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聚丙烯管（PP－R管）生产工艺
摘要：三型聚丙烯管含有节能，耐腐蚀，不结垢、卫生，无毒，耐热、耐压，使用寿命长，质轻高强，流体阻力小等优点，是替换镀锌钢管新一代产品。介绍PP－R管特点，原料生产工艺，中国现实状况、施工方法、项目投资估算及市场前景分析。
1序言
80年代以前，中国住宅及公共建筑上水管基础上是镀锌钢管，因为受材质本身局限，镀锌钢管存在使用寿命短、易造成水质二次污染等缺点。为了保障大家日常饮用水质量，中国部分地域，如上海、浙江、河北、江苏等省市已前后提出淘汰镀锌钢管，用高质量塑料管替换。现在，在中国已相继开发了PVC管、PE管、铝塑复合管、玻璃钢管、钢塑复合管和PP－R管等一批塑料管材，并取得了一定市场拥有率。
　　PP－R管是欧洲90年代开发，以新型无规聚丙烯为原料，经挤出成型制作塑料管材。因为其优越性能，正日益受到大家青睐。
2PP－R管关键性能
聚丙烯管分为均聚聚丙烯（PP－H）、嵌段共聚聚丙烯（PP－B）和无规聚丙烯（PP－R）3种。PP－H、PP－B、PP－R管材刚度依次递减，而抗冲击强度则依次增加。给水用聚丙烯管是用特殊PP－R制成。PP－R管作为一个新型管材，含有以下性能特点：
2．1节能
PP－R管生产能耗仅为钢管20％，而且其导热系数低［0．2W／（m.K）］，也仅为钢管1／200，应用于热水系统将大大降低热量损失。
2．2耐腐蚀、不结垢、卫生、无毒
使用PP－R管可免去使用镀锌钢管所造成内壁结垢、生锈而引发水质“二次污染”。因为PP－R组份单纯，基础成份为碳和氢，符合食品卫生要求，无毒，更适合于饮用水输送。
2．3耐热、耐压、使用寿命长
PP－R管长久使用温度达95℃，短期使用温度可达120℃。在使用温度为70℃，工作压力为1．2MPa条件下，长久连续使用，寿命可达50年以上。
2．4轻质高强、流体阻力小
PP－R管密度仅为金属管1／8，耐压力试验强度高达5MPa，且韧性好、耐冲击。因为内壁光滑、不生锈、不结垢，流体阻力小。
PP－R管关键技术指标以下：密度．9g／cm3弹性模量（20℃）　　800MPa热膨胀系数1．8×10－4／K导热系数　　0．2W／（m.K）
　　纵向收缩率　　2％
　　冲击试验　　破损率≤10％
　　液压试验
　　短期　　1h，环应力16MPa无渗漏
　　长久　　95℃，1000h，环应力3．5MPa无渗漏
　　表1为多个材质管材性能比较。
表1　多种材质管材性能比较

材　质
镀锌钢材
PVC
PEX
铝塑
PP－R
有没有结垢、生锈
有
无
无
无
无
卫生程度
差
有Cl、Cr、Pb离子
好
好
好
保温性
差
好
差
好
好
耐温性
耐温
不耐温
耐温
不耐温
耐温
耐压程度
高
低
较高
较高
较高
线膨胀性
一致
一致
一致
不一致
一致
连接方法
受压
粘接
受压
受压
热熔
废品回收利用
能够
能够
不能
困难
能够

3　PP－R管生产原料及生产工艺
3．1　原料及性能
　　PP－R管对原料要求较高，国外原料厂商常有多个颜色PP－R供管材厂选择。如北欧化工企业（Borealis）和奥地利PCD企业生产PP－R原料有米色、淡蓝、深蓝、奶白等多个颜色。在德国和意大利，管材生产厂选择不一样颜色来作为标识，以区分管材用途。如蓝色用于冷水管，米色、灰色用于热水管，棕红色用于地板采暖管等。
　　原料性能指标见表2。
表2　PP－R原料关键性能指标

项　　目
测试方法
结　　果
熔体指数（g／10min）
ISO1133
0．35
密度（g／cm3）
ISO／R1183
0．895
着火点（℃）
ASTMD1929／68
330
软化范围（℃）

140～150
弯曲强度（MPa）
ISO／R527
21
抗拉强度（MPa）
ISO／R527
40
断裂伸长率（％）
ISO／R527
800
刻痕硬度（MPa）
ISO2039
40
弹性模量（MPa）
ISO178
800
剪切弹性模量（MPa）（20℃）
ISO537
370
抗冲击（kJ／m2）（常温）
ISO179
无断裂
冲击强度（kJ／m2）（常温）
ISO179
25
线膨胀系数（1／K）
VDE0304
1．5×10－4
导热系数（20℃）［W／（m.K）］
DIN52612
0．2

3．2　生产工艺
　　PP－R管生产工艺为挤出成型工艺，首先加料斗内PP－R原料靠自重进入挤出机，在挤出机料筒内经加热挤压混合，充足塑化后从挤出机口模挤出，进入定型台，定型后管材经牵引机，经过定长测定，由切割机切断，管材经检验合格后入库。对应管件采取注射成型方法生产。
　　管材生产工艺步骤：
　　PP－R原料→真空吸送上料→料斗贮存→进料→挤压成型→冷却定型→牵引→切割→检验→入库
　　管件生产工艺步骤：
　　PP－R原料→输送上料→料斗贮存→进料→加热熔融→挤压注塑→冷却定型→开模→检验→入库
3．3　生产工艺参数
　　管材挤出参数：
　　（1）螺杆转速　70-90r／min（高速线）
　　（2）机筒温度分布（实际测量温度以此为准）
　　1～2区　　180～190℃
　　3～4区　　200～210℃
　　模具温度　　200℃
　　牵引速度　　2～20m／min
　　管件注射参数：
　　（1）机筒温度分布
　　机筒后部　　160～170℃
　　机筒中部　　200～220℃
　　机筒前部　　180～200℃
　　（2）喷嘴　　170～190℃
　　（3）模具　　40～80℃
　　PP－R管生产过程中产生残次品，经破碎后可再次加以利用，这就提升了原料利用率，并可降低生产成本，提升经济效益。

　　现在，用国产设备也能生产PP－R管，但存在以下缺点，因为PP－R管生产过程中对管壁控制要求较高，国产设备厚度控制达不到引进设备水平，挤出机产量也较低，产品外管质量逊色部分。
5　PP－R管施工及应用
　　传统镀锌钢管采取受压连接，PVC管和PE管以承插粘接方法连接，铝塑复合管和PEX管采取铜质管件以受压连接(小口径PEX管也能够采取热熔连接)。而PP－R管系统则采取一样材质管件，其价格低于铜质管件，管件和管材线膨胀系数一致，安装时将热熔机加热熔化后插接，操作简单方便，质量可靠，通常连接1个节点只需几秒钟。
　　因为PP－R管优越性能，所以，可广泛应用于饮用水系统、纯净水系统、冷热水系统，石油、化工中液体输送，食品工业中牛奶、饮料、果酱、酒类等输送及相关工业领域。
　　在热水输送领域，PP－R管已经能够和PEX管相媲美，而其加工要比PEX管轻易，PP－R管可做得口径更大，达110mm管子，比PEX管和铝塑复合管要优越。
　　PEX管内层交联聚乙烯含有交联剂（硅烷或过氧化物），而PP－R管则符合食品卫生要求。现在，中国PP－R管关键用于纯净水和热水系统，如上海市纯净水系统就使用了相当数量PP－R管。

单螺杆挤出机生产PPR工艺

一.工作原理
挤出机螺杆在电机带动下，经过减速箱传动，顺时针（从机头位置看）旋转时，从料斗垂直下来物料将顺着螺杆螺槽向前移动，在其向前移动过程中，受到机筒外部加热圈加热而使物料熔融，通常经过加料段，熔融段和均化段后，物料得以充足塑化而形成易成型熔融流体，再经过挤出模具后形成需要规格尺寸，经过定径套真空定型、喷淋冷却、进入牵引机牵引，并按工艺要求制品长度进行切割，再由存料台翻卸存料。
二． 结构概述
PPR生产用单螺杆挤出机，关键有螺杆、机筒、加热冷却部分、冷却水套、传动系统、机头体、过滤板、机架、料斗、电气控制柜等部件组成。
（1） 螺杆：是直接加工塑料，使塑料塑化关键零件，通常为右旋螺纹，依据所要生产塑料原料把它制成特有结构形式，当它顺时针旋转时，使塑料向前移动、搅拌及压缩，从而达成塑料充足均化要求。螺杆通常由优质氮化钢38CrMoALA制成，经氮化处理后达成很高硬度和很强耐腐蚀能力，所以螺杆含有很高耐磨、抗蚀特点。
（2） 机筒：是容纳塑料及螺杆零件，通常它和螺杆之间有很小间隙，当螺杆旋转时。塑料和螺杆、机筒接触摩擦使塑料挤压、粉碎。机筒通常由优质氮化钢38CrMoALA制成，表面经氮化处理后达成很高硬度和很强耐腐蚀能力，所以和螺杆一样含有很高耐磨、抗蚀特点。
（3） 加热冷却部分：为使塑料塑化良好，需保持一定温度，机筒加热分四段分别控制，机头加热分七段分别控制，它们分别在0～300℃范围内由PLC经模数转换后自动控制其温度，以满足工艺要求。为了使其不致过热和塑料温度过高时能快速冷却，在机筒上装有风机，能够分段自动控制通风进行冷却。料筒及机头温度由装在主机上显示器读得，并能够依据需求随时调整工艺设定温度；
（4） 冷却水套：用于在入料口冷却塑料原料零件，在机筒入料口端部，为了预防塑料在下料过程中，因为加热热传导造成塑料原料粘接而影响了塑料原料下料 速度，挤出机正常工作时，冷却水套通循环水冷却；
（5） 传动系统：是螺杆转动动力和桥梁，关键有电机、连轴器和减速箱组成，为了适应多种规格塑料制品生产需要，螺杆应该含有不一样转速，本机采取名牌直流电机，经过高扭矩齿轮减速箱，并借助于进口名牌数字式直流调速器，使螺杆转速在10-120r/min之间平滑无极调速，电机转速及扭矩由装在主机上显示器读得，能够在显示器上预置转速等参数，由PLC控制转速达成设定值，并有过载保护及报警功效；
（6） 机头体：用于连接模具零件，在机筒前端，它同机筒用螺纹连接，装拆方便；
（7） 过滤板：在机筒前端放置有过滤板，依据产品及工艺需要在过滤板前装置不锈钢金属滤网，其作用是滤去杂质及增加其挤出阻力；
（8） 料斗：用于储存塑料容积，通常由不锈钢制作，料斗下部有喂料挡板用于控制下料量。
（9）
三． 电气控制：
电气控制分两部分：
（1）电机转速控制：
采取进口数字式直流调速器来控制直流电机运行，控制部分设置有：主机开启、停止控制按钮和速度调整按钮；在显示器上能直接读出转速预置及实际速度，并有主机扭矩报警、极限报警及超速报警自动停机等保护设备功效。设有故障报警灯铃，并设有红色故障急停自锁按钮，在危及人身或设备安全时，能够经过急停按钮使设备急停以保障安全和缩小事故范围。
电控柜内有以下电气元件：总电源空气开关、直流调速器、三相交流进线电抗器、快速熔断器、交流接触器等，数字式直流调速器设置在出厂时已经调试好，假如需要重新调整请仔细阅读随机所付使用手册，按使用手册要求进行调整，切勿随意调整设置，以免造成无须要损失。
（2） 机筒加热冷却和机头加热控制：
由进口PLCA/D模块对各段热电偶信号进行采样后，将模拟电压转换为数字量，再经过PLC进行运算后经过输出模块控制每段加热冷却。在显示器上能预设各段温度和温度上、下偏差，并显示各段实际温度。柜内设置有各段对应空气开关和交流接触器，PLC输出模块各输出点控制各自交流接触器通断来控制机筒和机头上加热圈通断达成加热目标，机筒部分还设有风机冷却装置，当某段温度过高时，由PLC输出模块使冷却风机控制用交流接触器接通，使风机转动向机筒送风，以达成冷却机筒目标。
四． 安装和调整：
机器到位后，先根据装箱清单检验机器及备件是否齐全，检验运输过程中可能发生机器损坏。在安装现场根据生产安装图将各单机依次安装，然后仔细地调整主机、真空定型喷淋箱、牵引机、切割机及存料台之间中心高低，左右位置和各单机之间间距，检验外接气路、水路及电气接线是否正确。
1、 依据机器重量，选择适宜起吊设备，通常见铲车和行吊。
2、 机器在安装、搬运时，应将钓钩或铲车置于重心平衡，以免发生倾倒、脱落、损坏设备。吊运时要注意安全，谨防碰撞周围人、物。
3、 保护油漆面，避免在油漆面示加保护情况下放置钓钩及铲运。
4、 设备运转前，最好将减速箱内润滑油放净。
5、 模具不许可装在挤出机上同时吊运。
6、 在机器下部安装八块防震垫铁（用户自备），调整机器水平，并垫实垫铁。
7、 安装拆下包装料斗或干燥机（选配），上料机（选配），主电机风机罩等零件。
8、 连接外电源：本机供电为三相四线制～380AC，50HZ电源，用25²线将外电源接入总电源空气开关上（如附机部分电源由主机引出则进线为50²）
9、 连接冷却水：用Ф15PVC夹网软管和冷却水套进出水接头连接，用Ф20PVC夹网软管和冷却器进出水接头连接。并检验水循环情况。
10、 在主机料斗或干燥机（选配）料斗内放置磁力架（用户字备）。
五、 首次开机准备工作：
1. 认真阅读操作手册，不然不许可进行设备操作；
2. 按设备平面部署图安放，调整好设备位置；
3. 按安装图接好水、电、气路，高位水箱管路最好采取PP-R管连接；
4. 在机出机减速箱中加入润滑油：
A加油时须过滤
B润滑油为中级压齿轮油N150或其它粘度相同优质齿轮油；
5．在主机料斗或干燥料斗内放置磁力架
6. 按所生产管材规格，装好口模、芯模、定经套、密封盘、密封垫等；
交换件
7．将牵引管放入设备中，注意放置牵引管时，不可强行推入，以免撞坏托辊架（尤其是大管）；
8．调整好真空定型机、喷淋箱托辊上下位置，以适应所所生产管材；
9．调整好设备中心高及直线度；
11.调整各单机参数，以满足所生产管材要求
12.将手洗洁净，严禁脏手操作设备
13.将单机逐一开机试验、检验水、电、气路连接是否正确，机器运转是否正常（主机在生产厂家均经过试机，内部存有物料，必需升温至工艺温度并达成保温时间后方可开机）。
14.将机头加热电源插头一一对应插入在主机机箱右侧插座，检验是否完全插入。
15.仔细检验机箱内多种电器元件接线有没有松动、脱落、保险丝和座之间有没有松动脱落等，经检验无误后断开全部空气开关。
16、 打开冷却水套进水阀门，确保有冷却水循环。
17、 打开主电源开关及机筒机头各短加热、冷却对应空气开关。
18、 在显示器上对机筒机头各段温度预置值按工艺要求进行修改，然后在显示器上依据提醒打开各段温控开关。
19、 将干燥机和上料机电源开关合上，上料后预热15分钟。
20、 机筒、机头升温至工艺温度后，保温1.5小时后才能开启电机，在保温期内切勿强制开启主电机投料，以免损坏设备。
21、 保温时间到后，打开喂料挡板，使原料能顺利进入机筒。
22、 将主机速度预置值调为“0”，按主机开启按钮，此时应检验主电机风机是否转动，风机装向是否正确（直流电机排风口应向外排风），然后按主机升速按钮，使主机慢慢升速，观察螺杆转向是否正确，还能够经过面板上显示器显示速度和扭矩观察电机工作情况，将螺杆转速调至工艺要求转速后，挤出机正常工作。
23、 停机时，先将主机转速经过显示器操作降至“0”，再按“主机停止”按钮使主电机停机，然后在显示器上将机筒机头各段加热按钮开关断开。
24、 当一次挤出完成后，应立即清除机头等处残余塑料（一些塑料也可按工艺而定，以免妨碍下次生产顺利进行）。

六、正常生产操作注意事项：
1、不能在主电机运转时开、停机，尤其不能在高转速时开、停机，且停机时必需将主机转速降至零位后，再按停机按钮；
2、非指定人员及专业操作，维修人员，不得操作设备；
3、主机加热保温时间不到，通常情况下，不许可强制开启开机；
4、共挤机加热保温时间不到，不许可开启变频器，且每次操作停机时，必需将变频器降至零位后，再按停机按钮；
5、牵引机变频调速器，主机直流调速器，由专业调试人员调好后未经许可，任何人不得对其进行调整。
6、除指定操作人员外，未经许可，任何人不得设定、修改、统计工艺参数；
7、.更换管材生产规格时，口模、芯模应在加热时进行更换，拆下口模、芯模应立即趁热进行清理后，涂抹防锈油入库，拆卸螺钉、螺帽、垫片等金属件应集中放置并远离挤出机料箱及加料口，以防金属物进入主机；
8、更换、清理模具时，拆卸螺钉在组装前必需涂抹二硫化钼高温润滑脂；
9、更换模具口模、芯模、定径套时，应轻拿轻放，以防磕碰损伤；
10、加热圈重新安装时，应注意将螺钉压紧，使加热圈紧紧贴在模具上，且注意接线柱接触良好；
11、正常生产时，真空定型机、喷淋箱应将旁通管路关闭，主管路通水（因旁道管路无过滤器），清洗过滤器时，将主管路关闭，旁道管路打开，过滤器清洗完成后，应将主管路打开，旁通管路关闭；
12、应定时检验清理水路、过滤器、喷嘴等，以防水路阻塞造成管材质量缺点（检验清理时间因各地水质不一样而异）；
13、管材调整未正常之前，请勿将牵引机上测速轮放下，以免损坏旋转编码器；
14、管材未调整规则前，应注意牵引机压紧气压调整，且不许可用切割机切断。确需要切割时，用手锯切断。待管材规则后，将牵引机压紧气压，依据管材规格调整适合，使管材在确保平稳牵引同时，不被压变形；
15、更换原料牌号批次时，须重新调整生产工艺。同一工艺有时不适适用于不一样批次原料；
16、为生产线提供电力应满足功率要求，电压波动≤10％；
17、为提升管材生产量和质量，生产线应配置冷冻水供给系统；
18、生产线应使用软化水，水质差用户应配置水处理设备，不然会影响设备正常使用；
19.请尤其注意操作安全，在开机时，不得触及加热部位、牵引部位、传动部位、切割部位等有危险及存在危险部位，以免伤及人身安全。

七、生产操作步骤：
1、.接通电源，打开主机，共挤机（选配），设定工艺温度，开启温控，主机、共挤机进行升温，开启加料机、干燥机；
2、.按所生产管材规格，安装刀切割机夹具，调整好进刀线位等位置（调整时必需关闭切割机电源）；
3、.按所生产管材规格，装好定径套、定型、喷淋阀兰、密封垫等；
4、.装入牵引管，调整好托棍位置；
5、.调整生产线中心位置（如已调好，则不用做此项工作）
6、.接通水气路
7、真空箱、喷淋箱加水至要求位置；
8、预调整定径套水帘，使其出水均匀（沿圆周方向）；
9、.模头温度到设定温度后，更换口模、芯模（如所装口模、芯模符合所生产管材，不需做此项工作）；
10、调整口模和芯模间隙，左右间隙调为一致，上下间隙按所生产管材大小，上部间隙略大于下部（按经验数据调整）；
11、锯割牵引管粘接斜口
12、主机保温时间到后，打开喂料挡板 ，开启主机转速为10转/分左右；
13、共挤机保温时间到后，打开喂料挡板，开启共挤机、变频器调整为20HZ左右（通常情况下共挤机提前10分钟开启）
14、检验主机出料情况，塑化是否良好，小管可依据出料偏斜情况调整壁厚；
15、将牵引管进行预热，同时打开真空定型机水泵、真空泵，调整定径套水量流量计供水；
16、将牵引机上履带压下，同时按主机转速设定对应牵引速度（此时牵引电机处于关闭状态）；
17、将挤出管材和牵引管粘接（注意必需将空内堵严，以免漏气吸不起真空），接好后开启牵引电机；
18、对管材做记号进行调试，注意壁厚应早调，以免其它调好后，壁厚不均造成大量废管；
19、按管材行进位置依次打开各喷淋箱水泵；
20、管子调好后，放下牵引机测长工作轮，打开喷墨打印机

八、设备维护保养：
1.主电机轴承、减速箱轴承、牵引机轴承及其它传动件应定时检验（通常不超出3个月），并加注润滑油；
2.主挤出机减速箱上空气滤清器应三个月清理一次；
3．主挤出机减速箱中N150齿轮油每十二个月更换一次；
4.共挤机减速机加黄油，每个月加注一次，每十二个月更换一次；
5.模具在使用一段时间后（3个月左右），尤其是用户常常更换原料牌号及批次情况下，当出现管材表面粗糙，调整工艺又无法处理时，应对模具进行清理；
6.拆下口模、芯模、定径套应定时清理、擦拭洁净，并喷上防锈油，并注意在装拆过程中预防碰伤。
7.定型机前后移动减速电机加机械油20＃，每十二个月更换一次，调整丝杆，移动丝杆，螺母处涂黄油，每个月一次；
8.应常常检验水路（尤其是水质差地域），确保定径水帘、喷淋管路及整个水路正常疏通。 过滤器每次停机后清洗滤网；
9．牵引机旋转编码器为特殊易损件，应注意保护，避免其受到从击及碰撞，不然会造成编码器主轴断裂；
10.牵引机导柱每个月加黄油一次，减速机保持足够20＃机械油，每十二个月更换一次；
11.气源三联体油雾器定时一月加注一次透平油，并清除空气过滤 器中水分；
12.定时六个月检验切割锯片（或刀片）并立即修磨锋利；
13.行星切割机液压系统油箱加注46＃液压油每十二个月更换一次；
14.主电机风机罩定时半月修理一次，以免粉尘造成 过滤 网堵塞；
15.请注意安全，在修理及维护设备时应断开电源，并确保操作安全。

九、设备吊装、转运注意事项：
1.设备在吊装、搬运时，应将钓钩或铲车铲脚置于重心平衡位置，以免发生倾倒、脱落、损坏设备；
2.保护油漆面，避免在油漆面未加保护情况下放置钓钩及铲运；
3.调运时注意安全，谨防碰撞周围人、物；
4.模具不许可装在主机上同时吊运；
5.喷淋箱不许可在地面上拖行，以免损坏支撑；
6.设备运转前，最好将单螺杆挤出机减速箱内润滑油放净：
7、 机器通常不许可在空载下运转，以免损伤螺杆和机筒。
8、 主电机轴承，减速箱轴承每个月加注一次黄油。
9、 减速箱内润滑油通常加注中挤压齿轮油（N15）或相近粘度齿轮油，并每个月检验一次油位，每十二个月更换一次。
10、 减速箱上空气滤清器每三个月清理一次。
11、 主电机风机罩过滤网每个月清洗一次，并吹干。
12、 每十二个月对机器检修一次。
13、在修理及维护机器时应断开电源，并确保操作安全。

十、常见故障及处理措施：
1.表面粗糙
（1）主机机头温度过高或过低，造成外表面粗糙。芯模温度偏低、机身温度过低，易造成内表面粗糙。
（2）冷却水温过高，表面粗糙。降低冷却水温，PP-R最好冷却水温为20-30℃
（3）检验水路，是否存在堵塞和水压不足现象；
（4）检验加热圈是否有损坏；
（5）调整定径水帘；
（6）检验原料性能，咨询原料供给商；
（7）清理模具芯部温度，若高于口模区段温度，打开芯部调温装置；
（8）检验并清理模具是否有杂质。
2.外表面出现沟痕
（1）检验并调整定径套水帘出水，压力均衡；
（2）调整喷淋喷嘴角度，使管材冷却均匀；
（3）检验定径套、切割机等物件是否存在杂物、毛刺。

3.内表面出现沟痕
（1）检验内管是否进水，如进水则将刚出主机管子捏牢，使其内孔封闭；
（2）降低模具内部温度：
（3）清理并抛光模具。
4.管材表面出现光圈
（1）调整定径水帘，使其出水均匀；
（2）调整两室真空，使后室真空略大于前室真空
（3）检验真空室密封垫是否过紧；合适调整。
（4）检验牵引机是否存在抖动；
（5）检验主机出料是否均匀；调整主机转速。
（6）芯模温度偏高、易造成内表面光圈。将模具内部通风冷却。

5.无真空
（1）检验真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，用针状物疏通；
（2）检验真空泵是否正常工作；
（3）检验真空管路是否漏气；
（4）检验芯模压紧螺钉中间小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通。
6.管材外圆尺寸偏大或偏小。
（1）真空太大或太小。 调整真空；
（2）定径套内孔尺寸太大或太小。选择适宜定型套。
（3）牵引太快或太慢。 调整牵引速度；
（4）冷却水温过高。
（5）使用不一样原料或改变颜色。依据原料特征调整温度、真空等工艺。
7.管材椭圆度较大。
（1）喷淋冷却不均匀，调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；
（2）检验水位高度，水压表压力，使喷淋量大且有力；
（3）检验水温情况，若＞35℃，需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；
（4）检验水路，清洗过滤 器等；
（5）调整机头出料，使出料均匀。
（6）检验并修正定径套内孔圆度。
（7）若是浸入式冷却，水箱水位要漫过管材表面，预防冷却不均匀。通常大管材不宜用浸入式冷却
8.管材壁厚不均匀
（1）调整模具螺栓松紧，使口模出料均匀。
（2）调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；
（3）调整定径水帘，使其出水均匀；
（4）拆开模具，检验模具内部内六角螺钉是否松动，如松动须重新上紧。

9、管材.切割长度过长或过短
（1）检验切割机行程开关是否损坏
（2）检验收料台是否移位，立即调整
（3）若是计米轮计量切割，检验计量轮是否压紧，滚轮是否不太灵活；
（4）切割机故障，造成不切或不正常切割。
（5）检验切割机气压是否稳定，调整压力。
10.色线太宽
（1）通常是因为色线料和管材用料不一样造成，应使用同种规格原料。
（2）色线挤出机温度太高，分散太快。应降低色线挤出段温度；
（3）色线机转速过高，色线料挤出过多。
11、色线时有时无或没有
（1）色线挤出机温度太低或色线料路堵塞，色线料挤不出。提升温度或清理料道。
（2）下料口下料不均匀，检验下料水套通水情况及料粒度大小
（3）螺杆断裂，挤不出料。检验螺杆。
12.操作系统故障
（1）检验电路是否连通。
（2）电脑系统故障，联络维修。
13、管材表面条纹。
（1） 口模四面温度太高，低分子物质析出，粘在口模上。
（2） 定型套有杂物，需要清理。
（3） 换料，粘在机头模具上其它颜色料没有清理洁净
（4） 连接体及机头温度低，料塑化不好。
14、管壁凹凸不平
（1） 口模和芯模中心不对正。
（2）机头温度不均，出料有快慢
（3）牵引不正常，打滑（管径或大或小）
（4）料有杂质。
15、管子弯曲
（1）管壁厚度不均匀
（2）机头四面温度不均，出料有快慢
（3）机头，冷却槽，牵引，切割等中心不在同一水平线上
（4）采取水浴冷却时，水没有满过管子上部表面。
16、表面有气泡。
（1） 原料水分太多，要烘干。
（2） 原料中易分解物质多。
17、管子中间有一 段壁厚薄。
（1） 牵引忽然加速，主机没有跟上。
（2） 牵引不稳定。
18、壁厚时而厚时儿薄。
（1） 使用不一样规格回料，出料不稳定。
（2） 牵引不稳定。
19、管材切口面有杂料。
（1） 机筒温度和机头温度低，料未塑化完全。
（2） 原料中杂料过多。
（3） 色母没有分散完全。

八． 生产线易更换件：
PPR管材生产线易损件明细表
序号
易损件名称
规格代号
所属单机
备注
1
机头芯部热电偶
M8*40
机头
长2米
2
芯模压紧螺钉
M8*100
机头
钻Ф3孔
3
机头加热圈1～7
GM63
机头

4
中间胶圈
Ф20-Ф63
定型机
硅橡胶
5
后端胶圈
Ф20-Ф63
喷淋箱
硅橡胶
6
喷淋胶圈
Ф20-Ф63
喷淋箱
橡胶
7
喷嘴
PZ-20
定型机、喷淋箱

8
旋转编码器
GFQY63
牵引机

9
锯片
Ф350*Ф30*2.5
牵引机
60齿
10
行程开关
ME8108
切割机、存料台

11
减速箱轴承

挤出机
SJ65*30
12
减速箱油封

挤出机
SJ65*30
13
螺杆、机筒

挤出机
SJ65*30

对接焊铝塑管

2. 关键技术参数
3. 中心高 1000㎜
4. 制管规格 dn16 dn20 dn25 dn32
5. 制管速度 9---15m/min
6. 基础工艺步骤
内管部分： 内管挤出机→真空定径水槽→内管预热器→内管涂胶机→冷却水槽→冷风机→内管牵引机
铝管成型部分： 双工位放料机→接带机→储带机→成型机组→铝管牵引机→加热炉→外塑涂胶机→外塑主机→冷风机→冷却水槽→牵引机→卷取机
PE→加热挤出→真空定径（质检点 控制点）→冷却→烘干→涂胶（控制点）→牵引
带料→放料→储料带→成型→焊接→缩径→牵引→加热→涂胶→外覆→冷却定型→成品
7. 设备用途
1. 内管预热器→烘干表面水份（内管外表面）
2. 双工位放料机→方便铝皮放料
3. 接带机——切平接口，焊接铝皮，在料卷更替时，将带首尾相接。
4. 储带机——贮备足够带料，在接带过程中连续输出带料，以确保有足够时间接带
5. 成型机组A废料搜集：搜集废料铝带；
B切料机：圆盘剪刀，切取带料余宽，从而取得高精度料宽和良好焊接边缘；
C焊接成型模具
D双抢调整机构：换针，降低废品
E缩径模具：调整圆度
F铝管牵引机：用于平稳牵引铝材，确保焊接稳定，确保精度
G卷取机
8. 操作规程（焊接部分）
1. 准备工作
A工具 4-14㎜内六角扳手一套；活动扳手12寸；钢丝钳；游标卡尺；宽座角尺；剪刀；手锯；护目镜
B材料 铝带；氩气，氦气；钨针；易损件（焊接套，锥套）
C全方面检验电气，气动，冷却水等是否正常
2. 开机
A上料时要保护好带料边缘，不能使带料松散，不能沾油；
B调整放料机上放带阻尼，适应制管速度。
C将带料手动牵引穿越储带机，成型模具，缩径模具到牵引机至两个夹子位置
D开启牵引机正转1m/min左右速度，将带料夹在夹头上，调整导向、切边和成型模具，使带料经过焊接套时，对接缝帖合无间隙，且两边高低一致。
E打开保护气体，调整配比量和流量（气体配比器），通常是80％氩气Ar和20％氦气He通常AR在6-8位置。
F调整速度，电流，使之匹配焊机，依据焊缝情况增减电流（铝皮厚度，速度，钨针位置全部影响电流）
G起弧 弧压11.5V-12.5V 电流越大，弧压越小
改变钨针高度来调整弧压，弧压反应到钨针位置。通常钨针位置0.5-0.8㎜
9. 注意事项
1. 未开保护气体不能起弧焊接
2. 更换模具时，要小心轻放，夹头对号安装
3. 观察焊接时要用护目镜，不要用手触摸焊缝
4. 牵引机工作时，严禁用手触摸夹体及夹头