钢网架结构工程施工工艺标准样本.doc

第五章 手工电弧焊焊接工艺
适用范围：本工艺适适用于钢结构制作和安装手工电弧焊焊接工艺。工艺要求了通常低碳钢、一般低合金钢手工电弧焊基础要求。凡各工程工艺中无特殊要求结构件手工电弧焊均应按本工艺要求实施。
第一节 材料要求
5.1.1钢材应按施工图要求选择，其性能和质量必需符合国家标准和行业标准要求，并应含有质量证实书或检验汇报。假如用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按对应工艺文件施焊。
5.1.2焊条选择标准
1.符合使用要求，焊缝金属性能要符合使用要求（达成设计要求），通常要求焊缝金属力学性能，包含抗拉强度，塑性和冲击韧性达成母材金属标准要求性能指标下限值。
2.尽可能降低成本，尽可能选择生产率高成本低焊条，即“低成本”标准。
3.结构钢焊条选择
1）依据母材抗拉强度，根据“等强”标准选择抗拉强度等级相同焊条。因为熔敷金属抗拉强度比焊条牌号名义强度高不少，在焊接高强钢时因母材熔入影响，焊缝金属实际抗拉强度比焊条牌号名义强度高得多。所以，能够选择抗拉强度低一等级焊条，使焊缝金属和母材实际等强。
2）对于易裂母材或结构(碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大、施焊环境温度低)，对于塑性、韧性要求高关键结构，应选择塑性韧性好、含氢量低及抗裂性能好碱性焊条(即低氢焊条)。最好选择高韧性、超低氢焊条，以提升接头抗冷裂性能。
3）对于管道焊接、立向下焊接、底层焊缝、盖面焊缝等，最好对应选择管道焊接专用焊条、立向下焊条、底层焊条和盖面焊条等。
4）应选择碱性焊条(即低氢焊条)而无直流焊接电源时，可选择低氢钾型焊条。
5）对于接头由不一样强度钢材组成，则按强度较低钢材选择焊条。
6）大型结构，可选择熔敷速度较高铁粉焊条。
4.铸铁焊条选择
依据铸铁种类、工件使用要求和加工要求等，选择符合要求成本低铸铁焊条。
5.焊件坡口形式选择
要考虑在施焊和坡口加工可能条件下，尽可能减小焊接变形，节省焊条，提升劳动生产率，降低成本。通常关键依据板厚选择（见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式和尺寸》GB985-88）。
7.不一样板厚钢板对接接头两板厚度差(d-d1)不超出表5.1.2要求时，则焊缝坡口基础形式和尺寸按较厚板尺寸数据来选择；不然应在厚板上作出如表中图示单面a）或双面削薄b），其削薄长度L≥3(d-d1)。
表5.1.2
较薄板厚度d1（mm）
≥2～5
＞5～9
＞9～12
＞12
许可厚度差（d-d1）（mm）
1
2
3
4

第二节 关键机具
5.2.1关键机具（见表5.2.1.1 5.2.1.2）
表5.2.1.1 焊接用机械设备表
设备名称
设备型号
数 量
单位
备注
电动空压机
依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
碳弧气刨用
柴油发电机
台
应急使用
直流焊机
台
结构焊接
交流焊机
台
结构焊接
焊条烘干箱
台
烘干焊条
翼缘矫正机
台
型钢校正
表5.2.1.2 工厂加工检验设备、仪器、工具表
备名称
设备型号
数 量
单位
备注
超声波探伤仪
依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
检验焊缝内部缺点
数字温度仪
台
测量层间温度
数字钳形电流表
个
测量焊接电流
温湿度仪
个
测量空气湿度
焊缝检验尺
把
检验焊缝外观尺寸
磁粉探伤仪
台
测量焊缝内部缺点尺寸
游标卡尺
把
测量焊缝外观尺寸
钢卷尺
把
测量

第三节 作业条件
5.3.1焊接区应保持干燥、不得有油、锈、水、氧化皮和其它污物。
5.3.2焊条在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必需存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊时间不宜超出2h（酸性焊条不宜超出4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超出2次。
5.3.3施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装许可偏差值见表5.3.3.1要求。
表5.3.3.1 焊接连接组装许可偏差值

第四节 操作工艺
5.4.1工艺步骤
拼装焊接校正 二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输
5.4.2操作工艺
1.焊接参数选择
1）焊条直径选择
焊条直径关键依据焊件厚度选择，见表5.4.2.1。多层焊第一层和非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。

表5.4.2.1 焊条直径选择
焊件厚度(mm)
<2
2
3
4～6
6～12
>12
焊条直径(mm)
1.6
2
3.2
3.2～4
4～5
4～6
2）焊接电流选择 关键依据焊条直径选择电流，方法有二：
查表 见表5.4.2.3
表5.4.2.3 焊接电流选择
焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
焊接电流(A)
25~40
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
有近似经验公式可供估算：
I= (30~55)d
式中 d—— 焊条直径，mm；
I—— 焊接电流，A；
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，尤其是焊接单面焊双面成形焊道时，使用焊接电流要小；填充焊时，通常见较大焊接电流；盖面焊时，为预防咬边和取得较美观焊缝，使用电流稍小些。
碱性焊条选择焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选择电流小20%左右。
焊接电流初步选定后，要经过试焊调整。
3）电弧电压 关键取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中，通常期望弧长一直保持一致，而且尽可能使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条直径0.5~1.0倍。通常低氢型焊条采取短弧、低压操作能得到比很好焊接效果。
4）焊接工艺参数选择，应在确保焊接质量条件下，采取大直径焊条和大电流焊接，以提升劳动生产率。
5）手工电弧焊工艺参数示例见表5.4.2.4。
6）性能要求高焊缝和接头，每层焊缝厚度不宜大于4mm。
7）坡口底层焊道宜采取小于f3.2mm焊条，底层根部焊道最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
8）在承受动载荷情况下，焊接接头焊缝余高h应趋于零，在其它工作条件下，h值可在0～3mm范围内选择。
9）焊缝在焊接接头每边覆盖宽度大于2～4mm。

表5.4.2.4 手工电弧焊工艺参数示例
焊缝空间位置
焊缝断面示图
焊件厚度或焊角尺寸(mm)
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
平对接焊缝

2
2
55～60

2
55～60
2.5～3.5
3.2
90～120

3.2
90～120
4.0～5.0
3.2
100～130

3.2
100～130
4
160～200

4
160～210
5
200～260

5
220～250

5.6～6.0
4
160～210

3.2
100～130
5
200～260

4
180～210
>6.0
4
160～210
4
160～210
4
180～210
5
220～280
5
220～260

>12
4
160～210
4
160～210

5
220～280

立对接焊缝

2
2
50～55

2
50～55
2.5～4.0
3.2
80～110

3.2
80～110

5.0～6.0
3.2
90～120

3.2
90～120
7.0～10
3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120
4
120～160
≥11
3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120
4
120～160
5
160～200

12～18
3.2
90～120
4
120～160

4
120～160
≥19
3.2
90～120
4
120～160

4
120～160
5
160～200

续表5.4.2.4 手工电弧焊工艺参数示例
焊缝空间位置
焊缝断面示图
焊件厚度或焊角尺寸(mm)
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
横对接焊缝

2
2
50～55

2
50～55
2.5
3.2
80～110

3.2
80～110
3.0～4.0
3.2
90～120

3.2
90～120
4
120～160

4
120～160

5.0～8.0
3.2
90～120
3.2
90～120
3.2
90～120
4
140～160
4
120～160
>9.0
3.2
90～120
4
140～160
3.2
90～120
4
140～160
4
120～160

14～18
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160
>19
4
140～160
4
140～160

仰对接焊缝

2

2
50～65
2.5
3.2
80～110
3.0～5.0

3.2
90～110
4
120～160

5.0～8.0
3.2
90～120
3.2
90～120

4
140～160
>9.0
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160

12～18
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160
>19
4
140～160
4
140～160

续表5.2.4.4 手工电弧焊工艺参数示例 续表
焊缝空间位置
焊缝断面示图
焊件厚度或焊角尺寸(mm)
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
平角接焊接

2
2
5565

3
3.2
100～120

4
3.2
100～120

4
160～200
5.0～6.0
4
160～200

5
220～280
>7.0
4
160～00
5
220～280

5
220～280

4
160～200
4
160～200
4
160～200
5
220～280
立角接焊接

2
2
50～60

3.0～4.0
3.2
90～120

5.0～8.0
3.2
90～120

4
120～160
9.0～12
3.2
90～120
4
120～160

4
120～160

3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120

4
120～160

仰角接焊接

2
2
50～60

3.0～4.0
3.2
90～120

5.0～6.0
4
120～160

>7.0
4
120～160
4
140~160

3.2
90～120
4
140~160
3.2
90～120
4
140～160
4
140～160

2.施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
3.焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈焊条。
4.T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端，必需配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm，长度宜为板厚1.5倍且大于30mm，厚度宜大于6mm。引弧和熄弧板应采取气割方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
5.焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
6.焊条在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。
7.不应在焊缝以外母材上打火引弧。
8.焊接作业区环境温度低于00C时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且大于100mm范围内母材加热到200C以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这个温度。
9.定位焊采取焊材型号应和焊件材质相匹配。定位焊必需由持有对应合格焊工施焊，定位焊焊缝应和最终焊缝有相同质量要求。
1）定位焊焊脚尺寸不宜超出设计焊缝厚度2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm,并应填满弧坑。
2）定位焊位置应部署在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
3）定位焊缝余高不应过高，定位焊缝两端应和母材平缓过渡，以预防正式焊接时产生未焊透等缺点。
4）如定位焊缝开裂，必需将裂纹处焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊以后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺点。焊前必需清除焊接区有害物。
6）定位焊预热温度应高于正式焊接温度。
7）当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必需清除后重新进行焊接。
10.对于非密闭隐蔽部位，应按施工图要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧部位，必需经质量部门检验合格后才能施焊。
11.多层焊施焊应符合下列要求：
1）厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应立即清理焊渣及表面飞溅物，发觉影响焊接质量缺点时，应清除后方可再焊。再连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中止施焊情况，应采取合适后热、保温方法，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
2）坡口底层焊道采取焊条直径应小于Φ4mm，焊条底层根部焊道最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超出6mm。
12.在组装好构件上施焊，应严格按焊接工艺要求参数和焊接次序进行，以控制焊后构件变形。
1）控制焊接变形，可采取反变形方法，其反变形参考值见表5.4.2.5。焊接收缩量参见表5.1.2.6。
2）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中止，再焊时应对已焊焊缝局部做预热处理。
3）采取多层焊时，应将前一道焊缝表面清理洁净后再继续施焊。
表5.4.2.5 焊接反变形参考数值
板厚t(mm)
f
(mm)

(a+2)/2
反变形角度
(平均值)
B(mm)
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700

12
1。30’40”
2
2.5
3
4
4.5
5

14
1。22’40”
2
2.5
3
3.5
4
5
5.5

16
1。4’
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4
4.5
5
5

20
1。
1
2
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5

25
55’
1
1.5
2
2.5
3
3
3.5
4
4
4.5
5
5
28
34’20”
1
1
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
3.5
3.5
30
27’20”
0.5
1
1
1
1.5
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
36
17’20”
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
2
40
11’20”
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1
1
13因焊接而变形构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度条件下加热（热矫）方法进行矫正。
1）一般低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16。C；热矫时，其温度值应控制在750~900。C之间。
2）一般碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20。C；热矫时，其温度值不得超出900。C。
3）同一部位加热矫正不得超出2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
表5.4.2.6 焊接收缩量
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量(mm)
钢板对接
多种板厚
长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁长度收缩0.7
断面高大于1000mm多种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁长度收缩0.5
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒型结构
板厚小于等于16mm
直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm
直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0

第五节 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205-
第六节 成品保护
5.6.1 构件焊接后变形，应进行成品矫正，成品矫正通常采取热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下列要求：
项 目
允 许 偏 差
柱底板平面度
5.0
桁架、腹杆弯曲
1/1500且小于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲
H/250且小于5.0mm
牛腿翘曲
当牛腿长度≤1000时为2

当牛腿长度＞1000时为3
5.6.2 凡构件上焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除洁净。要求平焊缝应将焊缝余高磨平。
5.6.3 零、部件采取机械矫正法矫正，通常采取压力机进行。
5.6.4 依据装配工序对构件标识构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必需按图纸要求编号，编号要清楚、位置要显著。
5.6.5 应在构件打钢印代号周围，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
5.6.6 用红色油漆标注中心线标识并打钢印。
5.6.7 钢构件制作完成后，应根据施工图要求及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸许可偏差应符合上述要求中要求。
5.6.8 钢结构件在工厂内制作完成后，依据协议要求或业主安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写统计汇报。
5.6.9 验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。
5.6.10 包装应符合运输交通部门相关部门要求，超限构件运输应在制作之前向相关交通部门办理超限货物运输手续。
5.6.11 现场安装用连接零件，应分号捆扎出厂发运。
5.6.12 成品发运应填写发运清单。
5.6.13 运输由钢结构加工厂直接运输到现场。依据现场总调度安排，根据吊装次序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
5.6.14 超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车前后设引路车和护卫车，以确保运输安全。
第七节 应注意问题

5.7.1 技术质量
1焊接材料质量控制
2母材质量控制
3 焊接工艺质量控制
5.7.2 安全环境保护方法
1、认真落实实施国家相关安全生产法规，认真落实实施相关施工安全规程。同时结合企业实际，制订安全生产制度和奖罚条例，并认真实施。
2、牢靠树立“安全第一”思想，坚持预防为主方针，对职员常常进行安全生产教育，定时开展安全活动，充足认识安全生产关键性，掌握一定安全生产知识，对职员进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
3、坚持全部进入车间人员必需戴安全帽，天天上班前检验车间用气体安全方法。
4、搞好安全用电。全部电缆、用电设备拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用电动工具，必需安装漏电保护器，值班电工要常常检验、维护用电线路及机具，认真实施JGJ46-88标准，保持良好状态，确保用电安全。
5、多种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专员使用保管，特殊工种必需持证上岗。
6、切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在要求安全处，并按要求正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有没有易燃物后再进行工作。
7、文明施工具体方法
（1） 对施工人员进行文明施工教育，加强职员文明施工意识。
（2） 实施区域管理，划分责任范围，定时进行文明施工检验。
（3）切实加强火源管理。车间严禁吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围易燃物，消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定时检验。
（4） 废料要立即清理，并在指定地点堆放，确保施工场地清洁和施工道路通畅。
（5）做好成品外观及形体保护，降低污染。
5.7.3当设计对厚板有Z向性能要求时焊接工艺方法
在高层及超高层钢结构中，大量采取厚板焊接。因为钢板存在微裂纹等缺点、Z向力学性能差，所以厚板焊接、尤其是大于40mm钢板焊接时，易造成层状撕裂。
1、选择合理焊接接点连接形式：
因为规范往往只考虑节点连接强度及施工可行性，而对厚板焊接时层状撕裂未做明确要求，所以在按规范要求进行焊接设计时并不能确保避免层状撕裂现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理节点连接形式，如附图5.7.3.1以减小局部区域因为焊缝收缩引发应力集中或尽可能避免钢板Z向受拉。

图5.7.3.1
（1） 在满足要求焊透深度前提下，采取较小焊接坡口角度及间隙，图5.7.3.1a
（2）在角接接头中，采取对称坡口或偏向册板坡口，减小板厚方向承受收缩应力，图5.7.3.1b
（3）采取对称坡口，减小焊接收缩应力，图5.7.3.1c
（4）在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉板材端部伸出接头焊缝区，图5.7.3.1d
（5）在T型、十字型接头中采取过渡段，以对接接头替换T型、十字型接头，图5.7.3.1e
（6）对大型连接节点，提议采取图结构设计来避免或减小厚度方向应变，图5.7.3.1f
2 焊材及母材选择
（1）对有特殊要求部位，可选择Z向延性性能好钢材
（2）在满足受力要求前提下，尽可能选择屈服强度低焊条。
3 使用涂层和垫层
采取软金属丝（通常为低强度焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。图5.7.3.2

图5.7.3.2
4 预防层状撕裂工艺方法
（1）T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层，见图5.7.3.3。
图5.7.3.3
（2）厚板焊接时，可采取低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并合适提升预热温度。
（3）当板厚≥80mm时，对Ⅰ类或Ⅱ类以上钢材箱形柱角焊缝，板边火焰切割面宜用机械方法去处淬硬层，见图5.7.3.4。
见图5.7.3.4
（4）对大尺寸熔透焊，可采取窄焊道焊接技术，并选择合理焊道次序，以控制收缩变形，焊接过程中，应用锤击法来消除焊缝残余应力。
（5）采取合理焊接次序和方向
先焊收缩量较大焊缝，使焊缝能较自由地收缩；
先焊错开短焊缝，后焊直通长焊缝；
先焊工作时受力较大焊缝，使内应力合理分布。
（6）采取反变形降低局部刚性
（7）当焊缝金属冷却时，锤击焊缝区
锤击时温度应维持在100。C ~ 150。C之间或在400。C以上，避免在200。C ~ 300。C之间进行；
多层焊时，除第一层和最终一层焊缝外，每层全部要锤击。
（8）焊前预热
（9）加热减应区
第六章 埋弧自动焊焊接工艺
适用范围：本工艺适用钢结构制作和安装埋弧自ss动焊焊接工艺。工艺要求了通常低碳钢、一般低合金钢埋弧自动焊基础要求。凡各工程工艺中无特殊要求结构件埋弧自动焊均应按本工艺要求实施。
第一节 材料要求
6.1.1材料要求
1 钢材及焊接材料应按施工图要求选择，其性能和质量必需符合国家标准和行业标准要求，并应含有质量证实书或检验汇报。假如用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按对应工艺文件施焊。
2 碳当量小于0.45钢材能够按本工艺各项要求施焊。
3 焊剂选择视母材成份、性能和焊丝相匹配使用。
1）对于碳素钢和一般低合金钢，应确保焊缝机械性能。
2）对于不一样强度等级异种钢接头，通常可按强度级较低钢材选择抗裂性很好焊接材料。
3）焊丝焊剂常见组合为高锰高硅焊剂（HJ431）和低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂和高锰焊丝（H10Mn2）相配合。
4 焊剂在使用前必需烘干，烘干温度通常为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250—300℃，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）通常为300—400℃，2小时烘烤后使用。使用中回收焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再和新焊剂配比使用，车间要定时回收焊剂以免浪费。
5不一样板厚钢板对接接头两板厚度差(d-d1)不超出表6.1.1.1要求时，则焊缝坡口基础形式和尺寸按较厚板尺寸数据来选择；不然应在厚板上作出如表中图示单面a）或双面削薄b），其削薄长度L≥3(d-d1)。
表6.1.1.1
较薄板厚度（dmm）
≥2~5
＞5~9
＞9~12
＞12
许可厚度差(d-d1)（mm）
1
2
3
4

第二节 关键机具
表6.2.1.1 焊接用机械设备表
备名称
设备型号
数 量
单位
备注
埋弧焊机
依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
结构焊接
焊剂烘干箱
台
烘干焊条
柴油发电机
台
应急使用
焊接滚轮架
台
结构焊接
翼缘矫正机
台
型钢校正
表6.2.1.2 工厂加工检验设备、仪器、工具表
备名称
设备型号
数 量
单位
设备能力
超声波探伤仪
依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
检验焊缝内部缺点
数字温度仪
台
测量层间温度
数字钳形电流表
个
测量焊接电流
温湿度仪
个
测量空气湿度
焊缝检验尺
把
检验焊缝外观尺寸
磁粉探伤仪
台
检验焊缝外观尺寸
游标卡尺
把
检验焊缝外观尺寸
钢卷尺
把
测量

第三节 作业条件
6.3.1焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
6.3.2用于埋弧焊焊剂应根据工艺确定型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其它杂物。
6.3.3焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
6.3.4施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装许可偏差值见表6.3.4.1要求。
表6.3.4.1 焊接连接组装许可偏差值

第四节 施工工艺
6.4.1工艺步骤
拼装焊接校正 二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输
6.4.2操作工艺
1.埋弧自动焊工艺参数选择
1）焊接电流选择 埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似经验公式可供估算：
h=kI
式中 h——熔深，mm；
I——焊接电流，A；
k——系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，通常取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。
2）焊丝直径 可依据焊接电流选择适宜焊丝直径，见表6.4.2.3。
3）电弧电压 电弧电压要和焊接电流匹配，可参考表6.4.2.4。
2.埋弧自动焊工艺参数示例
1）不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表6.4.2.3。
2）对接接头埋弧自动焊宜按表6.4.2.4选定焊接参数。
3）厚板深坡口焊接工艺参数，见表6.4.2.5。
4）搭接接头埋弧自动焊宜按表6.4.2.6选定焊接参数。
5）T型接头单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.4.2.7选定。
6）船形T型接头单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.4.2.8选定。
表6.4.2.1 不一样直径焊丝适用焊接电流范围
焊丝直径(mm)
2
3
4
5
6
电流密度(A/mm2)
63-125
50-85
40-63
35-50
28-42
焊接电流(A)
200-400
350-600
500-800
700-1000
820-1200
表6.4.2.2 电弧电压和焊接电流配合
焊接电流(A)
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
电弧电压(V)
36-38
38-40
40-42
42-44
注：焊丝直径5mm，交流。
表6.4.2.3 不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
焊件厚度
装配间隙
焊接电流
焊接电压(V)
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
交 流
直流反接
(m/h)
10-12
14-16
18-20
22-24
26-28
30-32

2-3
3-4
4-5
4-5
5-6
6-7

750-800
775-825
800-850
850-900
900-950
950-1000

34-36
34-36
36-40
38-42
38-42
40-44

32-34
32-34
34-36
36-38
36-38
38-40

32
30
25
23
20
16

注：焊剂431，焊丝直径5mm。
两面采取同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。

表6.4.2.4 对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接次序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
8
4

正
440-480
30
0.50
反
480-530
31
10
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
12
4

正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
14
5

正
830-850
36-38
0.42
反
600-620
35-38
0.75
16
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
5

正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
18
5

正
850
36-38
0.42
反
800
0.50
20
4

正
780-820
29-32
0.33
反
5

正
700-750
36-38
0.46
反
20
6

正
925
36
0.45
反
850
38
22
6

正
1000
38-40
0.40
反
900-950
37-39
0.62

续表6.4.2.4 对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接次序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
24
4

正
700-720
36-38
0.33
反
700-750
5

正
800
34
0.3
反
900
38
0.27
28
4

正
820
30-32
0.27
反
30
4

正
750-800
36-38
0.30
反
800-850
6

正
800
36
0.25
反
850-900
表6.4.2.5 厚壁多层埋弧焊工艺参数
接头形式
焊丝直径
焊接电流
电弧电压(V)
焊接速度
(mm)
(A)
交流
直流
(m/min)

4
600-7100
36-38
34-36
0.4-0.5
5
700-800
38-42
36-40
0.45-0.55

表6.4.2.6 搭接接头埋弧自动焊工艺参数
板厚
焊脚
焊丝直径
焊接参数
a
a
简图
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(mm)
(。)
6

4
530
32-34
0.75
0
55-60

8
7
4
650
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
10
7
4
600
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
12
6
5
780
32-35
1
1.5-2.0
55-60
表6.4.2.7 型接头单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
送丝速度