车床滤油器体的工艺参数及夹具体设计大全模板.doc

设计题目：CA6140车床滤油器体工艺、参数及夹具体设计大全学 院： 专 业： 班 级： 指导老师： 学生姓名： 序言这次课程设计题目是“CA6140车床滤油器体加工工艺及加工M181.5孔工装设计”。设计是在完成了全部基础课程和参与了生产实习以后进行。这是我在大学所学各门课程后一次深入综合性复习，也是一次理论联络实际训练。所以，她在我大学生活中占相关键地位。此次设计关键经过分析产品零件图和相关技术要求，查阅车床滤油器体相关资料，结合生产批量要求，安排了15道工序来完成车床滤油器体加工，其中包含各道工序加工方法和所使用机床、刀具、夹具选择，基准面选择，定位和夹紧方案确实定。滤油器体在车床上是一个必不可少部件，它有着过滤油液及缓冲作用。另外，被加工零件结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具设计和装配。另外，关键就钻M181.5深12孔这个工序进行了夹具方案分析并用装配图和家俱零件图来表示设计方案。因为能力所限，经验不足，设计中还有很多不足之处，期望老师多加指教。第一章 滤油器体零件分析11 滤油器体零件作用“CA6140车床滤油器体”图1所表示。它在车床主轴箱上图1：CA6140车床滤油器体零件图面，关键作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件两段有两孔用于油液进出，零件中间有一个48h6外圆柱面，用于和主轴箱以基轴制形式联接。121 滤油器体零件分析a 零件左端面（用于精基准加工其它表面）； b 螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；c 中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；d 进出油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；e 外圆柱面48h6（用于和车床主轴箱联接）。122 滤油器体各表面相互精度要求（1）外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；（2）其它表面无特殊精度要求，除确保其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。经过对以上加工表面分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在加工表面，然后借用专用夹具对其它加工表面进行加工，确保它们位置精度。零件材料选HT150，而且零件加工轮廓尺寸不大，在考虑提升生产率确保加工精度前提下可选择铸造成型。零件形状并不复杂，所以毛坯形状能够和零件形状尽可能靠近，三个孔需要铸出，毛坯尺寸经过确定加工余量后再决定。第二章 滤油器体机械加工工艺规程21 滤油器体零件毛坯设计211 选择毛坯依据任务书上年生产纲领可知，CA6140滤油器体属大批生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选择铸造毛坯，这么毛坯和成品相同，加工方便，省工省料。为了提升生产率，铸造方法选择砂型铸造，且为机器造型。212 毛坯尺寸公差和机械加工余量确实定（1）求最大轮廓尺寸依据零件图轮廓尺寸，可知，CA6140滤油器体最大轮廓尺寸为102mm。（2）选择公差等级CT铸造方法按机器砂型造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，公差等级CT范围是810级，取为10级。（3）求铸件尺寸公差依据加工面基础尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对和基础尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是EH级，取为F级。（5）求RAM（要求机械加工余量）对全部加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm、机械加工余量等级为F级，得RAM数值为1.5mm。213 确定毛坯尺寸上面查得加工余量适适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m表面，余量要合适增大。分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，所以这些表面毛坯尺寸只需要将零件尺寸加上余量值即可。零件上孔3-9和进出有口尺寸较小，铸成实心；A面为单侧加工，则38盲孔属内腔加工，依据零件分析，38深度为65不变，径向为 30盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以30盲孔铸成实心。48h6外圆柱面加工，即图2所表示，因为38孔深度和三角形台阶肩宽度余量和A面余量相关，A面增量a=105.3-102=3.3mm;所以38孔毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度=34+3.3=37.3mm。综合上述，确定毛坯加工部分尺寸，见表1所表示。表1：CA6140车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸 单位：mm。项目A面38径向38轴向48径向三角肩宽3-92-1130公差等级CT1010101010加工面基础尺寸10238654834铸件尺寸公差3.62.6同A面2.8同A面机械加工余量等级FF同A面F同A面RMA1.51.5同A面1.5同A面毛坯基础尺寸105.333.768.352.437.3000214 设计毛坯图（1）确定圆角半径 外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm;以上所取圆角半径数值能确保各表面加工余量。（2）确定拔模斜度本铸件最大尺寸为h=105.3mm，属25500mm铸件，所以查表得拔模斜度为1:101:20，取拔模斜度为1：20。（3）确定分型面由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型分型面。（4）确定毛坯热处理方法灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。综合上述，所设计毛坯图图3所表示。图3：CA6140车床滤油器体毛坯22 滤油器体零件机械加工工艺规程221 定位基准选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免因为基准不重合而产生误差，应选左端面为定位基准，即遵照“基准重合”标准。 在加工中还可遵照“互为基准”标准，反复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。222 零件表面加工方法选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT150。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南相关资料，其加工方法选择以下：（1）左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法为先车后磨。（2）38内孔未注公差尺寸，依据GB1800-79要求其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，因为毛坯上已经铸造出孔留出有加工余量，所以选择先粗扩孔再精扩孔即可达成要求。（3）3-9孔未注公差尺寸，依据GB1800-79要求其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，只需用9mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。（4）48外圆柱面公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法可采取粗车精车精磨。（5）进出油孔这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采取螺纹联接。因为毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻11孔，接着扩孔到16深18mm，最终攻丝M18。223 拟订工艺路线制订工艺路线出发点，应该是使其零件几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保，在生产纲领中已经确定为成批生产条件下，能够考虑采取通用机床配以专用夹具，除此之外，应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。滤油器体加工包含各圆柱面、孔及端面加工。根据先加工基准面及先粗后精标准，该零件加工可按下述工艺路线进行。（1）工艺路线方案一 工序00 机器砂型铸造毛坯； 工序01 检验，清砂； 工序02 热处理； 工序03 磨左端面； 工序04 钻38内孔及3-9孔； 工序05 粗车外圆48； 工序06 加工出油口； 工序07 加工进油口； 工序08 磨48外圆柱面； 工序09 检验。（2）工艺路线方案二工序00 机器砂型铸造毛坯； 工序01 检验，清砂； 工序02 热处理； 工序03 磨左端面； 工序04 车48外圆柱面； 工序05 磨48外圆柱面； 工序06 钻3-9孔； 工序07 铣30内孔面； 工序08 扩、铰38孔； 工序09 38孔倒角； 工序10 锪平26； 工序11 加工进油口； 工序12 加工出油口； 工序13 检验。 （3）工艺路线方案三工序00 机器砂型铸造毛坯； 工序01 检验毛坯、清砂； 工序02 热处理； 工序03 粗车左端面； 工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔； 工序05 粗车48外圆，切退刀槽； 工序06 精扩38内孔，内孔倒角，； 工序07 精车48外圆； 工序08 钻3-9通孔； 工序09 精磨左端面； 工序10 加工出油孔； 工序11 加工进油孔； 工序12 去毛刺； 工序13 精磨48外圆； 工序14 检验。224 工艺方案比较和分析上述三个工艺方案特点.在于：方案一，工序集中，但需要专用机床才能达成加工要求；方案二，工序分散，但工艺按排加工达不到精度要求；方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达成精度要求。除了选择万能性通用机床加工外，还要设计部分专用夹具，提升加工要求和质量。所以选择第三个方案较合理，具体以下：工序00 机器造型砂模铸造毛坯； 工序01 清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺点； 工序02 热处理，人工时效温度，消除残余应力； 工序03 以48外圆和右端面定位，粗车左端面； 工序04 以48外圆和右端面定位，先锪30内孔面，再粗扩38内孔； 工序05 以左端面和38内孔定位，粗车48外圆，切退刀槽；工序06 以48外圆和右端面定位精扩38内孔，内孔倒角，； 工序07 以左端面和38内孔定位，精车48外圆； 工序08 钻3-9通孔； 工序09 以48外圆和右端面定位精磨左端面； 工序10 加工出油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深14mm）； 工序11 加工进油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深12mm）； 工序12 用钳工去毛刺； 工序13 以左端面和38内孔定位，精磨48外圆； 工序14 检验，是否达成要求尺寸精度和粗糙度。23工序设计231选择加工设备和工艺装备 （1）选择机床依据不一样工序选择机床。 工序00、01、02 属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门车间负责。 工序03粗车左端面，选择卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，依据工厂内现有设备通常最常见C620-1型卧式车床加工。 工序04先锪30内孔面，再粗扩38内孔，精度要求不高，选择立式钻床进行加工。 工序05粗车48外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位，所以选择C620-1型卧式车床最经济。 工序06精扩38内孔，内孔倒角，。选钻床进行加工。 工序07 精车48外圆，选择C620-1型卧式车床进行加工。 工序08钻3-9通孔，因为是通孔，刀具进给深度能够不严格控制，在其位置钻通孔即可。选择立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后实施程序就能够加工出3个9通孔了。 工序09精磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，没有要求和中心线垂直度，所以选择一般端面磨床即可加工达成要求。 工序10、11加工进（出）油口孔，选择钻床进行加工。 工序13精磨48外圆，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选择外圆磨床进行加工。（2）选择夹具工序03 选择三爪自定心卡盘。工序04、05、06、07、08、09、10、11、13全部选择专用夹具。（3）选择刀具 依据不一样工序选择刀具。 在车床上加工工序通常选择硬质合金车刀。切刀槽宜选择高速钢。为提升生产率及经济性，应选择可转位车刀架。 在钻床上机加工工序麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。（3） 选择量具 加工部分量具工序03 卡尺； 工序04 卡尺； 工序05 卡尺； 工序06 卡尺；工序07 卡尺； 工序08 卡尺； 工序09 卡尺； ； 工序10 卡尺，螺纹塞规； 工序11 卡尺，螺纹塞规； 工序13 千分尺。 检验部分量具 检验内容 测量工具砂眼、清砂是否洁净、裂缝 观察表面及磁力探伤；轴向尺寸 卡尺；外圆径向尺寸 外径千分尺；角度 角度卡尺；孔内径 内径千分尺； 检验粗糙度 专用仪器； 检验配合表面精度 专用仪器。综合上述，CA6140车床滤油器体机械加工工艺过程如表2所表示。工序号工序内容机床00机器砂型铸造毛坯01检验毛坯、清砂02热处理03粗车左端面C620-104先锪30内孔面，再粗扩38内孔Z53505粗车48外圆，切退刀槽C620-106精扩38内孔，倒角，Z53507精车48外圆C620-108钻3-9通孔Z52509精磨左端面M715010加工出油孔立式钻床11加工进油孔立式钻床12去毛刺13精磨48外圆M143214检验 表2：CA6140车床滤油器体机械加工工艺过程及设备232确定工序尺寸依据各原始资料及制订零件加工工艺路线，采取计算和查表相结合方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体标准标注，确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸以下：“CA6140车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度为150HBS至200HBS，毛坯重量约为1.1千克。生产类型为大批生产，采取机械砂型铸造毛坯。（1）确定圆柱面工序尺寸 38，30，11，3-9因为无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度条件下直接钻孔或扩孔来完成。 外圆柱面46h6和46：46粗糙度为Ra6.3,精度等级为IT14，考虑其长度为14mm,因为砂型铸造等级为IT14左右，能满足加工需求，所以直接铸造成型。 48h6所需精度要求高，需进行粗车精车精磨。精车此时直径余量为1.3mm，精磨此时直径余量为0.1mm， 剩下粗车时直径余量为52.4-48-1.3-0.1=3mm，能满足加工要求，考虑48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成。48h6外圆柱面加工余量表以下。表3:48h6外圆柱面加工工序尺寸（单位：mm）工序名称工序双边余量工序公差工序基础尺寸工序尺寸及公差精磨0.1IT6(0-0.016)48精车1.3IT11(0-0.160)48.1粗车3.0IT13(0-0.390)49.4毛坯F(0-3.6)52.4（2）确定轴向工序尺寸图4所表示，图中尺寸均未标注公差，均按毛坯公差等级确定为IT14.图4：工序轴向尺寸 L2工序尺寸按L1工序尺寸确定。粗车余量为2.8mm，工序尺寸为102.5mm，粗糙度精度为Ra6.3；精磨端面余量为0.5mm，工序尺寸为102mm,粗糙度为Ra1.6。L3和L4由铸造直接完成，L3=40mm,L4=14mm。L6由锪30孔工序一次加工 ，L6=70mm。 L5由第一次扩38孔完成，L5=65mm。 综合上述，加工工序尺寸如表4所表示。工序工位工位尺寸00铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所表示01备坯检验毛坯、清砂02热处理人工时效03车左端面粗车左端面保长102.5mm04锪30内孔，粗扩38内孔先锪30内孔平面锪30内孔保长70.5mm再扩38内孔扩内孔至37，保长65.5mm05粗车48外圆和退刀槽粗车48外圆车外圆至49.4车退刀槽31.5mm06精扩38内孔和倒角铰38内孔铰内孔至38，保长65.5mm内孔倒角1C07精车48外圆精车48外圆精车外圆至48.108钻3-9通孔钻3-9通孔钻3-9通孔09精磨左端面磨左端面保长102mm10加工出油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔，深32mm扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深14mm11加工进油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔通至下一平面扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深12mm12去毛刺去毛刺13精磨48外圆精磨48外圆精磨外圆至4814检验检验表4：各加工工序工序尺寸24确定切削用量及基础时间241工序03 粗车左端面（1）本工序为粗车左端面，已知加工材料为HT150，机床为C620-1型卧式车床，工件装在三爪自定心卡盘上，所选刀具为YG6硬质合金可转位端面车刀。依据切削用量手册表1，因为C620-1机床中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，依据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具几何参数为：，=确定切削用量（2）确定背吃刀量取粗车余量为2.8mm，可一次走刀切除，留0.5mm作为精磨余量，故取粗车背吃刀量为=2.8mm。（3）确定进给量f依据切削用量手册表4，在加工材料为HT150，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为62105mm，=2.8mm时，f=0.61.2mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.8mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度依据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa灰铸铁，4mm，f0.8mm/r时，切削速度=79.8m/min。由切削用量手册表21-6,21-7,21-5,11,21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.83，=0.8，=1.15，=1.24故=79.8=79.81.00.830.81.151.24=75.6m/min则机床主轴转速n=229.2r/min依据C620-1机床说明书，选择n=230r/min这时实际切削速度=75.9m/min（6）计算机床进给机构强度依据C620-1机床说明书，其进给机构许可横走刀力=5100N，依据切削用量手册表17，当=170212Mpa，2.8mm，f0.8mm/r，=，=1.26m/s，走刀力=950N，因为实际切削时使用条件改变，依据切削用量手册表22-3查得修正系数为：=1.0，=0.75，=1.13故实际走刀力为=9501.00.751.13=805.1N因为=805.1N5100N，故进给量合理。（7）校验机床功率依据切削用量手册表19，当=165200Mpa，2.8mm，f0.8mm/r，=1.26m/s时，=2.4KW。切削功率修正系数依据切削用量手册表22-3查得=0.92，=1.0故实际切削功率 =2.40.921.0=2.2 KW依据C620-1机床说明书，当n=230r/min时，机床主轴许可功率=5.9KW因为，故所选择切削用量可在C620-1机床上进行。最终确定切削用量为=2.8mm，f=0.8mm/r，=75.9m/min，n=230r/min（8）计算基础工时基础工时计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.3min242工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔工步1 锪30内孔面（1）本工步为锪30内孔，使内孔径达成30，孔壁粗糙度值达成Ra3.2，机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为30mm。确定切削用量（2）确定背吃刀量铸件上铸出孔径为27.2，工件要求孔径为30，则初取背吃刀量=（30-27.2）/2=1.4mm。（3）确定进给量f由切削加工简明实用手册表8-80，对于HT150，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，进给量f=0.150.30mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.20mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金锪刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-80，对于HT150，硬度为150200HBS,当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=95m/min，则机床主轴转速n=1008r/min按Z535机床说明书，取n=1100r/min，这时实际切削速度=103.7 m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60300.97=4726.5N切削扭矩M=x=225.630.97=38.7切削功率=2Mn=238.718.3=4.4KW因为上述计算结果和机床说明书许可值相比，均许可，故确定采取切削用量=1.4mm，f=0.2mm/r，=103.7 m/min，n=1100r/min（7）计算基础工时按简明机加工生产线工手册表1-104得基础工时计算公式=，其中取1mm，则=0.02min工步2 粗扩38内孔（1）本工步为粗扩38内孔，铸件上铸出孔径为33.7，粗扩后，使孔径达成37。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金直柄扩孔钻，其直径为37mm。扩刀几何参数为，确定切削用量（2）确定背吃刀量粗扩直径余量为3.3mm，则背吃刀量=3.3/2=1.65mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT150，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻37盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-84，对于HT150，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为37mm，=1.65mm，f=0.32mm/r时，切削速度=67.8m/min，则机床主轴转速n=583.3r/min按Z535机床说明书，取n=530r/min，这时实际切削速度=61.6 m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60370.90=7877.4N切削扭矩M=x=225.630.90=77.9切削功率=2Mn=277.98.83=4.3KW因为上述计算结果和机床说明书许可值相比，均许可，故确定采取切削用量=1.65mm，f=0.32mm/r，=61.6 m/min，n=530r/min（7）计算基础工时按简明机加工生产线工手册表1-104得基础工时计算公式=，其中取3mm，=+1，则=0.42min243工序05 粗车48外圆，切退刀槽工步1 粗车48外圆（1）本工序为粗车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。依据切削用量手册表1，因为C620-1机床中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，依据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具几何参数为：，=。确定切削用量（2）确定背吃刀量依据48外圆工序尺寸计算，取粗车背吃刀量为=1.5mm。（3）确定进给量f依据切削用量手册表4，在加工材料为HT150，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为52.4mm，=1.5mm时，f=0.400.80mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.50mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度依据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa灰铸铁，1.8mm，f0.56mm/r时，切削速度=114m/min。由切削用量手册表21-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.83，=0.8，=1.15，=1.0故=114=1141.00.830.81.151.0=87m/min则机床主轴转速n=528.5r/min依据C620-1机床说明书，选择n=480r/min这时实际切削速度=79m/min（6）计算机床进给机构强度依据C620-1机床说明书，其进给机构许可纵走刀力=3530N，依据切削用量手册表17，当=170212Mpa，2.8mm，f0.48mm/r，=，=1.32m/s，走刀力=670N，因为实际切削时使用条件改变，依据切削用量手册表22-3查得修正系数为：=1.0，=0.75，=1.11故实际走刀力为=6701.00.751.11=557.8N因为=557.8N3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率依据切削用量手册表19，当=165200Mpa，2.8mm，f0.47mm/r，1.4m/s时，=1.7KW。切削功率修正系数依据切削用量手册表22-3查得=0.94，=1.0故实际切削功率 =1.70.941.0=1.6 KW依据C620-1机床说明书，当n=480r/min时，机床主轴许可功率=5.5KW因为，故所选择切削用量可在C620-1机床上进行。最终确定切削用量为=1.5mm，f=0.5mm/r，=79m/min，n=480r/min（8）计算基础工时基础工时计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.18min工步2 切退刀槽（1）本工序为切退刀槽，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6焊接式硬质合金切槽刀。依据切削用量手册表1，因为C620-1机床中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片宽度取为3mm，依据切削用量手册表3，刀具几何参数为：。确定切削用量（2）确定背吃刀量依据48外圆工序尺寸计算，取背吃刀量为=1.2mm。（3）确定进给量f依据切削加工简明实用手册表8-52，在加工材料为HT150，工件直径为49.4mm，切刀宽度为3mm时，f=0.110.14mm/r，按C620-1车床说明书，横向进给量初步取f=0.11mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削用量手册表10，硬质合金切槽刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为3600s。（5）确定切削速度依据切削加工简明实用手册表8-55，当用硬质合金切槽刀加工=165181Mpa灰铸铁，=1.5mm，f=0.11mm/r时，切削速度=73.2m/min。因为最终直径和初始直径之比不一样，比值为=0.95，故切削速度修正为：=69.5 m/min。则机床主轴转速n=447.8r/min依据C620-1机床说明书，选择n=460r/min这时实际切削速度=71.4m/min（6）计算机床进给机构强度依据C620-1机床说明书，其进给机构许可横走刀力=5100N，依据切削用量手册表17，当=170212Mpa，2.8mm，f0.12mm/r，=，=1.19m/s，走刀力=950N，因为=950N5100N，故进给量合理。（7）校验机床功率依据切削用量手册表19，当=165200Mpa，2.8mm，f0.12mm/r，1.19m/s时，=2.9KW。切削功率修正系数依据切削用量手册表22-3查得=1.0，=1.1故实际切削功率 =2.91.01.1=3.19 KW依据C620-1机床说明书，当n=460r/min时，机床主轴许可功率=6.2KW因为，故所选择切削用量可在C620-1机床上进行。最终确定切削用量为=1.2mm，f=0.11mm/r，=71.4m/min，n=460r/min（8）计算基础工时由简明机加工生产线工手册表1-104得基础工时计算公式为=0.21min其中 =+2=1.2+2=3.2mm=35mm，=2mm244工序06 精扩38内孔 （1）本工步为精扩38内孔使孔壁表面粗糙度值为Ra6.3。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接刀片式硬质合金直柄扩孔钻，其直径为38mm。扩刀几何参数为，确定切削用量（2）确定背吃刀量精扩直径余量为1mm，则背吃刀量=1/2=0.5mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT150，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻38盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-84，对于HT150，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为38mm，=0.5mm，f=0.32mm/r时，切削速度=60.6m/min，则机床主轴转速n=507.6r/min按Z535机床说明书，取n=400r/min，这时实际切削速度=47.8m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60380.90=8090.3N切削扭矩M=x=225.630.90=81.9切削功率=2Mn=281.96.7=3.45KW因为上述计算结果和机床说明书许可值相比，均许可，故确定采取切削用量=0.5mm，f=0.32mm/r，=47.8m/min，n=400r/min（7）计算基础工时按简明机加工生产线工手册表1-104得基础工时计算公式=，其中取3mm，=+1，则=0.55min245工序07 精车48外圆（1）本工序为精车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。依据切削用量手册表1，因为C620-1机床中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，依据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具几何参数为：，=确定切削用量（2）确定背吃刀量依据48外圆工序尺寸计算，取背吃刀量为=0.65mm。（3）确定进给量f依据切削用量手册表6，在加工材料为HT150，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为49.4mm，=0.65mm时，f=0.120.25mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.12mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度依据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度依据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa灰铸铁，0.8mm，f0.14mm/r时，切削速度=