项目
项 目
膨胀珍珠岩、硅藻土
、蛭石等
硅酸铝纤维、岩棉、
矿渣棉、玻璃棉等1)
硅藻土粉等
容重
△
△
△
热导率
△
△
△
粒度
△
△(纤维直径)

使用温度
△
△
△
注：1)尚需检验渣球含量。
9.2.5 耐火灰浆应检验项目如表9.2.5。
表9.2.5 耐火灰浆检验项目
项 目
粘土质耐火泥
高铝质耐火泥
氧化铝(Al2O3)含量

△
耐火度
△
△
细度
△
△
9.2.6 多种耐火混凝土胶结剂应符合下列要求：
9.2.6.1 硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥应符合《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》(GB175－92)要求，矿渣硅酸盐水泥应符合《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344－92)要求；
9.2.6.2 高铝水泥应符合《高铝水泥》(GB201－81)相关要求；
9.2.6.3 磷酸应符合《工业磷酸》(GB2091－92)要求，其规格为85%磷酸，使用时加水稀释到所需要浓度；
9.2.6.4 水玻璃(即硅酸钠)应符合《硅酸钠》(GB4209－84)要求四类产品，其模数不低于2.2，比重Be(20℃时)不低于39。
9.2.7 耐火混凝土骨料，通常采取粘土质耐火砖碎块，烧粘土熟料或烧矾土熟料，但特殊部位炉墙(如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等)，应按设备技术文件要求实施；多种骨料应检验项目如表9.2.7。
表9.2.7 耐火混凝土骨料检验项目
项 目
耐火粘土砖粒
烧粘土骨料
烧矾土骨料
容重
△
△
△
耐火度
△
△
△
粒度
△
△
△
氧化铝(Al2O3)含量
△
△
△

9.2.8 硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料，其细度小于0.088mm应大于70%；多种掺和料其它技术条件及检验项目和其骨料相同。
注：极限使用温度为700℃矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土，如矿渣含量大于50%可不加掺和料。
9.3 耐火混凝土施工
9.3.1 耐火混凝土施工前应按设计要求配合比制成试块，经有资格检验部门检验，符合表9.3.1要求后，方许可施工。
9.3.2 耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级试验，以判定施工质量。
9.3.3 耐火混凝土配比许可偏差应符合下列要求：
9.3.3.1 水泥和掺和料±2%；
表9.3.1 耐火混凝土试块检验项目
极限使用温度
(℃)
检验项目
技术要求
小于或
等于700
容重
常温耐压强度等级
加热至极限使用温度并经冷却后强度等级
小于或等于设计容重
大于或等于设计常温耐压强度等级
大于或等于45%常温耐压强度等级
900
容重
常温耐压强度等级

残余抗压强度等级
(1)水泥胶结料耐火混凝土

(2)水玻璃胶结料耐火混凝土

热振稳定性
小于或等于设计容量
大于或等于设计常温耐压强度等级

大于或等于30%常温耐压强度等级不得
出现裂缝
大于或等于70%常温耐压强度等级不得
出现裂缝
大于或等于设计要求次数
1200

1300
容重
常温耐压强度等级

残余抗压强度等级
(1)水泥胶结料耐火混凝土

(2)水玻璃胶结料耐火混凝土

热振稳定性
小于或等于设计容重
大于或等于设计常温耐压强度等级

大于或等于30%常温耐压强度等级不得
出现裂缝
大于或等于70%常温耐压强度等级不得
出现裂缝
大于或等于设计要求次数
注：常温耐压强度等级试块细小发丝裂纹可不考虑。
9.3.3.2 粗、细骨料±5%。
9.3.4 耐火混凝土采取钢筋材质和规格应严格按设备技术文件要求，钢筋和埋入耐火混凝土中铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。
9.3.5 耐火混凝土模板应符合下列要求：
9.3.5.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差小于2.5mm/m，全长小于10mm；
9.3.5.2 模板表面应光滑，接口应严密；
9.3.5.3 模板和耐火混凝土间应有隔离方法，浇灌混凝土前应将模板润湿。
9.3.6 耐火混凝土拌制应符合下列要求：
9.3.6.1 8mm以上骨料通常应于4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料)；
9.3.6.2 应严格控制耐火混凝土水灰比，当采取机械振捣时，混凝土塌落度应为30～40mm；用人工捣固时，应为50～60mm；特殊部位如密集管子穿墙处可合适调整水灰比；
9.3.6.3 拌制好矾土水泥耐火混凝土存放时间通常不超出0.5h，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间通常不超出1h。
9.3.7 耐火混凝土浇灌应符合下列要求：
9.3.7.1 施工部位杂物应清除洁净；
9.3.7.2 捣固应均匀密实；
9.3.7.3 耐火混凝土通常应连续进行施工，如施工必需中止时，相隔时间不许可超出先浇层混凝土初凝时间；继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫洁净，用水淋湿；
9.3.7.4 在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养生期满后进行；
9.3.7.5 安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。
9.3.8 耐火混凝土养护应符合下列要求：
9.3.8.1 耐火混凝土养护制度按表9.3.8.1；
表9.3.8.1 耐火混凝土养护制度
种 类
养护环境
养护温度
(℃)
养护天数
(天)
浇灌后至开始养护时间
(h)
硅酸盐水泥耐火混凝土
潮湿养护
15～25
＞7
12
矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土
潮湿养护
15～25
＞14
12
矾土水泥耐火混凝土
潮湿养护
15～25
＞3
12
水玻璃耐火混凝土
自然养护
15～30
7～14
－
磷酸耐火混凝土
自然养护
＞20
3～7
－

9.3.8.2 水泥粘结料耐火混凝土在高于表9.3.8.1养护温度施工时，浇灌后3～4h即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温方法；
9.3.8.3 磷酸耐火混凝土成型后，可直接依据《粘土质和高铝质耐火混凝土生产和施工技术规程》(冶金工业部)相关要求进行烘烤和高温处理；
9.3.8.4 磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。
9.3.9 耐火混凝土在正常养护条件下，许可拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜；拆模后如发觉有微小缺点，应立即修补。
9.3.10 磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述相关要求外，还应符合下列要求：
9.3.10.1 磷酸耐火混凝土不要求常温强度时，应尽可能少用或不用促凝剂；当采取矾土水泥促凝剂时，其用量不得超出3%；
9.3.10.2 材料拌合通常分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序，第一次加所需磷酸二分之一左右，闷料最少16h，拌和料加入促凝剂后宜在20～30min之内用完。
9.3.11 水玻璃耐火混凝土施工除应遵守上述相关要求外，还应符合下列要求：
9.3.11.1 促凝剂应优先采取氟硅酸钠，其用量为水玻璃用量8%～15%；用硅酸盐水泥作促凝剂时，其用量为水玻璃用量8%～12%；
9.3.11.2 加入促凝剂拌和料应在30min内用完。
9.3.12 使用耐火可塑料，应符合下列要求：
9.3.12.1 耐火可塑料保管，应严格按生产厂保管要求进行，包装袋不得破损，超出保管期限耐火可塑料，需重新作检验分析，确定材料性能符合要求后方可使用；
9.3.12.2 耐火可塑料施工前，要作抽样检验，核实材料各项技术指标，多种耐火可塑料只能用在和其使用温度相适应部位；
9.3.12.3 耐火可塑料施工时，捣打要严实，设计有特殊要求(如留有排气孔等)，则按设计要求进行；
9.3.12.4 耐火可塑料捣打施工，应连续进行，如施工间断，应用塑料布将捣打面盖上，预防脱水变硬，间断时间较长时，应将捣打面脱水层削去后继续施工，硬化材料不准使用；
9.3.12.5 捣打面积较大耐火可塑料应设置不贯通膨胀缝。
9.4 保温混凝土施工
9.4.1 不管采取何种配方，在施工前均应进行容重测定和常温耐压强度等级试验；当采取新材料配制保温混凝土时，则需增做热导率、使用温度、干收缩率等试验，并经有资格检验部门判定合格后，方准使用。
9.4.2 保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重试验，以判定保温混凝土施工质量。
9.4.3 保温混凝土施工部位，应保持清洁、干燥，以确保良好粘结；保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间通常不得超出1h。
9.4.4 保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。
9.4.5 当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24h以上养护时间以后才能进行；保温混凝土浇在保温层上时应采取防水层隔开，以免保温混凝土浇灌后，失水过多，降低强度。
9.4.6 保温混凝土通常不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面松散混凝土清理洁净，并以水浇湿。
9.4.7 保温混凝土养护制度，视所用水泥按耐火混凝土养护制度表9.3.8.1要求进行养护。
9.5 框架式耐火混凝土炉墙
9.5.1 框架式耐火混凝土炉墙施工除按本规范9.3和9.4要求进行外，还应符合下列要求：
9.5.1.1 钢筋位置要正确，钢筋离混凝土向火面应有足够厚度保护层，通常大于25mm；
9.5.1.2 浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩、托架位置正确和自由膨胀；耐火混凝土层膨胀缝应使混凝土能完全隔开，并不得串位；
9.5.1.3 托架和拉钩处耐火混凝土应加厚；
9.5.1.4 混凝土施工中，应从钢筋网络中引出牵连线，方便和外层铁丝网连接。
9.5.2 框架炉墙施工后，外观检验应符合下列要求：
9.5.2.1 耐火混凝土表面无裂纹(发丝裂纹除外)；
9.5.2.2 耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺点；
9.5.2.3 耐火混凝土组件外形尺寸偏差，长度方向通常为-5+3mm，两对角线差小于8mm。
9.5.3 框架炉墙平面度、厚度及安装找正后水平度、垂直度等许可偏差，应符合表9.5.3要求。
表9.5.3 框架炉墙许可偏差mm
序 号
检验项目
技术要求
许可偏差
1
平面度
每米小于
3
2
水平度
每两米小于
5
全长小于
10
3
垂直度
每米小于3
5
全墙高度小于
15
4
厚度
耐火混凝土层±5
5
全墙
±10

9.6 敷 管 炉 墙
9.6.1 敷管炉墙混凝土施工除按本规范9.3和9.4要求外，还应符合下列要求：
9.6.1.1 敷管炉墙固定铁件(如钩钉、螺栓等)施工应符合设备技术文件要求，管子弯头处严禁部署固定铁件；
9.6.1.2 敷管炉墙铁丝网和燃烧装置、孔、门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成一体；
9.6.1.3 敷管炉墙采取成型保温材料(矿纤材料制品除外)时，必需打灰浆或用纤维填缝，灰浆还应饱满均匀；敷管炉墙采取浇注施工时，必需严格控制加水量和捣打压缩比；
9.6.1.4 组合敷管炉墙四面铁丝网应留有连接余量；
9.6.1.5 敷管炉墙固定铁件压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。
9.6.2 敷管炉墙就位后补浇应符合下列要求：
9.6.2.1 相邻铁丝网应连接牢靠(内层铁丝网宜采取焊接方法连接)；
9.6.2.2 将补浇部位混凝土表面清扫洁净，并用水湿润，补浇混凝土应仔细捣固，并按要求进行养护；
9.6.2.3 当补浇混凝土施工有困难时，可合适加大水灰比，塌落度为70～80mm和减小骨料颗粒度。
9.6.3 液态排渣炉底墙应符合下列要求：
9.6.3.1 必需确保炉底施工部位无铁锈、无杂物，并采取预防腐蚀管子方法；
9.6.3.2 液态排渣炉底墙膨胀缝应按设备技术文件要求正确留出，不一样层间耐火