紫铜黄铜管道安装工艺模板.doc

紫铜、黄铜管道安装1 范围 本工艺标准适适用于工作压力为4MPa以下、温度为250-196紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120-158黄铜管道安装工程。2 施工准备。 2.1 常见材料： 2.1.1 管材：常见有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法不一样分为拉制管、轧制管和挤制管，通常中、低压管道采取拉制管。紫铜管常见材料牌号为： T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常见材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。 2.1.2 铜合金。为了改善黄铜性能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素作用简述以下： 2.1.2.1 加锡能提升黄铜强度，并能显著提升其对海水耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”； 2.1.2.2 加锰能显著提升合金工艺性能、强度和耐腐蚀性； 2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低； 2.1.2.4 加锌能够提升合金机械性能和流动性能；. 2.1.2.5 加磷能提升合金韧性、硬度、耐磨性和流动性。 2.1.3 铜管应用。紫铜管和黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常见在深冷装置和化工管道上，仪表测压管线或传送有压液体管线方面也常采取。当温度大于250时，不宜在压力下使用。 挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度管件。 锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适适用于制造压力表弹簧管及耐磨管件。 2.1.4 铜管质量：供安装用钢管及铜合金管，表面和内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。 铜及铜合金管道外表面缺点许可度要求以下： 纵向划痕深度如表1-57所表示；偏横向凹入深度或凸出高度小于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超出0.03mm，其面积不超出管子表面积30%。用作导管时其面积则不超出管子表面积0.5%。 2.1.5 铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。 铜及铜合金管纵向划痕深度要求 表1-57壁 厚(mm)纵向划痕深度小于(mm)壁 厚(mm)纵向划痕深度小于(mm)20.0420.05 注：用于作导管铜及铜合金管道，不管壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。 铜管椭圆度和壁厚不均匀度，不应超出外圆和壁厚许可偏差。 铜管其它技术要求应符合下列标准： 1.拉制钢管（GB152779）； 2.挤制钢管（GB152879）； 3.拉制钢管（GB152979）； 4.挤制钢管（GB153079）。 2.1.6 常见铜及铜合金焊条。常见铜及铜合金焊条牌号及用途表1-58。铜及铜合金焊条药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。 铜及铜合金焊条牌号及用途 表1-58焊 缝 金 属焊条牌号相当国际型号焊芯材质关键成份抗拉强度延伸率主 要 用 途(%)(MPa)(%)T1071770TCu纯铜铜99冷弯角120焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀碳钢零件T227TCuSnB锡磷青铜锡8，磷0.3，铜余量275020焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等T237TCuAl铝锰青铜铝3，锰2，铜余量392015焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金和钢焊接，补焊铸铁件等 2.1.7 铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。 铜及铜合金焊丝代号：HS表示同一类型不一样代号表示铜及铜合金表示焊丝 铜及铜合金焊丝关键成份、性能及用途见表l-59。 2.1.8 气焊用熔剂： 2.1.8.1 熔剂作用： 铜及铜合金焊丝关键成份、性能及用途 表1-59焊丝牌号相当部标型号焊丝名称焊丝关键成份 (%)焊接接头抗拉强度焊丝熔点母材(MPa)()HS201SCu-2特制紫铜焊丝锡1.1，硅0.4，锰0.4，铜余量紫铜19601050HS202SCu-1低磷铜焊丝磷0.3，铜余量紫铜147017701060HS221SCuZn-3锡黄铜焊丝铜60，锡1，硅0.3，锌余量H623330890HS222SCuZn-4铁黄铜焊丝铜58，锡0.9，硅0.1，铁0.8，锌余量H623330860HS224SCuZn-5硅黄铜焊丝铜62，硅0.5，锌余量H623330905焊丝牌号性 能 及 用 途HS201 焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）HS202 流动性较通常紫铜好，适适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜HS221 流动性能和机械性能均很好，适适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具HS222 焊时烟雾较小，其它性能、用途和“HS221”同HS224 能有效地消除气孔，机械性能良好，用途和“HS221”同 注：焊丝尺寸（mm）；圈状直径1.2；条状直径3、4、5、6；长度1000。 a 和金属中氧、硫化合，使金属还原； b 补充有利元素，起到合金作用； c 形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，预防金属继续氧化； d 起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。 2.1.8.2 铜及铜合金适用熔剂： a CJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，预防金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件助熔剂。 b 熔剂成份见表l-60。 常见铜焊及铜合金焊溶剂表 表1-60硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氢钠Na2HPO4碳酸钾K2CO3氯化钠NaCl10010050502575355015562222 c 自制氧焊熔剂见表1-61。 自制氧焊熔剂成份表 表1-61熔剂代号熔 剂 成 份 (%)应 用 范 围102硼酸50，硼砂50气焊铜及铜合金104硼砂35，无水氟化422用银钎料焊铜合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或钎焊铜及铜合金管CBK-3硼酸50，无水氟化钾50用银钎焊青铜及铍青铜205氧化钠20，氟化钠1216，氯化钡20，氯化钾余量焊接锡青铜 2.1.9 阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀结构长度见GB1222186。 铜及铜合金管道所用阀门、法兰及垫片，应依据所输送介质性质、温度、压力来选择。 2.2 常见机具： 2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。 2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。 2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。 2.3 作业条件： 2.3.1 和管道相关土建工程施工完成，而且已经验收合格，且能确保铜管安装连续进行。 2.3.2 和管道连接设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，而且已经过图纸会审、设计交底。 2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必需技术培训已完成。 2.3.5 管子、阀门、管道附件已按设计要求查对无误，含有合格证及相关资料。清洗及需要脱脂工作已完成。 2.3.6 施工方案或技术方法中提出机具等准备工作已经完成。 2.3.7 采取胀口或翻边连接管子，施工前应每批抽1%且大于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。 2.3.8 材料、劳动力、机具基础齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等能够满足需要，并能确保按计划进行连续施工。3 操作工艺 3.1 工艺步骤：铜管调直切割弯管螺纹连接法兰连接焊接钨极氩弧焊预热和热处理支架及管道穿墙安装赔偿器安装阀门安装高压管道安装脱脂试压管道油清洗 3.2 铜管调直： 3.2.1 铜及铜合金管道调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。 3.2.2 调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙痕迹。调直后应将管内残砂等清理洁净。 3.3 切割： 3.3.1 铜及铜合金管切割可采取钢锯、砂轮锯，但不得采取氧-乙炔焰切割。 3.3.2 铜及铜合金管坡口加工采取锉刀或坡口机，但不得采取氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。 3.4 弯管： 铜及铜合金管煨弯时尽可能不用热熔，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。通常管径在100mm以下者采取冷弯，弯管机及操作方法和不锈钢冷弯基相同。管径在100mm以上者采取压制弯头或焊接弯头。 铜弯管直边长度不应小于管径，且不少于30mm。 弯管加工还应依据材质、管径和设计要求等条件来决定。 3.4.1 热煨弯： 3.4.1.1 先将管内充入无杂质干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度记号，应使弯管直边长度大于其管径，且大于30mm； 3.4.1.2 用木碳对管身加热段进行加热，如采取焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机条件下进行，并不停转动管子，使加热均匀； 3.4.1.3 当加热至400500时，快速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。 3.4.1.4 热煨弯后，管内不易清除河沙可用浓度15%20%氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%15%碱中和，以洁净热水冲洗，再在120150温度下经34小时烘干。 3.4.2 冷煨弯： 冷煨弯通常见于紫铜管。操作工序前两道同本条一中1和2。随即，当加热至540时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。 3.5 螺纹连接：螺纹连接螺纹必需有和焊接钢管标准螺纹相当外径，才能得到完整标准螺纹。但用于高压铜管螺纹，必需在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。 3.6 法兰连接： 3.6.1 铜及铜合金管道上采取法兰依据承受压力不一样，可选择不一样形式法兰连接。法兰连接形式通常有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选择应按设计要求。通常管道压力在2.5MPa以内采取光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采取凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应依据国家颁布相关标准选择。公称压力在0.25MPa及6MPa管道连接，采取铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。 3.6.2 和铜管及铜合金管道连接铜法兰宜采取焊接，焊接方法和质量要求应和钢管道焊接一致。 3.6.3 当设计无明确要求时，铜及铜合金管道法兰连接中垫片通常可采取橡胶石棉垫或铜垫片。 3.6.4 法兰外缘圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径印记。比如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标识为：H6225-100。 3.6.5 活套法兰： 3.6.5.1 管道采取活套法兰连接时，有两种结构：一个是管子翻边（图l-58），另一个是管端焊接焊环。焊环材质和管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。 3.6.5.2 铜及铜合金管翻边模含有内模及外模。内模是一圆锥形钢模，其外径应和翻过管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰图1-59。 为了消除翻边部分材料内应力，在管子翻过前，先量出管端翻边宽度见表1-62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，通常为450左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。 铜管翻边宽度（mm） 表1-62公称直径DN1520253240506580100125150200250翻边宽度111316182024 3.6.5.3 钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径50mm，1mm；公称直径50mm，2mm。 3.6.6 铜法兰之间密封垫片通常采取石棉橡胶板或铜垫片，但也能够依据输送介质温度和压力选择其它材质垫片。 3.7 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。所以焊接铜管时，必需合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不停提升操作技术，才能取得优质焊缝。 当设计无明确要求时，紫铜管道焊接直采取手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采取氧-乙炔焊接。 3.7.1 为预防熔液流淌进入管内，焊接时宜采取以下多个形式： 3.7.1.1 管径在22mm以下者，采取手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采取套管焊接（套管长度L=22.5D，D为管径）。但承口扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装图l-60。 3.7.1.2 同口径铜管对口焊接，可采取加衬焊环方法焊接。 3.7.2 坡口型式：当设计无明确要求时，对接焊应符合表l-63要求。 铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm） 表1-63 3.7.3 组对：应达成内壁脊平，内壁错边量不得超出管壁厚度10%，且小于1mm。不一样壁厚管子、管件组对可按碳钢管对应要求加工管子坡口。 3.7.4 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧大于20mm范围内表面，应在焊前采取有机溶剂除去油污，采取机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用一样方法自理。 经表l-69中所列配方处理铜及铜合金材料，必需用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。 钝化液组成及操作条件见表l-65。 钝化液组成及操作条件 表1-65钝化液组成操作温度 ()时 间 (min)硫酸 30ml铬酸钠 90g氯化钠 1g水 1L 注：经钝化处理工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。 3.7.5 焊接： 3.7.5.1 气焊：焊丝直径约等于管壁厚度，可采取通常紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采取“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理洁净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。 3.7.5.2 手工电弧焊： a 铜导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200以上），并用较大电流焊接。 b 铜线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生收缩应力较大，所以装配间隙要大些。 c 依据管材成份和壁厚等原因，要正确选择焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表1-68和表1-66。 焊接电流参考表 表1-66对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度(mm)焊条直径(mm)电流强度(A)管壁厚度(mm)焊条直径(mm)电流强度(A)2.534563.23.24445561301401402001802202002502202802.534563.23.23.244110130110140120250160180180200 d 焊接黄铜时，为了降低在高温下蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。因为锌蒸发时易使人中毒，应选择在空气流通地方施焊。 e 铜在焊接时应采取直流电源反极性接法（工件接负极）。 f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。 3.7.5.3 钎焊：钎焊强度小。通常焊口采取搭接形式。搭接长度为管壁厚度68倍。管子公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.21.5）D（mm）。 钎焊后管件，必需在8小时内进行清洗，除去残留熔剂和熔渣。常见煮沸含10%15%明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。 3.7.5.4 钨极氩弧焊（详见3.8）。 3.8 钨极氩弧焊：用钨极替换碳弧焊碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以取得高质量焊接接头。 3.8.1 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素焊丝，如T2牌号，需要和铜焊熔剂CJ301同时使用。 3.8.2 点焊定位：点固焊焊缝长度要细而长（2030mm），如发觉裂纹应铲掉重焊。 3.8.3 紫铜钨极氩弧焊采取直流正接极性左焊法。 3.8.4 操作时，电弧长度保持在35mm、814mm。为确保焊缝熔合质量，常采取预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150300；壁厚大于3mm，预热温度为350500；宽度以焊口中心为基准，每侧大于100mm。预热温度不宜太高，不然热影响区扩大，劳动条件也差。 3.8.5 紫铜钨极氩弧焊参数如表1-67。 紫铜极手工氩弧焊参数 表1-67板厚(mm)钨极直径(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)氩气流量L/min喷嘴口径(mm)102.52.53.045562334456714018016028025035030040035050068610812101412168810101210121214 3.8.6 焊接时应注意预防“夹钨”现象和始端裂纹。可采取引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。 3.9 预热和热处理。除以上各条中提及要求外： 3.9.1 黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为515mm时，为400500；壁厚大于15mm时，为550。 3.9.2 黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。 3.9.3 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400450；软化退火处理为550600。管道焊接热处理，通常应在焊接后立即进行。 3.10 支架及管道穿墙：支架安装应平整牢靠，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。 3.11 赔偿器安装：安装铜波形赔偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按相关章节要求进行。 3.12 阀门安装： 3.12.1 安装前，应仔细检验查对型号和规格，是否符合设计要求。检验阀杆和阀盘是否灵活，有没有卡阻和歪斜现象阀盘必需关闭严密。 3.12.2 安装前，必需先对阀门进行强度和严密性试验，不合格不得进行安装。阀门试验要求以下： 3.12.2.1 低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，最少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐一检验。 3.12.2.2 高、中压阀门和输送有毒（有毒、刷毒物质要求见国家劳动总局颁发压力容器安全监察规程）及甲、乙类火灾物质（见建筑设计防火规范）阀门均应逐一进行强度和严密性试验。 3.12.2.3 阀门强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120石油蒸馏产品阀门，应用煤油进行试验。 3.12.2.4 阀门强度试验应按下列要求进行： a 公称压力小于或等于32MPa阀门其试验压力为公称压力1.5倍； b 公称压力大于或等于32MPa阀门其试验压力按表1-68； 大于32MPa阀门强度试验压力 表1-68公称压力 (MPa)40506480100试验压力 (MPa)567090110130 c 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。 3.12.2.5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外阀门，严密性试验通常应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于2.5MPa给水用铸铁、铸铜闸阀许可有不超出表1-69渗漏量。 闸阀密封面许可渗漏量 表1-69公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)400.053502.009002550800.104003.001000301001500.205005.001200502000.3060010.001400752500.5070015.0016001003001.5080020.00 3.12.2.6 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检验，按合面应连续。 3.12.2.7 对焊阀门严密性试验单独进行，强度试验通常可在系统试验时进行。 3.12.2.8 严密性试验不合格阀门，须解体检验并重作试验。 3.12.2.9 合金钢阀门应逐一对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%，且不少于一个，解体检验阀门内部零件，如不合格则需要逐一检验。 3.12.2.10 解体检验阀门质量应符合下列要求： a 合金钢阀门内部零件进行光谱分析，材质正确； b 阀座和阀体结合牢靠； c 阀芯和阀座结合良好，并无缺点； d 阀杆和阀芯连接灵活、可靠； e 阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆和填料压盖配适宜度，螺纹无缺点； f 阀盖和阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺点。 3.12.2.11 阀件检验工序以下： a 拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）； b 清洗、检验全部零件并润滑活动部件； c 组装阀门，包含装配垫片、密封填料及检验活动部件是否灵活好用； d 修整在拆卸、装配时所发觉缺点； e 要求斜体阀门必需达成（9）、（10）要求。 3.12.2.12 试验合格阀门，应立即排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验统计”（表1-70）。 3.12.3 水平管道上阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必需顺着操作巡回线方向安装。 3.12.4 阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门特征及介质流向。 3.12.5 阀门和管道连接时，不得强行拧紧法兰上连接螺栓；对螺纹连接阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端六角体。 3.12.6 安装螺纹阀门时，通常应在阀门出口处加设一个活接头。 3.12.7 对含有操作机构和传动装置阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示正确。 3.12.8 截止阀阀体内腔左右两侧不对称，安装时必需注意流体流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这么流动流体阻力小，开启省力，关闭后填料不和介质接触，宜于检修。 3.12.9 闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长久存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。 3.12.10 止回阀有严格方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点： 3.12.10.1 安装升降式止回阀时应水平安装，以确保阀盘升降灵活和工作可靠。 3.12.10.2 摇板式止回阀安装时，应注意介质流动方向，只要确保摇板旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直管道上。 3.12.11 安装安全阀必需遵守下列要求： 3.12.11.1 杆式安全阀要有预防重锤自行移动装置和限制杠杆越出手架； 3.12.11.2 弹簧式安全阀要有提升手把和预防随便拧动调整螺丝装置； 3.12.11.3 静重式安全阀要有预防重片飞脱装置； 3.12.11.4 冲量式安全阀冲量接入导管上阀门，要保持全开并加铅封； 3.12.11.5 检验其垂直度，当发觉倾斜时，应于校正； 3.12.11.6 调校条件不一样安全阀，在管道投入试运行时，应立即进行调校； 3.12.11.7 安全阀最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件要求； 3.12.11.8 安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏； 3.12.11.9 安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验统计”。 3.13 高压管道安装： 3.13.1 管材应作标识。成捆供货高压管子被拆散后，应立即在每根管子涂以识别其材质油漆标识或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上油漆标识、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标识或打上钢印。高压管道所用管件、紧固件、阀门及其附件等必需按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。 3.13.2 连接形式。高压管用连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必需严格根据设计要求连接形式进行连接，不得随意更改。 3.13.3 管材用前检验： 3.13.3.1 高压管道安装前应将内部清理洁净，用白布检验，达成无铁锈、脏物、水份等才能使用。 3.13.3.2 螺纹部分应清洗洁净，进行外观检验，不得有缺点，并涂以二硫化钼（有脱脂要求者除外）。 3.13.3.3 密封面及密封垫光洁度应符合要求，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺点，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求除外）。 3.13.4 焊接： 3.13.4.1 高压钢管道焊接必需严格根据设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必需和实际工程实施一致。 3.13.4.2 高压管道焊接尽可能采取转动平焊。 3.13.4.3 要求采取氩弧焊打底高压管道，打底时管内成充氩气保护，并立即完成充填和盖面焊。 3.13.4.4 高压管道对焊接坡口型式、尺寸和组对间隙通常应按设计要求作。 3.13.4.5 组对要求： a 壁厚 15mm时，错边量0.5mm。 b 壁厚15mm时，错边量1mm。 c 接头组对后，两管口轴线应在同一直线上，且偏斜误差1。 3.13.4.6 焊接前，应将坡口及其周围宽1020mm表面脏物、油迹、水份和铁锈等清除洁净。焊接时，应将点焊焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数全部必需严格根据设计和相关规范要求。 3.13.4.7 焊接许可最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检验、射线透视或超声波探伤等，均应根据设计和相关规范进行。 3.13.4.8 施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭场所进行焊接。 3.13.4.9 每个焊口全部应一次焊完，不得中止，如不得不中止时，应采取方法，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必需优异行焊口清理，应在原断弧处610mm开始引弧。如需预热者，必需重新预热。 3.13.4.10 高压管道焊接完后，必需按专门要求进行检验。 3.13.5 法兰连接： 3.13.5.1 安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗洁净。然后进行外观检验，搞清确实没有影响密封性能缺点。螺纹法兰加工尺寸应符合H12-67要求，法兰端面和螺纹中心线应相互垂直，当公称直径50mm时，不垂直度偏差应50mm时，不垂直度偏差1.5mm。 3.13.5.2 除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。 3.13.5.3 将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹倒角外露，再将金属垫片正确地放入螺纹法兰密封座内。 3.13.5.4 将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。 3.13.5.5 用力矩扳手按对称十字形次序深入拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰和金属垫片应同心。 3.13.5.6 对焊法兰连接：法兰和管子焊接工艺和该管道焊接工艺一致。法兰和法兰连接方法和高压螺纹法兰连接相一致。 3.13.6 螺纹连接： 螺纹连接通常仅用于公称直径20mm可拆卸连接高压管道。 3.13.6.1 采取螺纹连接高压管螺纹基础尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范要求。管端密封面形成和尺寸应符合设计要求或相关国家标准、部颁标准要求。 3.13.6.2 高压管螺纹和密封面必需采取车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。 3.13.6.3 对于加工好管螺纹应使用螺纹量规进行检验；也可用合格螺纹法兰进行单配检验，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺点。有轻微机械损伤或断面不完整螺纹，全长累计应小于l/3圈。螺纹牙高降低应小于其高度1/3。 3.13.6.4 对于加工好管端锥角密封面，必需用样板作透光检验。车完每种规格第一个密封面时，应采取标准透镜垫作印色检验，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺点，粗糙度应不低于标准要求Ra3.2，角误差应小于5。平垫密封管端密封面应和管子中心线垂直，粗糙度不低于要求要求。 3.13.6.5 所用高压内螺纹管接头必需在规格、型号、标识上和产品合格证相符。使用前应逐件进行外观检验，且不得有影响强度或密封性缺点。如对其质量有怀疑时，应经过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。 3.13.7 高压弯管可采取冷煨弯和热煨弯。20号钢管子热煨弯时，其热弯温度以800900为宜，加热温度不应超出1050，终弯温度不得低