叉车液压系统集成块及其加工工艺的设计模板.doc

叉车液压系统集成块及其加工工艺设计设计总说明伴随中国经济建设步伐加紧,多种工程建设也会不随之增多，在工程建设中也就离不开多种起重设备。现在起重设备控制系统关键是机械液压控制，伴随液压元件、微机技术和信息技术不停发展，智能液压起重设备立即出现。那时这种设备能够替换大家做更多繁重工作，为人类发展起到关键作用。在比较大型和复杂液压系统中，使用集成块可充足利用多种液压元件功效，使结构更紧凑，密封性愈加好，便于安装和调试。不过集成块专用性强，表面安装液压元件多，集成块体内孔系复杂，所以，根据液压原理图逻辑要求，正确合理地设计集成块，是一项艰巨而又要求正确性高工作。在集成块加工前，对集成块中油路直径进行计算，绘制出集成块pro/e三维图，包含每个侧面视图和各层剖视图，将孔径、孔深和孔和孔连接号绘制成表，方便加工。选择45号钢作为毛坯材料，确定其加工余量、毛柸尺寸和公差。选择出合理加工方法，确定出加工工艺路线，绘制出加工工艺过程卡片和加工工序卡片。确定切削用量，使用合理专用夹具。加工中，以“先面后孔” “粗精分开”“先粗后细”等标准对集成块进行面加工、孔加工和安装孔螺纹加工。此次设计得到了各位老师精心指点和教育，对于集成块部分设计思绪清楚，说明充足，不过也存在着不少瑕疵，比如对于集成块中内部油道设计和加工，没有考虑周全。关键词：液压系统、液压集成块、集成块设计、加工工艺General Description Of Design As Chinas economic construction, speed up the pace of the engineering construction will also increase; engineering construction also cannot leave the hoisting machinery. At present the control system is mainly crane mechanical hydraulic control,Along with the hydraulic components, computer technology and information technology, the development of the intelligent hydraulic crane are coming in. Then the giant can replace people do harder work for human development have cant estimate role. In comparing the large and complex hydraulic system, the chip can take full advantage of the use of a variety of hydraulic components, enabling a more compact structure, seal brtter, easy to install and debug. However, a dedicated chip is strong, sueface-mount hydraulic components and more complex holes in valve body, therefore, in accordance with the hydraulic schematic diagram of the logic of the requirements of reasonably correct chip design is a difficult and require high accuracy job.before the integrated block processing, Perform calculations on integrated block hydraulic diameter draw out the integrated block processing maps, including each side view and each Layer cutaway view, aperture, hole depth and the number of hole and hole connection is drawn into a table, convenient processing. Selection of 45 steel as blank material, determine the processing allowance, blank dimensions and tolerances. Choice processing methods reasonably, develop a process route; draw out the machining process card and processing process card. Determine the amount of cutting, design a reasonable jig. Processing, in order to the surface after the first hole coarse and fine apart first thick hind fine the principle on integrated block surface processing and hole machining.This design has been all the teachers carefully pointing and teachings, for integrated block portion of the clear design, explain fully, but there are many flaws, such as integrated block of oil on the pipe joint and a corner impact problem, without considering the overall；Integrated block in machine installation also does not take into account.Keywords:hydraulic system.Hydraulic Manifold Block, manifold design,processing technology目录第一章 绪论1.1集成块概念1.2集成块设计研究现实状况1.3发展趋势1.3.1建模1.3.2智能化算法第二章 叉车液压系统原理图2.1叉车介绍2.2 叉车液压系统关键参数表2.3叉车液压系统原理图制订第三章 液压系统参数计算和元件确实定3.1液压系统参数计算3.1.1提升装置参数确定3.1.2倾斜装置参数确定3.1.3 转向缸参数确定3.2液压元件选择3.2.1 液压元件选择内容3.2.2液压元件选择标准3.2.3液压元件选择第四章 液压系统集成块结构设计4.1集成块设计步骤第五章 液压集成块加工工艺5.1确定集成块生产纲领5.2集成块技术分析5.3集成块毛坯设计5.3.1确定毛坯种类5.3.2毛坯工艺分析及要求5.3.3毛坯余量和公差确实定5.4零件图技术和工艺分析5.4.1安排工序标准5.4.2工艺阶段划分5.5集成块工艺路线确实定5.6机床，刀具及其夹具选择参考文件致谢 第一章 绪论 液压集成块广泛应用于集成式液压系统中，它将液压系统控制阀用“整体管路”组合起来，并经过法兰、管接头和管路连接动力和实施元件。采取液压集成块进行液压阀集成配置，能够显著降低管路连接和接头，降低系统复杂性，增加现场添加和更改回路柔性，提升液压系统可适应性，含有结构紧凑安装维护方便、泄露小、振动小、利于实现经典液压系统集成化和标准化等优点。1.1集成块概念Hydraulic Manifold Blocks液压集成块 液压集成块又名组合式液压块，是在60年代出现液压系统一个新型阀块联接方法。液压元件之间借助于块中钻出油道而连通，组成多种液压系统液压回路。液压集成块上下两面又有若干联接孔，作为块和块之间联接，方便将多种回路叠加在一起构建所需要液压系统。液压集成块含有以下五个特点：1、能够利用原有液压板式元件构建成多种多样液压回路，完成多种动作要求；2、因为液压块占用空间小，所以缩小了液压设备占用面积；3、以块内油道替换了管道，简化了管路连接，便于安装和管理；4、缩短了甚至降低了管路，基础消除了漏油现象，提升了液压系统稳定性；5、如要变更回路，只要更换液压块即可，灵活性大，可实现系统标准化，便于成批生产。通常使用液压元件有板式和管式两种结构。管式元件经过油管来实现元件之间相互连接，液压元件数量越多，连接管件越多，结构越复杂，系统压力损失就越大，占用空间也越大，拆装、维修和保养就越困难。所以，管式元件常见于结构简单液压系统中。板式液压元件固定在板件上，分为液压油路板连接、集成块连接和叠加阀连接。把一个液压回路中各液压元件合理地部署在一块液压油路板上，这和管式连接比较，除了进出液压油液经过管道外，各液压元件用螺钉规则地固定在一块液压阀板上，元件之间由液压油路板上油道连通。板式元件液压系统安装 、调试和维修方便，压力损失小，外形美观。不过，其结构标准化程度差， 交换性不好，结构不够紧凑，制造加工困难，使用受到限制。另外，还能够把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方法和油路板比较，标准化、系列化程度高，交换性能好，维修、拆装方便，元件更换轻易；集成块可进行专业化生产，其质量好、性能可靠而且设计生产周期短。使用多年来在液压油路板和集成块基础上发展起来新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特优点，它不需要另外连接件，由叠加阀直接叠加而成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管、接头引发泄漏、振动和噪声。1.2集成块设计研究现实状况20世纪 80 年代以来， 伴随计算机技术发展， 研究人员对液压集成块设计方法进行了较为深入研究。现在， 中国外研究多种液压集成块 CAD 技术和应用软件在原理图绘制、 实体造型、 孔道校核、 工程图输出， 和 CAD/CAM 集成等方面达成了较高水平，有效地提升了设计质量和工作效率。现在普遍应用液压集成块设计方法关键表现在建模、 智能优化设计、孔道校核、 虚拟设计、 管网液流特征仿真等方面。现在，中国大部分液压系统全部采取集成式系统设计，液压集成块是集成式液压系统中关键零件，含有结构紧凑、元件密度高和占据面积小等优点，但因为集成块孔道立体交叉，图纸表现不直观，设计和校验全部比较困难，所以设计开发已成为集成式液压系统关键步骤和瓶颈。多年来中国外学者对此进行了大量研究，在集成块实体造型、油路干涉校核、液压阀布局和油路自动优化设计算法等方面全部取得了一定研究结果。1.3发展趋势1.3.1建模液压集成块设计模型应满足以下：（1）可实时动态显示油路及集成块设计结果，满足虚拟设计需求；（2）方便油路设计语义描述及有效验证，（3）易于实现设计过程数学描述，建立集成块优化设计数学模型，（4）易于实现和知识工程集成，方便推理。1.3.2智能化算法对于液压元件布局和油路连通设计这种多变量、多约束复杂问题要求，应用智能优化算法是一条很好求解思绪。但不一样算法各有优缺点和适用范围，如遗传算法难于处理复杂上约束条件，单纯地应用一个优化算法难以取得满意结果。其处理思绪是：首先将多个算法有效结合起来形成综合集成算法和改善算法。第二章 叉车液压系统原理图2.1叉车介绍叉车是一个自行式搬运设备，关键由能垂直升降并可前后倾斜工作装置组成。能完成前倾、后仰、举升和下降动作，在搬运、堆码等作业中很有效。 图2-1 叉车1液压系统有5个液压缸组成，分别为两个起升液压缸，刚性连接以确保同时；两个倾斜液压缸，一样刚性连接以确保同时；一个转向液压缸控制叉车后轮转向。2、叉车转向由司机操作方向盘使油液经转向器再进入转向缸，控制叉车后轮转向；转向器是一个随动原件，她能依据方向盘输入角度大小经过反馈元件对车轮转角进行自动控制。3、升降缸为柱塞缸，其用来控制货物升降。倾斜缸用来控制叉车门架前倾和后倾。2.2 叉车液压系统关键参数表叉车最大起升力3t叉车倾斜最大推力1.5t转向缸最大推力1000kg起升缸最大起升速度80mm/s倾斜缸最大移动速度70mm/s转向缸最大移动速度50mm/s表2-1叉车液压系统关键参数2.3叉车液压系统原理图制订图2-1叉车液压系统原理图15起升缸14倾斜缸13转向缸12转向阀11调速阀10单向节流阀9多路阀8单向阀7回油滤油器6溢流阀5液控换向阀4齿轮泵3电机2吸油滤油器1油箱 表2-2叉车是一个自行式搬运设备，关键由能垂直上升下降并可前后倾斜工作装置组成。能完成前倾、后仰举升和下降动作，在搬运、堆码等作业中很有效。经典叉车系统如上图2-1所表示。泵4由内燃机驱动，排出压力油进入优先流量控制阀5。泵4大部分流量进入多路换向阀组9。转向控制阀是一个随动元件，它能依据方向盘输入角度大小经过反馈元件对车轮转角进行自动控制。该元件输入需要很小功率，只要能够带动控制阀阀芯就能够，而和输入相对应输出力却很大，足以驱动叉车转向。进入多路换向阀组9液压油在起升控制阀和倾斜控制阀两个控制阀全部没有动作时，直接流回油箱。因为流量控制阀5作用，这时泵并完全卸荷，保留压力要足以驱动转向助力机构工作。阀组9中倾斜阀控制倾斜液压缸14动作；起升控制阀控制货叉上升和下降动作。起升液压缸15是单作用液压缸，其上升是靠泵提供油压工作，来完成货物提升。其下降关键是靠货叉或货物自重实现。为确保回程动作稳定性，系统中设置了单向节流阀10和调速阀11。这两个阀可预防货物下降过快，并可对整个升降液压系统进行一定缓冲防护。第三章 液压系统参数计算和元件确实定3.1液压系统参数计算3.1.1提升装置参数确定 液压缸行程为1m, 活塞杆直径为125mm，提升装置有效面积变为： （3.1） 位移减半，负载变为两倍, （3.2） （3.3） 取系统压力为10MPa。 最大流量由装置最大速度决定。在该动滑轮系统中，装置活塞杆速度是叉车杆速度(0.08m/s)二分之一，于是：(单个缸) （3.4） 3.1.2倾斜装置参数确定 倾斜力F为，该力由两个双作用缸提供，所以每个液压缸所需提供力为7500N。假如工作压力为2.5MPa，则环形面积为 （3.5） 先假设活塞外径D=70mm，面积给定，则活塞杆内径能够求出 , 为了确保环形面积大于所需值，活塞杆内径必需小于该计算值，则环形面积为： （3.6） 则倾斜机构所需最大压力为： （3.7）其最大流量为：. （3.8）3.1.3 转向缸参数确定 由系统参数求得转向力F为： ， （3.9） 工作压力为0.9Mpa时，其环形面积为： ， 活塞杆外径为80mm，面积给定，则活塞杆内径为d=70.6mm，取d=60mm， 环形面积为： （3.10） 转向机构所需最大压力为： （3.11） 其最大流量为： （3.12）3.2液压元件选择3.2.1 液压元件选择内容液压元件关键包含有：油泵，多种控制阀，管路，过滤器等，由液压元件不一样连接组合组成了功效各异液压回路。下面依据上述计算出来液压系统各参数选择出此液压系统所要求适合液压元件。3.2.2液压元件选择标准1、阀类元件选择.选择依据 选择依据为：额定压力，最大流量，动作方法，安装固定方法，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等。.选择阀类元件应注意问题应尽可能选择标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。阀类元件规格关键依据流经该阀油液最大压力和最大流量选择。选择溢流阀时，应按液压泵最大流量选择；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能要求。通常选择控制阀额定流量应比系统管路实际经过流量大部分，必需时，许可经过阀最大流量超出其额定流量20%。2、管道选择.油管类型选择液压系统中使用油管分硬管和软管，选择油管应有足够通流截面和承压能力，同时，应尽可能缩短管路，避免急转弯和截面突变。钢管：中高压系统选择无缝钢管，低压系统选择焊接钢管，钢管价格低，性能好，使用广泛。铜管：紫铜管工作压力在6.510MPa以下，易变曲，便于装配；黄铜管承受压力较高，达25MPa，不如紫铜管易弯曲。铜管价格高，抗震能力弱，易使油液氧化，应尽可能少用，只用于液压装置配接不方便部位。软管：用于两个相对运动件之间连接。高压橡胶软管中夹有钢丝编织物；低压橡胶软管中夹有棉线或麻线编织物；尼龙管是乳白色半透明管，承压能力为2.58MPa，多用于低压管道。因软管弹性变形大，轻易引发运动部件爬行，所以软管不宜装在液压缸和调速阀之间。3.油管尺寸确实定(1)油管内径d按下式计算： （3.13）式中：Q为经过油管最大流量(/s)；v为管道内许可流速(m/s)。通常吸油管取0.55(m/s)；压力油管取2.55(m/s)；回油管取1.52(m/s)。4. 管道壁厚计算 （3.14）式中： p管道内最高工作压力 Pa d管道内径 m管道材料许用应力 Pa，管道材料抗拉强度 Pan安全系数，对钢管来说，时，取n=8；时，取n=6； 时，取n=4。依据上述参数能够得到：我们选钢管材料为45#钢，由此可得材料抗拉强度=600MPa; （3.15）5.滤油器选择选择滤油器依据有以下几点：(1)承载能力：按系统管路工作压力确定。(2)过滤精度：按被保护元件精度要求确定，选择时可参阅下表。(3)通流能力：按经过最大流量确定。(4)阻力压降：应满足过滤材料强度和系数要求。 滤油器过滤精度选择表3-1滤油器过滤选择表3.2.3液压元件选择1. 油泵选择齿轮泵是液压系统中广泛采取一个液压泵，它通常做成定量泵，按结构不一样，齿轮泵分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，而外啮合齿轮泵应用最广。图3-1为外啮合齿轮泵工作原理图，它由装在壳体内一对齿轮所组成，齿轮两侧有端盖（图中未标出），壳体、端盖和齿轮各个齿间组成了很多密封工作腔。当齿轮按图示方向旋转时，左侧吸油腔因为相互啮合齿轮逐步脱开，密封工作容积逐步增大，形成部分真空，所以油箱中油液在外界大气压力作用下，经油管进入吸油腔，将齿间槽充满，病伴随齿轮旋转，把油液带到右侧压油腔内。在压油区一侧，因为齿轮在这里逐步进入啮合，密封工作腔容积不停减小，油液变被挤出去，从压油腔输送到压力管路中去。在齿轮泵工作过程中，只要两齿轮旋转方向不变，其吸、排油位置也就固定不变。图3-1外啮合齿轮泵轮泵适适用于输送不含固体颗粒、无腐蚀性、粘度范围较大润滑性液体。泵流量可至300米3/时，压力可达帕。它通常见作液压泵和输送各类油品。齿轮泵结构简单紧凑,制造轻易,维护方便，有自吸能力，但流量、压力脉动较大且噪声大。齿轮泵必需配带安全阀，以预防因为某种原因如排出管堵塞使泵出口压力超出许可值而损坏泵或原动机。液压泵为齿轮泵，其参数以下：转速： 1450压力： 10流量： 50功率： 17重量： Kg 6.9制造厂： 齐齐哈尔液压件厂 2.方向控制阀方向控制阀选择标准以下：压力：液压系统最大压力应低于阀额定压力流量：流经方向控制阀最大流量通常小于阀流量。滑阀机能：滑阀机能之换向阀处于中位时通路形式。操纵方法：选择适宜操纵方法，如手动，电动，液动等。方向控制阀在该系统中关键是指液动换向阀，多路阀，单向阀，经过换向阀处于不一样位置，来实现油路通断。所选择换向阀型号及规格以下：液动换向阀选择型号：3WH10HA-L4X通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至：120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压 重量：4.4Kg多路阀选择型号：ZFS-L25C-YT-O通径：25 压力：10.5MPa 流量至：130L/min 介质温度： 重量：53Kg单向阀选择型号：MK10P-10通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至：120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压重量：2.3Kg3.流量控制阀流量控制阀是在一定压力差下，依靠改变节流口液阻大小来控制节流口流量，从而调整实施元件（液压缸或液压马达）运动速度阀类。 关键包含节流阀、调速阀、溢流节流阀和分流集流阀等。流量控制阀选择标准以下： 压力：系统压力改变必需在阀额定压力之内。流量：经过流量控制阀流量应小于该阀额定流量。测量范围：流量控制阀流量调整范围应大于系统要求流量范围，尤其注意，在选择节流阀和调速阀时，所选阀最小稳定流量应满足实施元件最低稳定速度要求该叉车液压系统中所使用流量控制阀有调速阀，单向节流阀规格和型号以下：单向节流阀选择：型号：SRCG-06通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至： 120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压重量：3Kg2调速阀选择：型号：QF3-E10B通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至： 120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压重量：3.2Kg依据系统最高工作压力和经过各阀类元件及辅件实际流量，查阅液压设计手册，选出阀类元件，确定出其尺寸和其它辅件规格如表3-2所表示。表3-2 液压元件规格和型号油路内径计算： （3.16）式中 Q经过管道内流量 v管内许可流速 ， 表3.2：液压系统各管道流速推荐值 取v=3.13m/s （3.17）最终确定油路直径是20mm。第四章 液压系统集成块结构设计4.1集成块设计步骤1.制作液压元件样板。依据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，虚线绘出液压元件底面各油口位置尺寸，根据轮廓线剪下来，便是液压元件样板。若产品样本和实物有出入，则以实物为准。若产品样本中液压元件配有底板，则样板可按底板提供尺寸来制作。若没有底板，则要注意，有样本提供是元件俯视图，做样板时应把产品样本中图翻成180。单向节流阀安装底板平面图以下所表示： 图4-1单向节流阀安装底板平面图单向节流阀安装底板总厂是124mm，总宽是102mm，两安装孔横向距离是79.4mm，两安装孔纵向距离是102mm，14mm孔深8mm，8.8mm孔为通孔，A油口直径是10mm距离下端面为76.5mm，B油口直径是10mm距离下端面为43.1mm。调速阀安装面平面图以下所表示：图4-2 QF3-E10B尺寸图 图4-2尺寸表如表4-1所表示：表4-1 尺寸表因为多路阀安装在集成块下面则需要画出多路阀各个油口相对位置以下图所表示：多路阀安装面总长算是347.5mm总宽是275mm，T油口距离下端面距离是80mm,T油口直径是20mm，P距离下端面距离是267.5mm，直径是20mm，A油口直径是20mm，距离P油口中心纵向距离是62.5mm，B油口直径是20mm，距离A油口中心横向距离是70mm，D油口距离安装面中心距离是70mm，距离T油口中心纵向距离是62.5mm。图4-3多路阀各个油口相对位置平面图2.集成块上液压元件部署。把制做好液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。电磁阀应部署在集成块前后面上，要避免电磁阀两端电磁铁和其它部分进行相碰。液压元件部署应以在集成块上加工孔最少为好。孔道相通液压元件尽可能部署在同一水平面，或在直径d范围内，不然要钻垂直中间油孔，不通孔之间最小壁厚h必需进行强度校核。液压元件在水平面上孔道若和公共孔道相通，则应尽可能地部署在同一垂直位置或在直径d范围内，不然要钻中间孔道，集成块前后和左右连接孔道应相互垂直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上液压元件最大横向尺寸大2mm,以避免上下集成块上液压元件相碰，影响集成块紧固。电磁换向阀部署在集成块前面和后面，先部署垂直位置后部署水平位置，要避免电磁换向阀固定螺孔和阀口通道集成块固定螺孔相通。液压元件泄露孔可考虑和回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行部署。依据水平孔道部署需要，液压元件能够上下左右移动一段距离。溢流阀先导部分可伸出集成块外，有元件如单向阀，能够横向部署。在集成块顶面安装两个型号均为QF3-E10B调速阀，其安装面和集成块相对位置以下图所表示：图4-4集成块顶面布局图在集成块右面安装一个型号是SRCG-06节流阀,节流阀安装面和集成块相对位置以下所表示：节流阀安装底板下边缘距离集成块下端面距离是30mm，安装底板左端面距集成块前端面距离是68.9mm。 图4-5集成块右端面布局图3. 集成块三维模型建立多路阀型号是ZFS-L25C-YT-O，其总长是347.5mm，总宽是275mm。因为集成块是安装在多路阀上面，为了方便于多路阀安装和固定故集成块长定为347.5mm，宽定为275mm。依据上章计算可知油路直径是20mm，和上述平面布局图可设计出集成块三维模型以下：第五章 液压集成块加工工艺5.1确定集成块生产纲领依据设计要求生产纲领和参考文件9得表4-1年生产量和生产类型关系，可确定生产类型为大批量生产。表5-1按年产量划分生产类型在零件进生产量较大时，通常采取高效优异方法，要有加工流水生产线，选择采取组合机床流水线加工方法。5.2集成块技术分析集成块加工质量直接影响液压系统运行效率和使用寿命，所以在加工平面和加工孔时要注意部分技术要求。1、 平面技术要求集成块加工表面关键是其外侧六个表面，上下表面是两个块接触面，其粗糙度要求比较高，依据参考文件10可得悉粗糙度，其它四个表面粗糙度。以底面为基面，和底面垂直度为，和底面平行度为。2、 孔技术要求液压集成块体内部署了油孔道和安装孔，其中安装孔加工精度比较高，它关键是将液压元件安装在集成块表面。加工安装孔质量直接影响到液压系统使用寿命，所以安装孔粗糙度，油孔技术要求就比较低，其粗糙度。5.3集成块毛坯设计5.3.1确定毛坯种类机械加工加工质量、生产效益和经济效益，在很大程度上取决于所选工件毛坯。常见毛坯种类有型材、铸件、冲压件和焊接件等。毛坯选择通常从被加工零件材料、结构形状、几何尺寸和制造精度，和各方面生产条件五个方面取考虑。合理选择毛坯种类对随即价格中确保产品质量、缩短生产周期和降低生产成本有着关键影响。集成块选料：当工作压力=6.3MPa时,材料选择为35或45号钢材锻件或厚板材。用毛坯不得有砂眼、夹层等缺点，必需时应对其进行探伤。铸铁块和较大钢块在加工前应对其进行时效处理或退火处理，以消除内应力。综合上述要求，集成块材料选择45钢。5.3.2毛坯工艺分析及要求1、毛坯铸造时不许可有肉眼可见裂纹、折叠和其它影响使用外观缺点。依据参考文件13可知局部缺点能够清除，但清理深度不得超出加工余量75%，锻件非加工表面上缺点应清理洁净并圆滑过渡。2、锻件不许可存在白点、内部裂纹和残余缩孔。5.3.3毛坯余量和公差确实定依据参考文件14可知决定加工余量时应考虑到被加工零件尺寸及大小。零件愈大，则加工余量也愈大。列表出关键表面毛坯尺寸及公差/mm如表5-2所表示：表5-2关键表面毛坯尺寸及公差/mm5.4零件图技术和工艺分析5.4.1安排工序标准在设计工艺路线时，首先要选择各表面加工方法。各表面因为价格精度要求，通常不能一次加工就能达成要求，对于关键面来讲，往往需要几次加工，由粗到精逐步达成要求。拟订集成块工艺过程时通常遵照以下标准：“先面后孔”标准。对于集成块，先加工平面，后加工孔。因为平面通常面积大，轮廓平整，先加工好平面，便于加工孔时定位安装，有利于确保孔和平面位置精度，同时也给孔加工带来方便，使工具初始条件得以改善。有些精度要求较低螺纹孔，可依据加工方便及工序时间平衡，安排其工序次序。“粗精分开，先粗后细”标准。因为集成块结构复杂，关键表面精度要求较高，为降低或消除粗加工时产生切削力、夹紧力和切削热对加工精度影响，通常应尽可能把粗精加工分开，并分别在不一样机床上进行。至于要求不高平面，则可将粗精两次走刀安排在一个工序内完成，以缩短工艺过程，提升工效。5.4.2工艺阶段划分工艺路线按工序不一样，通常可分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工三个阶段。（1） 粗加工阶段该阶段关键任务是切除大部分余量，特点是切削用量大，切削力、切削热和夹紧力全部很大，所以加工精度不高。比如，对于集成块来说，刚开始要对各个面进行粗铣加工。（2） 半精加工阶段这个阶段任务是达成通常技术要求及各次要平面达成加工要求，并为精加工做准备。本阶段加工特点是加工余量小，加工精度有所提升。（3） 精加工阶段这个阶段任务是达成全部表面技术要求（关键是关键表面加工质量）。本阶段加工特点是加工余量小，加工精度很高。先对集成块各面精铣，后对安装面进行磨削，这个阶段关键问题是怎样确保零件质量。液压集成块加工大致也分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，粗加工阶段以后用超声波进行检验。因为超声波探伤存在死区，可在精加工后切削去掉。在粗加工以后，精加工之前应有一段存放时间，以消除加工内应力。5.5集成块工艺路线确实定确定工艺路线出发点是零件几何形状、尺寸精度和位置精度等技术要求能够得到确保。工艺路线确实定通常要做两个方面工作：一是依据生产纲领确定加工工序和工艺内容，依据工序集中和分散程度来划分工艺；二是选择工艺基准，即关键选择定为基准和校验基准。在生产纲领为大量生产条件下，能够考虑用组合机床、专用机床和专用夹具，并尽可能采取工序集中标准，经过降低工件安装次数。依据各表面加工要求和多种加工方法能达成经济精度，确定表面加工要求和加工方法如表5-3所表示：表5-3 集成块各表面加工要求和加工方法表5-3 集成块各表面加工要求和加工方法依据先面后孔、先关键表面后次要表面和先粗加工后精加工标准。集成块加工工艺步骤为：下料铣六面磨六面钳车（镗）去除毛刺清洗表面处理工艺路线以下：1 下料 ;2 粗铣上下表面至粗糙度Ra=5012.5，以左面为基准，选择数控铣床，专用夹具；3 粗铣左右表面至粗糙度Ra=5012.5，以底面为基准，选择数控