铝合金熔炼工艺流程与操作工艺模板.doc

nn铝合金熔炼工艺步骤和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料次序和方法不仅关系到熔炼时间、金属烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体质量和炉子使用寿命。装料标准有：1、装炉料次序应合理。正确装料要依据所加入炉料性质和状态而定，而且还应考虑到最快熔化速度，最少烧损和正确化学成份控制。装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最终装中间合金。熔点易氧化中间合金装在中下层。所装入炉料应该在熔池中均匀分布，预防偏重。小块或薄板料装在熔池下层，这么可降低烧损，同时还能够保护炉体免受大块料直接冲击而损坏。中间合金有熔点高，如AL-NI和AL-MN合金熔点为750-800，装在上层，因为炉内上部温度高轻易熔化，也有充足时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体成份控制。炉料装平，各处熔化速度相差不多这么能够预防偏重时造成局部金属过热。炉料应进量一次入炉，二次或数次加料会增加非金属夹杂物及含气量。2、对于质量要求高产品（包含锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）炉料除上述装料要求外，在装料前必需向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这么可提升炉体纯洁度，也能够降低损耗。3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝距离不得少于100mm，不然轻易引发短路。熔化炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态过程。这一过程好坏，对产品质量有决定性影响。A、覆盖熔化过程中伴随炉料温度升高，尤其是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖氧化膜很轻易破裂，将逐步失去保护作用。气体在这时候很轻易侵入，造成内部金属深入氧化。而且已熔化液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部聚集起来时，其表面氧化膜就会混入熔体中。所以为了预防金属深入氧化和降低进入熔体氧化膜，在炉料软化下塌时，应合适向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这么也能够降低熔化过程中金属吸气。覆盖剂种类及用量炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼 覆盖剂用量一般制品特殊制品 一般制品特殊制品（占投量）/% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4覆盖剂种类粉状熔剂 Kcl：Nacl按1：1混合B、加铜、加锌当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。这时应强调是，铜板熔点为1083，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。所以，铜板假如加得过早，熔体未能将其盖住，这么将增加铜板烧损；反之假如加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金化学成份控制。电炉熔炼时，应尽可能避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。C、搅动熔体熔化过程中应注意预防熔体过热，尤其是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200，在这么高温度下轻易产生局部过热。为此当炉料熔化以后，应合适搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化.铝合金熔炼工艺步骤和操作工艺(二)-03-27 10:18扒渣和搅拌 当炉料在熔池里已充足熔化，而且熔体温度达成熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮大量氧化渣。A、扒渣扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣和金属分离，有利于扒渣，能够少带出金属。扒渣要求平稳，预防渣卷入熔体内。扒渣要根本，因浮渣存在会增加熔体含气量，并弄脏金属。B、加镁加铍扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁烧损。对于高镁铝合金为预防镁烧损，而且改变熔体及铸锭表面氧化膜性质，在加镁后须向熔体内加入少许（0.001%-0.004%）铍。铍通常以Al-BeF4和2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充足搅拌。Na BeF +Al2NaF+AlF +Be为预防铍中毒，在加铍操作时应戴好口罩。另外，加铍后扒也渣滓应堆积在专门堆放场地或作专门处理。C、搅拌在取样之前，调整化学成份以后，全部应该立即进行搅拌。其目标在于使合金成份均匀分布和熔体内温度趋于一致。这看起来似乎是一个极其简单操作，不过在工艺过程中是很关键工序。因为，部分密度较大合金元素轻易沉底，另外合金元素加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素分布不均匀。假如搅拌不根本（没有确保足够长时间和消亡死角），轻易造成熔体化学成份不均匀。搅拌应该平稳进行，不应激起太大波浪，以防氧化膜卷入熔体中。调整成份在熔炼过程中，因为多种原因全部可能会使合金成份发生改变，这种改变可能使熔体真实成份和配料计算值发生较大偏差。所以需在炉料熔化后，取样进行快速分析，方便依据分析结果是否需要调整成份。A、取样熔体经充足搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成份是否符合标准要求。取样时炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。快速分析试样取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在二分之一熔体中心部位取两组试样。取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了预防试样勺污染，取样应采取不锈钢试样勺并涂上涂料。B、成份调整当快速分析结果和合金成份要求不相符时，就应调整成份冲淡或补料。（1）补料。快速分析结果低于合金化学成份要求时需要补料。为了使补料正确，应按下列标准进行计算：1）先算量少者后算量多者；2）先算杂质后算合金元素；3）先算低成份中间合金，后算高成份中间合金；4）最终算新金属通常可按下式近似地计算出所需补加料量，然后给予核实，算式以下：X= 式中X所需补加料量，kg;Q熔体总量（即投料量），kg;a某成份要求含量，%；b该成份分析量，%；cc 分别为其它金属或中间合金加入量，kg;d补料用中间合金中该成份含量（假如是加纯金属，则d=100），%。（2）冲淡。快速分析结果高于化学成份国家标准、交货标准等上限时就需冲淡。在冲淡时高于化学成份标准合金元素要冲至低于标准要求该合金元素含量上限。中国铝加工厂依据历年来生产实践，对于铝合金全部制订了厂内标准，方便使这些合金取得良好铸造性能和力学性能。为此，在冲淡时通常全部冲至靠近或低于该元素厂内化学成份标准上限所需化学成份。在冲淡时通常根据下式计算出所需冲淡量。X=Q（b-a）/a式中b某成份分析量，%；a该成份（厂内）标准上限要求含量，%；Q熔体总量，kg;X所需冲淡量，kg;C调整成份时应注意事项（1）试样用元代表性。试样无代表性是加为，一些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故取样前应充足搅拌，以均匀其成份，因为反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要数次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。（2）取样部位和操作方法要合理。因为反射炉熔池大而深，尽管取样前进行数次搅拌，熔池内各部位成份仍然有一定偏差，所以，试样应在熔池中部最深部位二分之一处取出。取样前应将试样模充足加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，不然试样有气孔、夹渣或不符合要求，全部会给快速分析带来一定误差。（3）取样时温度要合适。一些密度大元素，它溶解扩散速度伴随温度升高而加紧。假如取样前熔体温度较低，即使经过数次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出试样仍然无代表性，所以取样前应控制熔体温度合适高些。（4）补料和冲淡时通常全部用中间合金，熔点较高和较难熔化新金属料，应予避免。（5）补料量和冲淡量在确保合金元素要求前提下应越少越好。且冲淡时应考虑熔炼炉容量和是否便于冲淡相关操作。（6）假如在冲淡量较大情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素含量不低于对应标准或要求。精炼工业生产铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而关键靠静置炉精炼和在线熔体净化处理，便有铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目标是为了提升熔体纯净度。这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法。出炉当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度适宜时，即可将金属熔体输注到静置炉，方便准备铸造.清炉清炉就是将炉内残余结渣根本清出炉外。每当金属出炉后，全部要进行一次清炉。当合金转换，一般制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，通常就要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800以上，然后用三角铲将炉内各处残余结渣根本清除。废铝再生加工四道基础工序-03-27 10:19废杂铝再生加工，通常经过以下四道基础工序。 (1) 废铝料备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除和铝料连接钢铁及其它有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散片状废旧铝件，如汽车上锁紧臂、速度齿轮轴套和铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。 铁类杂质对于废铝冶炼是十分有害，铁质过多时会在铝中形成脆性金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量通常应控制在 1.2 以下。对于含铁量在 1.5 以上废铅，可用于钢铁工业脱氧剂，商业铝合金极少使用含铁量高废铝熔炼。现在，铝工业中还没有很成功方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在铁。 废铝中常常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必需设法加以清除。对于导线类废铝，通常可采取机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等方法去除包皮。现在中国企业常见高温烧蚀措施去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量有害气体，严重地污染空气。假如采取低温烘烤和机械剥离相结合措施，先经过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后经过机械揉搓剥离下来，这么既能达成净化目标，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面涂层、油污和其它污染物，可采取丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应该采取脱漆炉脱漆。脱漆炉最高温度不宜超出 566，只要废物料在炉内停留足够时间，通常油类和涂层均能够清除洁净。 对于铝箔纸，用一般废纸造浆设备极难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后快速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既能够回收纤维纸浆，又可回收铝箔。 废铝液化分离是以后回收金属铝发展方向，它将废铝杂料预处理和重新熔铸相结合，既缩短了工艺步骤，又能够最大程度地避免空气污染，而且使得净金属回收率大大提升。废铝液化分离装置工作原理图 1-18 所表示 装置中有一个许可气体微粒经过过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着油漆等有机物在450以上分解成气体、焦油和固体炭，再经过分离器内部氧化装置完全燃烧。废料经过旋转鼓搅拌，和仓中溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出溶解渡经过回收螺旋桨返回液化仓。 (2) 配料 依据废铝料备制及质量情况，根据再生产品技术要求，选择搭配并计算出各类料用量。配料应考虑金属氧化烧损程度，硅、镁氧化烧损较其它合金元素要大，多种合金元素烧损率应事先经过试验确定之。废铝料物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不洁净废铝，最高将有 20 %有效成份进入熔渣。 (3) 再生变形铝合金 用废铝合金可生产变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中关键是生产3105合金。为确保合金材料化学成份符合技术要求及压力加工工艺需要，必需时应配加一部分原生铝锭。 (4) 再生铸造铝合金 其工艺步骤图 1-19 所表示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 14 再生成炼钢用脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基础上是用废铝再生。 再生铝关键设备是熔炼炉和精炼净化炉，通常采取燃油或燃气专用静置炉。中国最大再生铝企业是在上海市郊上海新格有色金属，该企业有两组 50t 熔炼静置炉，一组 40t 燃油熔炼静置炉；一台 12t 燃油回转炉。小型企业可采取池窑、坩埚窑等冶炼。 多年来，发达国家在生产中不停推出了一系列新技术创新举措，如低成本连续熔炼和处理工艺，可使低品位废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用再生铝锭。最大铸锭重 13.5t, 其中，重熔二次合金锭 (RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板质量已使每支易拉罐质量下降到只有 14g 左右；一些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器框架。 在废铝再生过程中，对于再生铝熔炼及熔体处理是确保再生铝冶金质量关键工序。铝熔体变质和精炼净化，不仅能够改变铝硅合金中硅形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金性能。铝熔体精炼变质和净化，现在多采取 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有采取 C12 或 C2C16 。进行处理。 采取含氯物质精炼废铝熔体，即使效果很好，但其副产物 AICI3 、 HCl 和 Cl 等会对人体、环境及设备全部造成严重损害。多年来，大家正在力图改善处理工艺，选择无毒、低毒精炼变质材料来处理环境污染问题，如选择 N2 、 Ar 等作为精炼剂，但效果不尽如人意。市售所谓“无公害”精炼剂，其基础成份为碳酸盐、硝酸盐及少许 C2C16 ，因仍有少许氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。最近几年，新发展起来用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼工艺，有望使废铝回收冶炼业环境污染问题得到根本处理。该工艺充足利用稀土元素和铝熔体相互作用特征，发挥稀士元素对铝熔体精炼净化和变质功效，能够实现对铝熔体净化、精炼及变质一体化处理，不仅简练高效，而且能够有效地改善再生铝冶金质量。在处理全程中均不会产生有害废气和其它副产品近日，中国有色金属工业协会在山东省淄博市主持召开由山东铝业股份负担新型环境保护熔铝炉研究应用项目科技结果判定会。判定委员会听取了项目标研究汇报，审查了相关判定资料，参观了现场，经过质询和讨论，教授认为，项目针对中国铝行业熔铝炉燃料单耗指标高、产品能源成本不停上升等问题，开展了铝熔炼炉节能、环境保护技术研究。项目含有以下关键技术特点和创新点：在铝合金熔铝炉上采取以天然气为燃料新型高效蓄热燃烧器，达成了节省能源和改善环境效果;炉体砌筑采取不沾铝高强度耐火浇筑料，炉体强度高、保温效果好，含有良好抗渣性和抗腐蚀性能，并可提升炉寿命;在中国首家采取底置式永磁铝水搅拌技术，实现两台熔铝炉共用一套搅拌装置，既可降低烧损、降低熔体吸气，取得高质量熔体，又降低了投资费用。经生产实践应用证实，所研究新型环境保护溶铝炉节能和环境保护效果显著，经济效益好，教授认为，项目总体技术属中国领先，含有很好推广前景。-内部资料:在铝合金生产工艺中，为提升合金化均匀度，确保产品质量，在国外采取搅拌技术已成为必需标准技术。现在中国实施这一工序方法有些人工搅拌、机械搅拌和电磁搅拌。前两种方法无法确保生产出优质铝（合金）产品，电磁搅拌因耗能巨大（50750kW），较少使用。由杭州高桥磁电设备新近研制出永磁铝水搅拌机，耗能仅为530kW，不及电磁搅拌110，在能源日益紧缺今天尤显突出。一台20t反射炉十二个月可节省电能60万kWh以上；且和人工和机械搅拌相比，可改善合金化，提升1316合金融化率。 永磁铝水搅拌机由永磁体感应器、风冷系统和控制系统等部分组成，比电磁搅拌器庞大机组愈加精炼。永磁体感应器相当于电机定子，炉池内铝合金熔液相当于电机转子。磁场和熔池中铝合金熔液相互作用产生感应电势和感生电流，感生电流又和磁场作用产生电磁力，从而推进铝合金熔液做定向运动，起到搅拌作用。永磁搅拌属非接触搅拌，不会污染铝合金熔液，确保了熔液纯度。置于溶炉底部或侧面永磁搅拌机使熔炉底部铝合金熔液搅拌力较大，顶部搅拌力较小，故合理设置搅拌强度，即可取得充足均匀搅拌效果，又不破坏熔体表面氧化膜，降低烧损和熔体吸气，使铝合金熔液质量更高。现在，多个规格型号永磁搅拌机已在上海新格有色金属投运，产品各项性能得到用户充足肯定。磁搅拌技术对铝合金品质影响-03-30 14:56在传统铝合金溶液搅拌工艺中，配置电磁搅拌机对铝合金溶液搅拌个十几分钟达成成份均匀目标就能够认为实现了搅拌目标。但这种见解对永磁搅拌机来说只是其搅拌目标一部分。实现铝合金产品品质提升表现在材料力学性能提升要提升材料力学性能有两大前提：1、化学成份要均匀 2、金属晶体结构要细小均匀一、 现在实现化学成份均匀性只要采取磁搅拌（永磁或电磁）设备搅拌十几分钟基础上就能够满足需求。二、 要达成金属晶体结构细小均匀，在晶体凝聚过程中，经过搅拌对晶体凝聚力施加阻力，阻止晶体长大，提升晶核形成率，形成大小均匀晶体。这必需要经过高强度磁场长时间搅拌才能实现。现在两种磁搅拌设备对品质不一样影响电磁搅拌机应用出现在20世纪40年代，中国应用出现在20世纪60年代，利用从苏联引进电磁搅拌机，国家相关科研单位对该技术进行了消化吸收，试制出了国产设备。但真正投入到大规模生产应用却是80年代一后事情了。国产设备出现打破了进口设备垄断地位，让中国厂家用上了相对廉价设备，电磁搅拌开始了在中国推广普及。但因为现在中国做这一设备企业只有一两家，多年以来一直没有竞争对手压力，在研发上投入不多，相对于国外电磁搅拌机制造同行技术已经落后了很多。在设备使用稳定性，连续工作时间长度，能耗指标等多个方面已经大大落后于国际同期水平了，现在只剩下一个价格优势了。因为国产电磁搅拌在设备使用稳定性，连续工作时间长度，能耗指标等多个指标落后于国际同行，自然也就无法实现国外电磁搅拌提出磁搅拌新指标化学成份均匀和细化金属晶体。尤其是后一指标，要求设备必需含有长时间连续运行能力，和含有高场强高频率磁场，这一点正是国产设备软肋。这也是在这几年中国部分大厂进口国外同类设备关键原因。永磁搅拌机概念提出在80年代，中国有很多单位对此进行了研究，期望取得一个低能耗，高磁场，高磁通量性能更高搅拌设备。本世纪在日本，永磁搅拌机产品设计得到了定型。在末，在上海新格有色金属，世界上第一台含有实际应用能力永磁铝水搅拌机投入了使用。产品经过多个月生产实践检验后，在能耗，使用性，搅拌效果等多个指标多超出了设计要求，对比电磁搅拌机，永磁搅拌实现了一次质飞跃。使中国铝合金制造工艺在搅拌这一步骤领先于世界，为中国铝合金品质深入提升发明了条件。永磁搅拌机应用实现了经过搅拌达成铝合金化学成份均匀和促进晶体细化双重目标，为深入提升铝合金力学性能发明了条件。 而且永磁搅拌机低能耗特点为搅拌机在溶解工艺中长时间运行提供最经济选择（实际能耗只有国外优异电磁搅拌机1/10-1/20），为企业降耗节能，提升产品品质，降低生产成本，发展循环经济提供技术保障。(该设备由杭州高桥磁电设备提供)废铝再生加工四道基础工序-03-27 10:19废杂铝再生加工，通常经过以下四道基础工序。 (1) 废铝料备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除和铝料连接钢铁及其它有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散片状废旧铝件，如汽车上锁紧臂、速度齿轮轴套和铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。 铁类杂质对于废铝冶炼是十分有害，铁质过多时会在铝中形成脆性金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量通常应控制在 1.2 以下。对于含铁量在 1.5 以上废铅，可用于钢铁工业脱氧剂，商业铝合金极少使用含铁量高废铝熔炼。现在，铝工业中还没有很成功方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在铁。 废铝中常常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必需设法加以清除。对于导线类废铝，通常可采取机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等方法去除包皮。现在中国企业常见高温烧蚀措施去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量有害气体，严重地污染空气。假如采取低温烘烤和机械剥离相结合措施，先经过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后经过机械揉搓剥离下来，这么既能达成净化目标，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面涂层、油污和其它污染物，可采取丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应该采取脱漆炉脱漆。脱漆炉最高温度不宜超出 566，只要废物料在炉内停留足够时间，通常油类和涂层均能够清除洁净。 对于铝箔纸，用一般废纸造浆设备极难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后快速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既能够回收纤维纸浆，又可回收铝箔。 废铝液化分离是以后回收金属铝发展方向，它将废铝杂料预处理和重新熔铸相结合，既缩短了工艺步骤，又能够最大程度地避免空气污染，而且使得净金属回收率大大提升。废铝液化分离装置工作原理图 1-18 所表示 装置中有一个许可气体微粒经过过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着油漆等有机物在450以上分解成气体、焦油和固体炭，再经过分离器内部氧化装置完全燃烧。废料经过旋转鼓搅拌，和仓中溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出溶解渡经过回收螺旋桨返回液化仓。 (2) 配料 依据废铝料备制及质量情况，根据再生产品技术要求，选择搭配并计算出各类料用量。配料应考虑金属氧化烧损程度，硅、镁氧化烧损较其它合金元素要大，多种合金元素烧损率应事先经过试验确定之。废铝料物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不洁净废铝，最高将有 20 %有效成份进入熔渣。 (3) 再生变形铝合金 用废铝合金可生产变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中关键是生产3105合金。为确保合金材料化学成份符合技术要求及压力加工工艺需要，必需时应配加一部分原生铝锭。 (4) 再生铸造铝合金 其工艺步骤图 1-19 所表示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 14 再生成炼钢用脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基础上是用废铝再生。 再生铝关键设备是熔炼炉和精炼净化炉，通常采取燃油或燃气专用静置炉。中国最大再生铝企业是在上海市郊上海新格有色金属，该企业有两组 50t 熔炼静置炉，一组 40t 燃油熔炼静置炉；一台 12t 燃油回转炉。小型企业可采取池窑、坩埚窑等冶炼。 多年来，发达国家在生产中不停推出了一系列新技术创新举措，如低成本连续熔炼和处理工艺，可使低品位废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用再生铝锭。最大铸锭重 13.5t, 其中，重熔二次合金锭 (RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板质量已使每支易拉罐质量下降到只有 14g 左右；一些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器框架。 在废铝再生过程中，对于再生铝熔炼及熔体处理是确保再生铝冶金质量关键工序。铝熔体变质和精炼净化，不仅能够改变铝硅合金中硅形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金性能。铝熔体精炼变质和净化，现在多采取 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有采取 C12 或 C2C16 。进行处理。 采取含氯物质精炼废铝熔体，即使效果很好，但其副产物 AICI3 、 HCl 和 Cl 等会对人体、环境及设备全部造成严重损害。多年来，大家正在力图改善处理工艺，选择无毒、低毒精炼变质材料来处理环境污染问题，如选择 N2 、 Ar 等作为精炼剂，但效果不尽如人意。市售所谓“无公害”精炼剂，其基础成份为碳酸盐、硝酸盐及少许 C2C16 ，因仍有少许氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。最近几年，新发展起来用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼工艺，有望使废铝回收冶炼业环境污染问题得到根本处理。该工艺充足利用稀土元素和铝熔体相互作用特征，发挥稀士元素对铝熔体精炼净化和变质功效，能够实现对铝