铜业有限公司六活动推行手册模板.doc

6S
推
行
手
册

企业6S推行委员会

6S推行方针

整理整理现场，提升人员素养；改善现场管理，增强企业竞争力。

6S推行目标

经过6s 活动，塑造一个整齐清爽工作环境；提升生产效率，降低过程库存，降低浪费，压缩生产周期，提升柔性生产水平。

精艺万希铜业
6S 推 行 手 册
陈永治 编
前 言
提起6s，首先要从5s谈起。5S最早起源于日本，指是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特一个管理措施。
1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整理，最终整理整理”，当初只推行了前2S，其目标仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制需要而逐步提出后续3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围深入拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为管理工作基础，推行多种品质管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以快速地提升，奠定了经济大国地位，而在丰田企业提倡推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐步被各国管理界所认识。伴随世界经济发展，5S已经成为工厂管理一股新时尚。
依据企业深入发展需要，有企业在原来5S基础上又增加了节省(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".不过万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"全部是从“5S"里衍生出来。

为确保6S活动推展顺利，让全员确切了解6S涵义、目标、作用、推行步骤﹑要领及技巧，企业特组织编写及发行《6S推行手册》，期望企业职员能认真学习，善于领会，规范自己工作行为。促进企业6S活动由形式化→行事化→习惯化。以达企业“连续进步，永续经营”最高宗旨。
一、 S定义、目标、作用、推行步骤
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（关键是物要素）所处状态不停进行整理、整理、清扫、清洁和提升素养活动。因为整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个词日语罗马拼音均以“S”开头，所以简称为“5S”。依据企业深入发展需要，中国企业在5s现场管理基础上，结合国家如火如荼安全生产活动，在5s基础上增加了安全（SAFETY）要素，形成了”6s”。以下图所表示：

6s含义
塑造清洁、明朗、有序、安全、舒适工作环境，激发职员团体意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，最快捷有效手段——6S活动。
1S——整理
定义：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品
目标：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；消除管理上混放、混料等差错事故；有利于降低库存，节省资金。
含 义

目标

●腾出空间、空间活用
●预防误用、误送
●提升生产效率
尤其说明

1. 假如你工作岗位堆满了非必需物品,就会造成你必需物品无处摆放;你可能期望加一张工作台来堆放必需品,这么一来就造成了浪费,并形成恶性循环。
2. 开展整理工作要有决心，无须要物品应断然地加以处理，该丢东西决不手软！需对“留之无用，弃之可惜”观念给予突破，必需挑战“好不轻易才做出来”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。“整理”要有“舍弃”智慧！
3. 必需品：是指常常使用物品，假如没有它就必需购入替换品，不然影响正常工作物品。非必需品：一个是使用周期较长物品；另一个是对现在生产或工作无任何作用，需要报废物品。

整理作用：
● 能够使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提升工作效率;
· 降低碰撞,保障生产安全,提升产品质量;
· 消除混料差错;
· 有利于降低库存,节省资金;
· 使职员心情舒畅,工作热情高涨.
推行要领：
a) 所在工作场所（范围）进行全方面检验，包含看得到和看不到；
b) 制订“要”和“不要”判别基准；
c) 清除不需要物品；
d) 调查需要物品使用频度，决定日常见量及放置位置；
e) 制订废弃物处理方法；
f) 每日自我检验。

类别
使用频度
处理方法
备注

必需物品
每小时
放工作台上或随身携带

天天
现场存放（工作台周围）

每七天
现场存放

非必需物品
每个月
仓库存放

三个月
仓库存放
定时检验
六个月
仓库存放
定时检验
十二个月
仓库存放（封存）
定时检验
两年
仓库存放（封存）
定时检验
未
定
有 用
仓库存放
定时检验
无 用
变卖/废弃
定时清理
不能用
变卖/废弃
立即废弃
推进整理步骤：
第一步:现场检验
第二步:区分必需品和非必需品
第三步:清理非必需品
第四步:非必需品处理
第五步:天天循环整理
2S——整理
定义：要东西依要求定位、定量摆放整齐，明确标示。
含 义
目标：排除寻求浪费。

将必需物品置于任何人能立即取到和立即放回状态。
――即寻求时间为零，放回时间为零。

目

尤其说明

·工作场所一目了然； ·整整齐齐工作环境；
·消除寻求物品时间；·井井有条工作秩序。

整1. 1..整理其实也是研究提升效率科学。它研究怎样才能够立即取得物品，和怎样立即放回原位。任意决定物品存放并不会让你工作速度加紧，它会让你寻求时间加倍。我们必需思索分析怎样拿取物品愈加快，并让大家能了解这套系统，遵照实施。
2.整理关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个关键点，就能够制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业（部门）物品放置方法，进而使该方法标准化。生产现场物品合理摆放使得工作场所一目了然，发明整齐工作环境有利于提升工作效率，提升产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门研究，又被称为定置管理，或被称为工作地合理部署。
3.“整理”是一门摆放、标示技术。

整理作用
· 提升工作效率；
· 将寻求时间降低为零；（假如整理工作做得好，通常情况下10秒钟找出所须工具；30秒就能够找到现场存放任何物品。）
· 异常情况（如丢失、损坏）能立即发觉；
· 非担当者也能明白要求和做法；
· 不一样人去做，结果是一样（已经标准化）。
糟糕
物料寻求百态图：

所需物品没有了

急忙订货

以后找到了
订 货
寻求后没找到

可 惜

寻

找

下班了

好不轻易找到了

不良品不能使用

数量不够

数量太多

立即能使用
立即找到（寻求时间为0）

合 适

推行要领
1． 前一步骤整理工作要落实﹙只留下必需品；最低程度必需品；个人所需品还是小组共用具。﹚
2． 作业步骤部署，确定放置场所﹙放在那里方便；制作1/50模型便于布局；常见具放在工段最近处；特殊品、危险品专门放置；物品放置100%定位。﹚
3． 要求物品放置方法、明确数量﹙三定﹚
整理"3定"标准：定点、定容、定量
定点： 放在哪里适宜
定类： 区分类别种属
定量： 要求适宜数量、容器、颜色
4． 划线定位。
通道宽度标准
人行道： 1．0米以上；
单向车道： 最大车宽＋0．8米；
双向车道：最大车宽x 2＋1．0米.
色带宽度标准
主通道：10-12cm
次通道或区域线：6-8cm
画线颜色区分
黄色：区域通道、区域线；
绿色：良品区、物料存放区；
白色：办公区域；
红色：不良品区、 危险警告区；
5． 物品标识（在场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标示；依据工作需要灵活采取标示方法；标签上标明，一目了然；一些产品注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度；表示100%实施。）
i. 整理要做到任何人，尤其是新进职员或其它部门全部能立即取出所需要东西。
ⅱ 对于放置处和被放置物，要能立即取出使用。使用后要能轻易归位，假如没有归位或误放时能立即知道。
推行整理步骤
第一步：分析现实状况：取放物品时间长原因在于：物品在哪里？叫什么？有多远？是否太分散？是否太多？是否用完？必需物品管理情况怎样？物品名称、分类、放置等规范情况调查？找出问题，对症下药。
第二步：物品分类：制订标准和规范；确定物品名称；标示物品称。
第三步：决定储存方法（三要素即：场所、方法、标识）
整理“3要素”：场所、方法、标识
放置场所 · 物品放置场所标准上要100%设定
· 物品保管要 定点、定类、定量
· 生产线周围只能放真正需要物品
放置方法 · 易取
· 不超出所要求范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品标准上一对一表示
· 现物表示和放置场所表示

· 一些表示方法全企业要统一
· 在表示方法上多下工夫 （易换、活用颜色等）
3S——清扫
定义：清除工作场所内脏污，并预防污染发生。
目标：使不足、缺点显现出，是品质基础。
含 义

将岗位变得无垃圾、无灰尘,洁净整齐,将设备保养得锃亮完好,发明一个一尘不染得环境。

尤其说明

·保持良好工作情绪
·稳定品质
·达成零故障、零损耗

1. 经过整理、整理,必需物品处于立即能取到状态,但取出物品还必需完好可用,这是清扫最大作用。所以,清扫就是对环境和设备维护和点检。
2. 清扫活动关键是必需根据企业或部门具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫步骤，方能真正起到效果。
3. 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱现场更会影响大家工作情绪。所以，必需经过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅工作环境，以确保安全、优质、高效率地工作。
4.清扫活动应遵照下列标准：
◎自己使用物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依靠她人，不增加专门清扫工；
◎对设备清扫要着眼于对设备维护保养，清扫设备要同设备点检和保养结合起来；
◎清扫目标是为了改善，当清扫过程中发觉有油水泄露等异常情况发生时，必需查明原因，并采取方法加以排除，不能听之任之。

清扫作用
· 清扫就是点检：拿着拖把或抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实是打扫除。对设备清扫本身也是对设备维护。
·无尘化：国际上有很多“无人化”工厂， “无人始于无尘”，高度自动化企业若能真正确保无人运转顺利﹑稳定，首先要做到“无尘”。灰尘危害以下图：

松动
附着氧化
锈蚀
灰尘

故障

部件变形
断裂
脱落

清扫推行要领
1． 建立清扫责任区（室内、外）。
2． 实施例行扫除，清理脏污；
3． 调查污染源，给予杜绝；
4． 建立清扫基准，作为规范。
清扫就是使现场展现没有垃圾、没有污脏状态。尤其是各机台卫生清扫及机台底下卫生死角，确保各工段责任区域范围内时刻处于清洁状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制一部分。清扫是要用心来做。
清扫步骤
第一步:准备工作（安全教育 设备基础赏识教育 了解机器设备 技术准备）
第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘（自己动手非清洁工替换 清除全部灰尘污垢 不留死角）
第三步:清扫点检机器设备（设备原来一尘不染 连机器隶属辅助设备也要清扫 跑、冒、滴、漏不位关键检验 油管等看不见内部结构要尤其注意 清扫和点检保养润滑结合起来）
第四步:整修在清扫中发觉问题地方
第五步:查明污染发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上处理问题
第六步:实施区域责任制
第五步:制订相关清扫基准（编制填写《清扫点检基准表》）
4S——清洁中国最大资料库下载
定义：将3S实施制度化、规范化、并维持结果。
目标：经过制度化来维持结果，并显现“异常”之所在。
含 义

将整理、整理、清扫进行到底，而且标准化、制度化

尤其说明

·成为通例和制度；
·是标准化基础；
·企业文化开始形成

1. 要成为一个制度，必需充足利用创意改善和全方面标准化，从而取得坚持和制度化条件，提升工作效率；
2. 清洁是在整理、整理、清扫以后，认真维护、保持完善和最好状态。在产品生产过程中，永远会伴伴随没用物品产生，这就需要不停加以区分，随时将它清除，这就是清洁目标。
3. 清洁并不是单纯从字面上进行了解，它是对前三项活动坚持和深入，从而消除产生安全事故根源，发明一个良好工作环境，使职员能愉快地工作。这对企业提升生产效率，改善整体绩效有很大帮助。清洁是一个随时随地工作，而不是上下班前后工作。

清洁作用
●维持作用:将整理、整理、清扫后取得良好作用连续下去,成为企业制度；
●改善作用:对已取得良好成绩,不停进行连续改善,使之达成更高境界.；
清洁推行要领
⒈ 落实前面3S工作；
2.制订目视管理实施措施；
3 制订考评方法；
4 制订奖惩制度，加强实施；
5.高层领导常常带头巡查，以表重视。
推进清洁步骤
第一步:对推进人员进行教育
第二步:整理—区分工作区必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确定说明
第四步:撤走各岗位非必需品
第五步:整理—要求必需物品摆放场所
第六步:要求摆放方法
第七步:进行标识
第八步:将放置方法对作业者进行说明
第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和责任人
5S——安全
定义：清除事故隐患，排除险情，保障职员人身安全和生产正常运行。
目标：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
含 义

消除隐患,排除险情,预防事故发生。

尤其说明
·保障职员人身安全和生产正常运行
·降低经济损失

安全是现场管理前提和决定原因，没有安全，一切结果全部失去了意义。重视安全不仅能够预防事故发生，降低无须要损失，更是关心职员生命安全，保障职员生活幸福人性化管理要求。

安全作用
·让职员放心，愈加好投入工作；
·没有安全事故，生产更顺畅；
·没有伤害，降低经济损失；
·有责任有担当，万一发生时能够应付；
·管理到位，用户更信任和放心。
安全推行要领
1.建立系统安全管理体制；（摆正安全管理和其它工作关系，不要等到发生了事故才想到挽回；要明确每一个管理者在安全管理中应负责任，现场人员不重视参与，光靠专员来控制是极难；具体安全工作系统管理，如消防设施、人员教育培训、应急方法等。）
2.重视职员培训教育；（培训教育时机：入厂培训、早会培训等；理论和实际相结合，如消防演练等；让职员掌握正确操作方法并常常检验纠正，并作合适处理。）
3.实施现场巡视，排除隐患；（可能造成生命危险隐患应立即于12小时之内整改完成；可能影响生命安全和企业财产安全问题应在二十四小时之内整改完成；轻微问题则能够合适防宽整改完成时间）
4.发明明快、有序、安全作业环境。
推进安全步骤
第一步：制订现场安全作业基准（叉车、行车专员使用，危险品专区专员管理，灭火器放置，配电柜安全使用等。）
第二步：要求职员着装要求（袖口、裤脚、衣扣、口罩、安全帽、女生头发等）
第三步：预防火灾方法（易燃易爆品配电线专员特定场所动火等。）
第四步：应急方法（常备抢救用具并标明放置位置，指定抢救联络方法，写明地址、电话。）
第五步：日常作业管理（齿轮、传送带加防护罩，停电时务必切断开关，故障待修时须明确标示，不用口吹砂铁屑等。）
6S——素养
定义：人人依要求行事，从心态上养成好习惯。
目标：养成遵章守纪好习惯。
含 义

对于要求了事情，大家全部按要求去实施，并养成一个习惯

·让职员遵守规章制度；
·培养良好素质习惯人才；
·铸造团体精神。

尤其说明

1.企业应向每一位职员灌输遵守规章制度、工作纪律意识；此过程有利于大家养成制订和遵守规章制度习惯。坚持不懈地教育、考评，才能养成良好习惯。
2.6S最终是为了提升职员素质，养成严格遵守规章制度习惯和作风，营造团体精神，这是6S活动关键。没有些人员素质提升，各项活动就不能顺利开展，也不能连续下去。而职员素质高低，只能经过行为来判定，所以素养是经过外在行为规范来引导。

素养作用
·提升人员品质：革除马虎之心严守标准作业；主动主动完成自己工作；在完成本职员作基础上，不停改善创新；为她人着想，为她人服务。
·改善工作意识：效率意识﹑成本意识﹑品质意识﹑安全意识。
·净化职员心灵，形成温馨明快工作气氛。
·培养优异人才，铸造战斗型团体。
·成为企业文化起点和最终究属。
素养推行要领
⒈ 连续推进前面5S至习惯化；
⒉ 制订共同遵守相关规则、要求；
⒊ 制订礼仪守则；
⒋ 教育训练（新进人员强化6s教育、实践）；
⒌ 推进多种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。
推进素养步骤
第一步：制订共同相关要求、规则
第二步：制订服装、仪容、识别证标准
第三步：制订礼仪守则
第四步：教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
第五步：推进多种精神提升活动（晨会，礼貌运动等）
△用以下简短语句来描述6S，也能方便记忆
整理：要和不要，一留一弃； 整理：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一；
清洁：形成制度，落实到底； 素养：形成制度，养成习惯。
△6个S之间关系能够用这么几句口诀表述

只有整理没整理，物品真难找得到
只有整理没整理，无法取舍乱糟糟；
整理整理没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎确保？清洁出来先一招；
保准作业练素养，安全生产最关键；日节月累勤改善， 企业管理水平高。

6个s并不是各自独立、互不相关，它们之间是相辅相成、缺一不可关系。整理是整理基础，整理是整理巩固，清扫显现整理、整理效果；而经过清洁和素养，则在企业形成整体改善气氛；安全则能保障以上结果实现。

△6S之间关系
清洁

素

管理水平提升

整 顿
整理

清 扫

养

安 全

企业只有全方面推行6S，才能取得显著成效，提升管理水平。
△6S说明书
6S为“广谱抗菌药”，能有效诊疗多种情形疾病。长久服用能够提升免疫力，预防疾病发生。本品无任何副作用。
『成份』整理、整理、清扫、清洁、素养、安全、。
『适用范围』
·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；
·公共事务、供水、供电、道路交通管理等；
·社会道德、人员思想意识管理。
『作用』消除多种问题（隐患），强壮体魄，提升免疫力。
关键作用于以下6种：
1.6S让用户留下深刻印象；
2.用6S能够节省成本；
3.用6S能够缩短交货期；
4.用6S能够使我们工作场所安全系数增大；
5.6S能够推进标准化建立；
6.经过6S能够提升全体职员士气。

『使用方法』内外兼服
『用量』遵医嘱。
注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
二、推进体制
基础原理
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
— —（日）安岗正

6S是经过推行整理整理清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，经过前4s来规范职员行为，经过规范行为来改变职员工作态度，使之成为习惯，最终达成塑造优异企业团体目标。
推行6S应经历三个阶段：形式化 行事化 习惯化
行 为
态 度
素 养
清 洁
节 约
安 全
习惯化
行事化
形式化
整 理
清 扫
整 顿

经过强制规范职员行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后一切事情全部变得很自然，顺理成章。

三、6S效用
6S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。所以，这么工厂我们也称之为“八零工厂”。6S效用效用也可归纳为：
1． 6S是最好推销员
● 用户满意工厂,增强下单信心;
● 大家来工厂参观学习,提升著名度;
● 清洁明朗环境,留住优异职员。
2． 6S是节省教授
● 节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，产品交期有确保。
3． 6S安全教授
● 遵守作业标准，不会发生工伤事故；
● 强调危险预知训练（KYT），提升危险预知能力。
4． 6S是标准化推进者
● 强调按标准作业；
● 品质稳定，准期达成生产目标。
5． 6S可形成愉快工作现场
● 清洁、明朗、有序、安全工作场所；
● 工作环境清爽舒适，职员有被尊重感觉；
● 职员凝聚力增强，工作更愉快。
四、“要”和“不要”物品判定标准

（一）要
⒈ 正常机台设备、机器或电气装置；
⒉ 隶属设备；（滑台、工作台、料架）
3．叉车、可使用地台板、木盘、纸芯、纸垫，废料箱，垃圾箱；
4．正常使用中工具、台面、工作椅、工具箱、物料架；
5．原材料，半成品，成品，样品及能让步接收产品；
6．使用中模具，量具，电子磅；
7．办公用具，必需清洁用具，茶杯；
8．推行中有用文件、通知、规格书、生产计划单，各工段自检统计本、步骤卡；
（二）不要
1． 不再使用设备台、工具、模具；
2． 不再使用办公用具、垃圾筒；
3． 破地台板、木盘、纸芯、纸垫、废抹布；
4． 现场废料，不合格品；
5． 作废文件、通知、作业指导书；
6． 现场暂不使用工具、模具、量具；
7． 现场其它无用物品。

五．6S活动责任区分
（一）．推行委员会委员６Ｓ责任
１．确定６Ｓ活动是企业管理基础；
２．参与6S活动相关检验、教育训练和观摩；
3．以身作则，展示企业推进6S之决心；
4．担任企业6S推进组织之领导者；
5．担任6S活动各项会议主席；
6．仲裁相关6S活动检讨问题点；
7．掌握6S活动之各项进度和实施成效；
8．定时实施6S活动之上级诊疗或评价工作；
9．亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话；
（二）．活动小组组员6S责任
1．参与6S活动相关检验、教育训练和观摩；
２．以身作则参与６Ｓ活动时间整理、整理、清扫、清洁活动；
３．对６Ｓ活动开展提出主动有效提议；
４．日常工作中主动宣传６Ｓ精神和６Ｓ知识；
５．分析和改善６Ｓ活动中问题点；
（三）．６Ｓ专员责任
１．负责整个６Ｓ体系正常运转；
２．组织６Ｓ活动检验、会议、评选、奖惩等活动；
３．计划６Ｓ活动时间专题和宣传计划；作好６Ｓ相关宣传工作；
４．区分６Ｓ责任区域；
５．日常工作中主动宣传６Ｓ精神和６Ｓ知识；
（四）．工段长、班组长６Ｓ责任
１．结合企业行动目标，学习６Ｓ知识、技巧；
２．负责本工段、班组６Ｓ活动宣传、教育；
３．划分本工段、班组６Ｓ责任区域；
４．依企业６Ｓ活动计划表，制订本工段、班组活动计划；
５．分析和改善６Ｓ活动中问题点、不合格项；
６．督导部属清扫点检及安全巡查；
７．检验职员服装仪容、行为规范。
（五）．职员６Ｓ责任
１．立即处理不要物品并集中于要求场所，不可使其占用作业区域；
２．在要求地方放置工具、物品、保持通道通畅、整齐；
３．灭火器、配电箱、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；
４．物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重堆放在下层；
５．不停清扫自己责任区域，保持清洁；
６．主动学习相关６Ｓ知识，参与６Ｓ活动；
７．主动配合工段长、班组长工作。
六． 6S推行技巧

1）破冰行动
1. 全员誓师大会
2. 职员动员大会
3. 开启茶话会
4. 恳谈会
5. 演讲比赛、答辩会等等
2）寻宝活动
1. 只寻求不要物，不追究责任；
2. 寻求越多不要物，职员奖励越高；
3. 交叉交换区域寻宝，预防弄虚作假；
4. 有争议物品，提交6S推行委员会裁决；
5. 部门重视，给组织奖励。
3）定点摄影
4）红牌作战
1.红牌作用
·必需品和非必需品一目了然，提升每个职员自觉性和改善意识；
·红牌上有对策方法和改善期限，要求一目了然；
·引发责任部门注意，立即清楚非必需品。
2.红牌作战实施步骤
第一步：红牌方案出台
第二步：决定挂红牌对象
第三步：明确判定标准
第四步：红牌发行（使用醒目标红色纸）
第五步：挂红牌
第六步：红牌对策及评价
5）洗澡活动
洗澡活动通常有三个步骤
1.扫除垃圾；
2.修缮缝补，进行污染源防治；
3. 油漆翻新。
6）晨会制
1.晨会制关键性
晨会在很多企业推行时候，多多少少全部普遍存在以下误区：
·谁有没有来，一看就知道，何须开早会呢？
·把指示传达成位就行了，何须开早会呢？
·听取那么多和我无关事情，浪费时间。
·在通告上张贴就行了。
·这么短时间，什么事也说不清楚。
·将开早会时间，能够多做好多个产品呢？
2.晨会六大好处
·有利于团体精神建设
·能产生良好精神面貌
·培养全员文明礼貌习惯
·提升干部本身水平（表示能力、沟通能力）
·提升工作部署效率
·养成遵守要求习惯

3.晨会形式
·三级晨会（企业月晨会、部门周晨会、班组/工段日晨会）
·混合晨会（不一样部门、不一样工种人在晨会上交流、现场说明或处理问题）
·横向晨会（同级之间沟通交流晨会，多用于企业间横向交流）
5． 晨会内容
·发出口令，集合人员
·人员报数点到（经过报数声音确定人员精神状态）
·总结昨天工作
·传达今天生产计划和基础活动，说明注意事项
·企业指示事项转达
·人职员作干劲鼓舞
·宣告作业开始
6．晨会主持：班长、主管、管理人员、职员轮番主持。
7．吉尼斯和命名活动。
七． 办公室６Ｓ检验关键点
１． 是否已将不要东西丢弃（文件、档案、图表、文具、用具、墙上口号、海报）；
２． 垃圾筒是否立即清理；
３． 办公设备有没有灰尘；
４． 有没有文件归档规则及按规则分类、归档；
５． 文件等有没有实施定位化（颜色、标识）；
６． 需要之文件是否轻易取出、归位；
７． 办公室墙角有没有蜘蛛网；
８． 桌面、柜子有没有灰尘；
９． 公告栏有没有过期公告物品；
⒑　 抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
⒒　 是否遵照要求着装；
⒓　 中午及下班后，设备电源有没相关好；
⒔　 是否有些人员去向看板；
⒕　 有没有文件传阅规则；
⒖ 　会议室物品是否定位摆设；
⒗　 有没有注意接待来宾礼仪
⒘　 是否知道办公室消防器材位置，且是否知道怎样使用。
八、生产现场６Ｓ检验关键点（实际检验中以颁布相关文件为准）
１． 物料架、工具箱、储物柜、工作桌台等是否正确使用和整理、整理、清理；
２． 作业台面是否整齐；茶水架上茶杯等是否整齐摆放，台面是否清洁；
３． 模具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
４． 机器上有没有无须要物品、工具或摆放是否牢靠；
５． 私人用具及衣物等是否定位放置；工段、班组使用看板统计完整，立即更新张贴公布等；

６． 叉车等运输工具是否定位放置；
７． 垃圾箱、废料箱、待用地台板、木盘、纸芯、纸垫等是否定位放置并作标示；
８． 作业场所是否给予划分，并标示场所名称；
９． 消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放；
⒑ 物料、成品、半成品、不合格品等是否堆放整齐且标识清楚；长久置放（一周以上）之物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
⒒　通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品（如物料、叉车等）；
⒓　易 燃 易 爆 物 品 是 否 定 位 摆 放 并 能 隔 离；
⒔　下班后，是否清扫物品并能摆放整齐；
⒕　垃圾、纸屑、塑料袋、废抹布等有没有清除；
⒖　地上、作业区油污有没有清扫；门窗、墙壁是否保持清洁；
⒗　垃圾箱、桶内外是否清扫洁净；
⒘　工作环境是否随时保持整齐洁净；
⒙　工作态度是否端正及遵守作业时间；职员是否私自聊天，做和工作无关事；是否有串岗；工段长、班组能否确实督导部属进行自主管理；
⒚ 服装穿戴是否整齐，有没有穿拖鞋现象；是否有正确佩戴厂牌；
⒛ 公用物品、区域是否立即归位及保持清洁等。

九、奖惩制度（见《现场管理考评要求》）

提议尚须学习资料：《现场管理考评要求》、《安全检验表》、《工段安全注意事项》、《废油区管理制度》、《废料区管理制度》、《安全计划书》、《安全生产管理制度》等制度及相关管理通知通告。

谢谢大家！