聚氨酯发泡胶工艺模板.doc

聚 氨 酯 硬 泡 生 产 工 艺硬泡成型工艺聚 氨酯硬泡基础生产方法聚 氨酯硬泡通常为室温发泡， 成型工艺比较简单。按施工机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。依据发泡时压力， 可分为高压发泡和低压发泡。按 成型方法可分为浇注发泡和喷涂发泡。浇注发泡按具体应用领域、制品形状又可分为块状发泡、模塑发泡、保温壳体浇注等。根 据发泡体系可发为HCFC 发泡体系、戊烷发泡体系和水发泡体系等， 不一样发泡体系对设备要求不一样。按 是否连续化生产可分为间歇法和连续法。间歇法适合于小批量生产。连续法适合于大规模生产， 采取流水线生产方法， 效率高。按 操作步骤中是否需预聚可分为一步法和预聚法(或半预聚法)。 1 手工发泡及机械发泡在 不含有发泡机、模具数量少和泡沫制品需要量不大时可采取手工浇注方法成型。手工发泡劳动生产率低， 原料利用率低， 有不少原料粘附在容器壁上。成品率也较低。开 发新配方， 和生产之前对原料体系进行例行检测和配方调试， 通常需先在试验室进行小试， 即进行手工发泡试验。在 生产中， 这种方法只适适用于小规模现场临时施工、生产少许不定型产品或制作部分泡沫塑料样品。手工发泡大致分几步： (1) 确定配方， 计算制品体积， 依据密度计算用料量，依据制品总用料量通常要求过量5 15 。(2) 清理模具、涂脱模剂、模具预热。(3) 称料， 搅拌混合， 浇注， 熟化， 脱模。手 工浇注混合步骤为： 将多种原料正确称量后， 将多元醇及助剂预混合， 多元醇预混物及多异氰酸酯分别置于不一样容器中， 然后将这些原料混合均匀， 立即注入模具或需要充填泡沫塑料空间中去， 经化学反应并发泡后即得到泡沫塑料。在 中国，部分中小型工厂中手工发泡仍占相关键地位。手工浇注也是机械浇注基础。但在批量大、模具多情况下手工浇注是不适宜。批 量生产、规模化施工， 通常采取发泡机机械化操作， 效率高。 2 一步法及预聚法目 前，硬质聚氨酯泡沫塑料全部是用一步法生产，也就是多种原料进行混合后发泡成型。为了生产方便， 现在不少厂家把聚醚多元醇或(及)其它多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料预混在一起， 称之为“ 白料”， 使用时和粗MDI(俗称“ 黑料” )以双组分形式混合发泡， 仍属于“ 一步法”， 因为在混合发泡之前没有发生化学反应。早 期 聚氨酯硬泡采取预聚法生产。这是因为当初所用多异氰酸酯原料为TDI-80。因为TDI 粘度小， 和多元醇粘度不匹配； TDI 在高温下挥发性大； 且和多元醇、水等反应放热量大， 若用一步法生产操作困难， 故当初多用预聚法。若 把全部TDI 和多元醇反应， 制得端异氰酸酯基预聚体粘度很高， 使用不便。硬泡生产中所指预聚法实际上是“ 半预聚法”。即首先TDI和部分多元醇反应， 制成预聚体中NCO 质量分数通常为20% 25%。因为TDI大大过量， 预聚体粘度较低。预聚体再和聚酯或聚醚多元醇、发泡剂、表面活性剂、催化剂等混合， 经过发泡反应而制得硬质泡沫塑料。预聚法优点是： 发泡缓解， 泡沫中心温度低， 适合于模制品； 缺点是： 步骤复杂、物料流动性差， 对薄壁制品及形状复杂制品不适用。自 从 聚合MDI 开发成功后， TDI 已基础上不再用作硬质泡沫塑料原料， 一步法随之 替换了预聚法。浇 注成型工艺浇 注发泡是聚氨酯硬泡常见成型方法， 即就是将多种原料混合均匀后， 注入模具或制件空腔内发泡成型。聚 氨酯硬泡浇注成型可采取手工发泡或机械发泡，机械发泡可采取间歇法及连续法发泡方法。机 械浇注发泡原理和手工发泡相同，差异在于手工发泡是将多种原料依次称入容器中， 搅拌混合； 而机械浇注发泡则是由计量泵按配方百分比连续将原料输入发泡机混合室快速混合。硬 泡浇注方法适适用于生产块状硬泡、硬泡模塑制品， 在制件空腔内填充泡沫， 和其它现场浇注泡沫。块状硬泡及模塑发泡块 状硬质泡沫塑料指尺寸较大硬泡块坯， 通常可用间隙式浇注或用连续发泡机生产。块状硬泡切割后制成一定形状制品。模塑硬泡通常指在模具中直接浇注成型硬泡制品。块 状硬泡生产方法和连续法块状软泡及箱式发泡软泡相同。原 料中可加入一定量固体粉状或糊状填料。块 状硬泡在模具顶上常装有一定重量浮动盖板。反应物料量按模具体积和所需泡沫塑料密度计算， 另加3 5 比较适宜。这种情况下， 泡沫上升受到浮动盖板限制， 结构更为均匀， 各向异性程度减小。也可用自由发泡生产块状硬泡， 即在没有顶盖箱体内发泡，泡沫密度由配方决定。小体积(体积小于0.5 m3， 厚度小于10cm)聚氨酯硬泡生产配方及工艺现在已经成熟， 中国普遍采取。大致积块状硬泡发泡工艺难度较大， 中国生产厂家少。在大致积聚氨酯硬泡生产中， 应注意预防泡沫内部产生热量积聚而引发烧芯。通常需控制原料中水分， 不用水发泡以降低热量产生， 尽可能采取物剪发泡剂以吸收反应热， 降低发泡原料料温。间 隙式箱式发泡和模塑发泡， 发泡过程大致是这么： 多元醇、发泡剂、催化剂等原料正确计量后置于一容器中预混合均匀， 加入异氰酸酯后立即充足混合均匀， 含有流动性反应物料注入模具， 经化学反应并发泡成型。箱 式块状发泡工艺优点是投资少， 灵活性大。一个模具每小时通常可生产两块硬泡。缺点是原料损耗大， 劳动生产率低。模 塑发泡是在有一定强度密闭模具(如密闭箱体)内发泡， 密度由配方用量和设定模具体积来决定。通常见于生产部分小型硬泡制品， 如整皮硬泡、结构硬泡等。模塑发泡模具要求能承受一定模内压力。原料过填充量依据要求密度及整皮质量而定。大 体 积块状泡沫通常需用发泡机混合和浇注物料。高、低压发泡机均可。机械发泡， 发泡料乳白时间远比搅拌式混合短。所以，生产大块泡沫塑料，最好选择大输出量发泡机。连 续法生产块状硬泡过程和块状软泡相同， 所用发泡机， 其原理和外观也和生产软泡机器相同。如Planibloc平顶发泡装置也适适用于生产块状硬泡。浇注成型中注意事项浇 注发泡成型催化剂以胺类催化剂为主， 可采取延迟性胺类催化剂延长乳白时间， 满足对模具填充要求， 这类催化剂可提升原料体系流动性， 但不影响其固化性。异氰酸酯指数稍大于100， 如105。浇 注发泡成型过程中， 原料温度和环境温度直接影响泡沫塑料制品质量。环境温度以 20 30 为宜， 原料温度可控制在20 30 或稍高部分。温度过高或过低全部不易得到高质量制品。对船舶、车辆等大型制品现场浇注成型， 难以控制环境温度， 则可合适控制原料温度并调整催化剂用量。 对模具要求是结构合理， 拆装方便， 重量轻， 耐一定压力， 而且内表面还要有很好光洁度。同时还要依据模具大小和不一样形状， 在适宜位置钻多个排气孔。制造模具材质通常是铝合金， 有时也用钢模。模具温度高低直接影响反应热移走速度。模温低，发泡倍率小， 制品密度大， 表皮厚； 模温高则相反。为制得高质量泡沫塑料制品， 通常将模温控制在40 50 范围。料温和模温较低时， 化学反应进行缓慢， 泡沫固化时间长； 温度高， 则固化时间短。在 注入模具内发泡时， 应在脱模前将模具和制品一起放在较高温度环境下熟化， 让化学反应进行完全。若过早脱模， 则熟化不充足， 泡沫会变形。原料品种和制件形状尺寸不一样，所需熟化时间和温度也不一样。通常模塑泡沫在模具中需固化10min 后才能脱模。由 于混合时间短， 混合效率是需重视原因。手工浇注发泡， 搅拌器应有足够功率和转速。混合得均匀， 泡沫孔细而均匀， 质量好； 混合不好， 泡孔粗而不均匀， 甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求现象， 大大影响制品质量。聚氨酯硬泡喷涂成型聚 氨酯硬泡喷涂发泡成型即是将双组分组合料快速混合后直接喷射到物件表面而发泡成型。喷涂是聚氨酯硬泡是一个关键施工方法， 可用于冷库、粮库、住宅及厂房屋顶、墙体、贮罐等领域保温层施工， 应用已逐步普及。喷 涂发泡成型优点是： 不需要模具； 不管是在水平面还是垂直面、顶面， 不管是在形状简单物体表面或还是复杂表面， 全部可经过喷涂方法形成硬质聚氨酯泡沫塑料保温层； 劳动生产率高； 喷涂发泡所得硬质聚氨酯泡沫塑料无接缝， 绝热效果好， 兼具一定防水功效。低压及高压喷涂一 般按喷涂设备压力分为低压喷涂和高压喷涂，高压喷涂发泡按提供压力介质种类又分为气压型和液压型高压喷涂工艺。低 压喷涂发泡是靠柱塞泵将聚氨酯泡沫组合料“ 白料” (即组合聚醚)、“ 黑料” (即聚合 MDI)这两种原料从原料桶内抽出并输送到喷枪枪嘴， 然后靠压缩空气将黑白两种原料从喷枪嘴中吹出同时使之混合发泡。低压喷涂发泡缺点是： 原材料损耗大， 污染环境； 黑白两种原料轻易互串而造成枪嘴、管道堵塞， 每次停机全部要手工清洗枪嘴； 另外压缩空气压力不稳定， 混合效果时好时坏， 影响发泡质量， 喷涂表面不光滑。但低压喷涂发泡设备价格较高压机低。低 压喷涂发泡施工是通常先开空气压缩机， 调整空气压力和流量到所需值， 然后开动计量泵开始喷涂施工， 枪口和被喷涂面距离300 500mm， 以流量1 2 kg/min、喷枪移动速度0.5 0.8 s/m 为宜。喷涂结束时先停泵， 再停压缩空气， 拆喷枪， 用溶剂清洗之。高 压喷涂发泡， 物料在空间很小混合室内高速撞击并猛烈旋转剪切， 混合很充足。高速运动物料在喷枪口形成细雾状液滴， 均匀地喷射到物件表面。高压型喷涂发泡设备和低压型喷涂发泡设备相比， 含有压力波动小、喷涂雾化效果好、属无气喷涂、原料浪费少、污染小、喷枪自清洁等一系列优点。现在中国高压喷涂设备关键来自美国Glas-Craft企业、 Graco 企业、Gusmer 等企业。进口高压喷涂机有带可控加热器， 可把黑白料加热(最高达70 )。为了方便施工， 在主加热器和喷枪之间配置长管。为预防两个发泡料组分在流经长管道时冷却降温， 长管外面包有保温层， 内有温度赔偿加热器， 以确保黑料、白料达成设定温度。选 择适宜喷涂发泡设备， 是控制硬质聚氨酯喷涂泡沫平整度及泡沫质量关键之一。高压喷涂发泡效果显著优于低压喷涂发泡。喷涂发泡工艺对原料要求 毒性小， 喷涂发泡时， 原料喷散成很细液滴， 为降低对环境污染和操作人员健 康， 除发泡剂外， 其它原料中低沸点成份应严加控制， 臭味大叔胺催化剂尽可能少用。尤其是聚合MDI 中， 易挥发低相对分子质量异氰酸酯含量要控制在很低范围内。 粘度小， 有利于在极短时间内混合均匀。 催化剂活性要大， 因为喷涂发泡工艺要求反应速度较快， 泡沫应很快固化， 不流淌。一 般 选择三亚乙基二胺、二月桂酸二丁基锡等催化剂。含有催化作用叔胺类多元醇， 如由乙二胺和环氧丙烷反应制得俗称“ 胺醚” 多元醇， 常常见于喷涂发泡。组合料固化速度应调整在合适范围， 如乳白时间3 5s， 不粘时间10 20 s。这么， 能确保反应液混合后立即在喷射面固化， 形成泡沫塑料。这一点， 对由下往上顶部喷涂尤其关键。关 于喷涂发泡环境条件， 有几点应注意。（ 1） 喷涂发泡环境温度和待喷物体表面温度较适宜温度范围是15 35 。有施工单位把5 8 作为最低温度界限。温度过低， 泡沫塑料轻易从物体表面脱落， 而且泡沫塑料密度显著增大。温度在15 25 范围内， 泡沫塑料密度没有显著改变； 温度为5 时， 密度显著升高。环境温度过高， 发泡剂损耗太大。（ 2） 异氰酸酯很轻易和水反应生成含脲键结构。这种结构含量增高， 则泡沫塑料较脆。待喷涂物体表面若有露珠或霜， 应给予去除， 不然， 泡沫塑料脆性增大， 且影响和物体表面粘接性。（ 3） 在室外进行喷涂发泡作业， 当风速超出5 m/s 时， 因反应产生热量被风吹失，热量不易积累， 妨碍泡沫塑料深入快速发泡反应， 不易得到优质泡沫塑料。另外， 风速过大， 原料损耗也大。为预防喷涂物料细滴飞散， 降低对环境污染， 必需时， 可用防风帷幕。（ 4） 待喷物体表面要无锈、无粉尘、无油污和无潮气。必需时， 应预优异行清洗和干燥， 达成上述要求。（ 5） 应注意安全卫生问题， 加强劳动保护。要戴防护镜， 避免在施工时吸入有害化学原料。喷 涂 泡 沫塑料是一层层堆积起来，一次喷涂厚度要适宜。一次喷涂厚度通常为10 30mm， 最好为15 20mm。具体厚度取决于泡沫塑料原料体系、温度、被喷基材热导率等原因。一次喷涂厚度太薄， 泡沫塑料密度增大。一次喷涂厚度过大， 反应放热难以发散，轻易产生烧芯变形等现象。喷涂发泡施工注意事项环 境温度和待喷涂表面温度应在10 以上。温度过低， 泡沫塑料和物体表面粘接性差， 易脱离， 而且泡沫密度显著加大。环境温度最好在15 35 之间。温度太高， 则发泡剂损耗大。一 次喷涂厚度要适宜， 单层喷涂厚度约15 mm 为宜。厚度太薄， 泡沫密度增大，太厚则不易控制喷涂表面平整度。待 喷涂物体表面不能有油、灰尘等。若表面有露珠或霜， 应给予除去， 不然将影响泡沫和物体表面粘接性， 影响泡沫性能。在 室外喷涂时， 当风速超出5m/s 时， 物料和热量损失大， 不易得到满意泡沫层， 而且污染环境。必需时可使用防风帷幕。聚 氨酯保温层喷涂施工结束后必需严格保护， 以免破坏隔热效果或造成其它问题。隔汽层及聚氨酯硬泡表面均需采取保护性方法。地坪喷涂完成后必需作好防水层及其上面水泥砂浆保护层。墙面泡沫喷涂完成后也必需采取其面层保护方法， 以防碰坏。国 内贸易工程设计研究院是中国开展冷库喷涂施工单位之一，该院对喷涂硬泡施工提出了一个规程， 其中对喷涂硬泡提出六项关键技术指标以下： (1) 密度墙 、顶喷涂泡沫密度 37 kg/m3， 地面 45 kg/m3； (2) 压缩强度(形变10 时压缩应力) 用 于 墙面、顶面为 147kPa， 通常地坪 245 kPa， 行走叉车地坪 294 kPa； (3) 导热系数墙 、顶泡沫 0.022W/(m K)， 地坪 0.024W/(m K)； (4) 尺寸稳定性不 大于2 ； (5) 吸水率按 照GB8810 要求 4 ； (6) 阻燃性能按 照GB2406 80 要求(样块尺寸150mm 12.5mm 12.5mm)， 氧指数 26， 根据GB8333 87 要求离火自熄时间必需达成“ 0 ” 级标准。 5.1.4 块 状聚氨酯硬泡生产及加工技术 5.1.4.1 块 状聚氨酯硬泡生产块 状硬质泡沫塑料是指尺寸较大泡沫块， 截面积大多靠近矩形， 用于切割制作一定形状制品。所以， 块状硬泡是一个坯料。生产方法分为间歇和连续两种类型。硬 质块状泡沫制造必需符合下列要求：泡 沫块体尺寸要大； 泡沫断面应为正方形或矩形， 以尽可能降低切割损失量； 模具数量要少， 这就要求熟化时间要短； 块状泡沫各部位密度改变应尽可能地小。间 歇 法生产块状硬泡过程大致是这么： 多元醇、发泡剂、催化剂等原料正确计量后置于一容器中预混和均匀， 最终加入异氰酸酯立即充足混合。反应物料在达成乳白时间前注入模具， 经化学反应并发泡后得到硬质泡沫塑料。在试验室， 少许低活性混合物能够用简单可分散搅拌器手工混合。但当物料多于500g 时， 最好用机械搅拌器混合。从设备供给商那里能够得到很多设计合理螺旋或涡轮式搅拌器。它选择取决于发泡反应混合物多少和粘度。在 间歇法生产块状泡沫中通常使用搅拌式混合。物料必需搅拌均匀才能注入模具， 模具顶上常装有浮动盖板。浮动盖板重量要适宜， 刚好能限制泡沫向上顶起就足够了。该工艺仅须人工投资，尤其适用在配方常常改动或原料粘度比较大或原料体系需要加入填料情况下批量生产操作， 原料中许可加入一定量固体粉料或糊状物。这种简单块料工艺能提供每小时每模大约两块泡沫。而每块泡沫必需在泡沫上升终了以后最少需留在模具中10 15min， 以预防泡沫强度不足而损坏。而且若过早脱模， 泡沫会变形。通常还要确保3 5 过填充量。和自由发泡相比， 这通常足以得到平顶块料和愈加均一、各向异性不显著泡沫。该法优点是投资少， 灵活性大。缺点是原料损耗大， 留在混合容器内原料无法回收； 劳动生产率低， 劳动力费用高； 手工操作化学原料， 有一定潜在不安全原因。图5-1 表示其生产过程。 (1)带铰链模具， 内涂蜡脱模剂或衬以聚乙烯薄膜； (2)浇入泡沫原料； (3)泡沫正在浮动盖板下上升； (4)泡沫充满模具， 浮动盖板在上， 泡沫呈矩形图 5-1 间 歇法浮动盖板式块状硬泡制法要 克服上述缺点得用发泡机混合和浇注物料。高、低压发泡机均可。反应物料要充足混合， 一样在达成乳白时间前浇入模具中。经过大约十分钟（ 依据反应装置而定） 固化后打开模具， 取出泡沫块。通常， 块状泡沫熟化一周后再进行切割。机械发泡， 反应物料乳白时间远比批量搅拌式混合为短。所以， 生产大块泡沫塑料， 若采取高反应性原料体系， 应选择大 输出量发泡机。比如， 若要生产密度为30kg/m3 硬质泡沫塑料， 模具尺寸为2m 1m 1m，需约66 kg 泡沫原料。若这些原料要在20s 内注入模具， 发泡机浇注量必需达成200kg/min。由此可见， 要求输出量是很可观。较 小 输出量发泡机一样能生产块状泡沫塑料， 图5-2 所表示， 可用一移动分配管将反应液注入模具。模具略倾斜。如用这种改善方法生产截面积为1m 0.5m， 长达数米泡沫塑料， 机器输出量约50 kg/min 即可。此方法适适用于聚氨酯及聚异氰脲酸酯硬泡， 后者发泡过程乳白时间较短。泡沫塑料密度在30 200 kg/m3范围可调整。 1 发泡机； 2 多元醇贮罐； 3 异氰酸酯贮罐； 4 计量泵； 5 混合头图 5-2 块 状 硬 质泡沫塑料生产工艺连 续 法生产块状硬泡是最经济加工方法。这种方法类似于软质块状泡沫生产， 所用发泡机， 其原理和外观也和生产软泡机器相同。原料经计量、混合均匀后连续注入由纸或聚乙烯膜围成料槽内发泡。料槽安放在运输带上并不停向前移动。大部分连续生产硬泡块料设备运输系统， 侧壁在垂直方向上可向上移动。侧壁运输带和水平方向移动运输带同时协调地驱动。有设备侧壁是固定， 但其面层紧紧按在垂直辊轮上， 以降低泡沫上升阻力。顶端受顶部运输带限制， 泡沫只能上升到设备调整高度， 以形成平顶泡沫。一个改善型被称作planibloc平顶发泡装置（ 图5-3） 也适适用于块状硬泡。要 生 产高质量块状硬泡，原料体系乳白时间宜短，上升时间应可调整，不粘时间也宜短。乳白时间和不粘时间短原料体系， 有利点在于： 生产硬泡， 泡孔细而均匀， 性能很好；发泡设备运输带长度短； 固化快泡沫塑料， 可较早地切割成一定长度。 1 混合头； 2 顶部纸； 3 压板； 4 泡沫； 5 运输带图 5-3 planibloc 块状泡沫塑料生产装置块状聚氨酯硬泡加工技术 连续加工适适用于大批量生产建筑用板材，而间歇加工方法则用于小批量生产多种尺寸和复杂结构板材。能够使用下列制造方法。 1 切割法通 过锯或削 木材加工所用方法在这里也适用 从块状泡沫上切取所需尺码泡沫块， 然后包覆所需表面层， 如木板、塑料板、粒子板、玻璃纤维增强塑料板。以聚氨酯、不饱和聚酯、环氧树酯、聚醋酸乙烯酯、氯丁橡胶等为基粘合剂为宜， 依据所用粘合剂类型， 固化时需合适加压或加热。在确定所选择溶剂不会损害泡沫体和层压材料以后， 能够使用含溶剂粘合剂。由玻璃纤维增强塑料组成表面层， 也能够层压到泡沫层上。凡适适用于玻璃纤维增强塑料其它工艺方法， 如人工贴合、喷涂和真空成型法， 在此全部适用。但务必注意用快速固化来限制苯乙烯对泡沫影响。该 法优点是： 泡沫生产很简单； 层压材料设计及其几何形状易于改变， 能够经济地制作较小零件。该法缺点是： 切割块料时有废料； 因为要粘合， 增加了附加工序。 2 泡沫填充法将 反应混合物倒入要填充空腔里， 在其反应要固化时， 泡沫体便粘到表面层上。在有些应用中， 必需采取特殊施工步骤， 才能确保泡沫对表面层良好粘着， 金属片材必需涂敷能增加粘着强度和抗腐蚀底层材料。假如面对泡沫那一侧有玻璃纤维露出表面， 则人工压制玻璃纤维增强塑料就可得到尤其好粘着性能。机械生产玻璃纤维增强塑料则必需打毛或涂粘合剂。粒子板、石膏板和石棉水泥板， 只要干燥表面无尘， 就能和泡沫粘牢。有 两种现场发泡制造板材方法 分层浇注料法和注射法。用 分 层浇注料发泡法时， 将反应混合物浇注到立式模具开口端各个表面层之间。混合物用量必需称量， 以使每层厚度不超出20 25cm。假如每层厚度大于这个数值， 则泡沫强度和尺寸稳定性就会受到不利影响。注料时间间隔最少应有2min， 以使底层有机会固化。需注意， 第一层厚度稍有不均匀就会影响下一层表面平整性。这个方法优点是产生泡沫压力很小， 所以不需要昂贵模具。因为反应混合物是分几次浇注到模具内， 所以能够使用小而经济发泡机。也能够制得比较低泡沫密度（ 大约38 kg/m3 ）。其不足之处是相邻两层之间生成表皮层会引发泡沫密度不均。因为需要等候前一层基础固化才能浇注下一层， 所以加工速度较慢。当 采取注射法时，表面层和棱层全部放入模具内， 对反应混合物必需进行正确计量以确保充满模腔。还要考虑到所要覆盖流动距离。对于较长制件， 为了缩短泡沫必需流动距离， 提议浇注期间混合头在制件上方经过。也能够把制件分成几段， 然后分段发泡。模 具 和 夹具强度必需足以承受泡沫压力。这关键依据“ 填充系数” 来确定。压力和填充系数 关系示于表5-1。 为成品模塑泡沫密度和自由发泡泡沫塑料密度之比值。 模 具温度影响泡沫密度分布， 并影响泡沫沿着表面层填充和面层粘接性。已证实温度在25 45 之间效果最好。脱模时间取决于配方、流动距离、模具温度、填充系数和脱模后许可尺寸改变。预制尺寸和厚度全部较小制件（ 1m2 3cm） 脱模时间为5min； 10 20cm 厚大型制件脱模时间为20 60min。为了保持侧面泡沫压力能够使用涂有隔离剂可拆式支撑板架。这些支撑板架也能够用作制件边缘漏模。这 类支撑板也起到保持表面层间距和模腔排气作用。支撑板必需尽可能地和侧面形 状相适合， 并许可因温度和压力而产生表面尺寸改变。 3 填料在 反应混合物中掺用细或极细填料就需要用高耐磨泵。现在， 在硬泡领域里值得一提只有生产过程中混合糊状阻燃剂。当使用大筛孔颗粒材料 粗粒填料， 如粒度在10 30mm 之间多孔粘土、泡沫玻璃和多孔石粉时， 模腔应在制件发泡之前就先填满。经过每隔80 100cm 插入一根10mm 直径塑料管加入反应混合物。泡沫在包住颗粒填料时， 会碰到很高流动阻力， 从而大大地提升了泡沫密度。经验证实， 所需要反应混合物料量同无粒状填料而使泡沫制件密度达成60 kg/m3时一样多。模具应设计得能承受(0.8 1.2) 105 Pa压力。这类制件用作罩面材料和预制民用建筑构件（ 聚氨酯轻质混凝土）。