数控零件加工工艺分析模板.doc

毕 业 论 文（设 计）

评定成绩：

题 目 数控零件加工
副标题 轴套配合件加工工艺分析

性 质： 毕业论文 毕业设计

学生姓名 黄大伟
年 级 数控08-1
系 别 机电工程系
专 业 数控技术
指导老师 王鸿波

黑龙江林业职业技术学院

毕业设计（论文）任务书
题目名称 轴套配合件加工工艺分析
学生姓名
黄大伟
所学专业
机电工程
班级
数控 08-1
指导老师姓名
王鸿波
所学专业
数控技术
一、设计（论文）关键内容
本设计以CAK6150数控车床为关键，采取数控编程加工轴套类零件及轴套类零件工艺性分析。关键内容是对工艺分析和刀具选择。如：零件图分析、毛坯选择零件、自检数据进行分析等。

二、关键技术指标(或研究目标)
设计兼做实物实做类： 设计说明书：字数在8000以上；
文件查阅：6篇以上。
实物：能综合反应其专业水平，含有一定复杂程度实物制品。
三、进度计划
1.10月1日，开始选题
2.10月4日，确定目标，开始准备材料
3.3月12日，完成论文初稿。
4.3月20日，上交论文定稿。

四、关键参考文件
[1]．袁锋．数控车床培训教程.［M］--北京：机械工业出版社．．
[2]．陈洪涛.数控加工工艺和编程.［M］--北京：高等教育出版社。.9
[3]．王定勇.数控车削编程和加工.［M］--北京：国防教育出版社。.2
[4]．薛彦成.公差配合和技术测量.［M］-- 机械工业出版社。.
[5]．罗学科.数控机床编程和操作实例.［M］--北京：化学工业出版社。
[6]．焦小明.机械加工技术.［M］—北京：机械工业出版社。.7
[7]．玄炳唐、宋业钧.数控设备选择指导手册.机械工业出版社.
教研室主任签字： 年 月 日

目 录
摘 要 5
前 言 6
1 零件加工工艺分析 7
1.1零件图工艺分析 7
1.2分析零件图纸中尺寸 8
1.3零件结构工艺性分析 8
1.4零件毛坯选择 9
1.5零件安装 9
2 数控加工工艺方案制订 10
2.1工序和工步划分 10
2.2加工机床选择 11
2.3刀具选择 11
2.4量具选择 13
2.5夹具选择 13
2.6冷却液选择 14
3 切削用量选择 15
3.1切削用量选择标准 15
3.2背吃刀量选择 15
3.3确定主轴转速 16
3.4进给量或进给速度选择 17
4 数控加工工艺过程卡片 18
4.1确定加工路线 18
4.2数控加工工艺过程卡片 19
4.3刀具卡 20
4.4编写程序数控加工程序 20
5 零件加工及结果分析235.5处理方法 24
5.1对刀 24
5.2加工零件 25
5.3零件加工结果 25
5.4原因分析 25
5.5处理方法 26
总结 26
致谢 27
参考文件： 28

摘 要：
此次设计是对经典轴套类零件加工技术应用及数控加工工艺性分析，关键是对零件图分析、毛坯选择、零件装夹、工艺路线制订、刀具选择、切削用量确实定、数控加工工艺文件填写、数控加工程序编写。选择正确加工方法，设计合理加工工艺过程，充足发挥数控加工优质、高效、低成本特点。还关键对轴套零件加工艺进行了分析，最终对零件自检数据进行分析，和加工结果分析。

关键字： 工艺分析，加工程序，切削用量，公差

序言
毕业设计是专业教学工作关键组成部分和教学过程中关键实际性步骤。
毕业设计目标是经过设计、培养我们综合利用所学基础理论知识，专业理论知识和部分相关软件学习，去分析和处理本专业范围内通常工程技术问题能力，培养我们建立正确工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计通常程序，规范和方法。
此次设计选择课题为轴套类零件车削加工工艺设计设计及其数控加工程序编制。
这次毕业设计让我们对数控加工多种基础知识有了深入了解，同时也为我们以后工作奠定了一个良好基础。并锻炼了自己动手能力，达成了学以致用目标。它是一次专业技能关键训练和知识水平一次全方面体检，使学生毕业资格认定关键依据，同时也为我们未来走向工作岗位奠定了必需理论基础和实践经验。

1 零件加工工艺分析

1.1零件图工艺分析

图1-1
图1-1
技术要求：

(1)不许可使用纱布和锉刀修饰表面 (2)未注明倒角1×45°
(3)涂色检验互配部分接触面积不得小于60%

图1-2

技术要求：
(1)不许可使用纱布和锉刀修饰表面 (2)未注明倒角1×45°
(3)涂色检验互配部分接触面积不得小于60%
轴套是多种机器中最常见零件之一。数控车床加工轴类零件通常由圆柱面、圆锥面、圆弧面、台阶、端面、内孔、螺纹和沟槽组成，材料为45#。图1-1、1-2所表示轴套配合件适合采取数控车床加工。通常轴类零件上圆柱面用于支撑传动零件（如带轮、齿轮等）和传输扭矩，圆锥面有传输扭矩、高精度定心和装卸方面等特点，端面和台阶用来确定装在轴上零件轴向位置，螺纹常见于轴或轴上零件锁紧，沟槽作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，还能够对轴上传动零件进行轴向定位。加工图1-1、1-2所表示轴套配合件为该零件未进行热处理前零件工序图。
该零件属于轴套配合件。其关键技术要求为：不许用纱布锉刀修整表面。左端Φ30外圆对Φ20槽同轴度公差为0.01mm，轴套内径和外径同轴度为0.05mm，Φ30外径和Φ48外径垂直度为0.02mm.
1.2分析零件图纸中尺寸标注
对数控加工来说，最倾向和以同一基准引注尺寸或直接给坐标尺寸，这就是坐标标注法。这种标注法，即便于编程，也便于尺寸之间相互协调，确保设计、定位、检测基准和编程原点设置一致性方面带来很大方便。因为零件设计人员往往在尺寸标注中较多考虑装配等使用特征要求。而不得不采取局部分散标注方法，这么会给工序安排和数控加工带来很多不便，实际上，因为数控加工精度及反复定位精度全部很高，不会因产生较大累计误差而破坏使用特征，所以改变局部分散标注法为集中引注或坐标式尺寸、标注是完全可行。图1-1、1-2所表示即为尺寸标注法,这是基础采取数控设备制造并充足考虑数控加工特点所采取一个设计标准。
1.3零件结构工艺性分析
零件结构工艺性是指在满足使用要求前提下制造、维修可行性和经济性。即所设计零件结构应便于成形，而且成本低，效率高。它包含面广，所以有必需对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，方便在确定工艺规程时采取合适加工方法加以确保
该零件视图符合国家标准要求，位置正确，表示清楚；几何元素之间关系正确；尺寸标注完整、清楚。
1、尺寸精度
轴是轴类零件关键表面，它影响轴回转精度及工作状态。轴颈直径精度依据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴颈可达IT5。套外径精度相对于内径精度来说邀相对高部分。
该零件总长度为125mm，Φ20槽上偏差为0，下偏差为0.08精度要求很高。Φ30外圆上偏差为0,下偏差为-0.02。最左端外圆直径为30。上偏差为-0.07，下偏差为-0.02。套总长度为40mm。套小径为30，上偏差为0.09下偏差为0。套和轴配合处公差为正负0.06。
2、表面粗糙度要求
依据零件表面工作部位不一样，可有不一样表面粗糙度。比如，一般机床主轴支承轴颈表面粗糙度为Ra1.6～6.3μm。伴随机器运转速度增大和精密度 提升，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
该零件表面粗糙度除了配合处公差为1.6μm，另外均为3.2μm。
3、位置精度要求
位置精度关键是指装配传动件配合轴颈相对于装配轴承支承轴颈同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈径向同轴度来表示。依据使用要求，要求高精度为0.001～0.005mm，而通常精度轴为0.01～0.03mm。
图1-1、1-2所表示，Φ30mm同轴度公差为0.05mm，Φ30mm内径和套断面垂直度为0.02mm。
1.4零件毛坯选择
毛坯材料为45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切学性能、没有经过热处理、等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。轴毛坯下料长为Φ50mm×128mm。套毛坯下料长为Φ50mm×44mm。
合理标注尺寸
零件图上关键尺寸直接标注，在加工时使用工艺基准和设计基准重合，并符合尺寸链最短标准。
1.5零件安装 
数控车床上零件安装方法和一般车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，关键注意以下两点： 
（1）努力争取设计、工艺和偏程计算基准统一，这么有利于提升编程时数值计算简便性和正确性。 
（2）尽可能降低装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。
依据零件尺寸、精度要求和生产条件选择最常见车床通用三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘能够自定心，夹持范围大，适适用于截面为圆形、三角形、六边形轴类和盘类上小型零件。

图1-3

2 数控加工工艺方案制订

2.1工序和工步划分
确定加工方案
经过分析零件尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，作出以下加工方案。
1.先加工轴，然后对套进行加工。
2.加工套外圆，然后加工内孔。
3.先加工轴右端，（图2-1）

图2-1

4.然后加工轴左端,其走刀路线（图2-2）

图2-2
5.然后再加工轴套（图2-3）

图2-3
2.2加工机床选择
要确保加工零件技术要求，能加工出合格产品。
有利于提升生产率。
尽可能降低生产成本即生产费用。
依据毛坯材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、现有生产条件要求。选择CAK6150数控车床（图2-4）。

图2-4

2.3刀具选择
数控加工中刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成要求编程人员必需掌握刀具选择和切削用量确定基础标准在编程时充足考虑数控加工特点，能够正确选择刀具及切削用量。数控车床对刀具提出了更高要求,不仅要求刀具精度高,刚性好,耐用度高,而且要求安装、调整、刃磨方便,断屑及排屑性能好。
在全功效数控车床上,可预先安装8～12把刀具,当被加工工件改变后,通常不需要更换刀具就能完成工件全部车削加工.为了满足要求,刀具配置时应注意以下多个问题.
①在可能范围内,使被加工工件形状、尺寸标准化,从而刀具种类,实现不换刀或少换刀,以缩短准备和调整时间.
②使刀具规格化和通用化,以降低刀具种类,便于刀具管理.
③尽可能草用可转位刀片,磨损后只需更换刀片,增加了刀具交换性.
④在设计或选择刀具时,应尽可能采取高效率、断屑及排屑性能好刀具.
车床关键用于回转表面加工,如内/外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、内孔加工等切削加工。
数控车削常见车刀通常分为三类,即尖形车刀、圆弧车刀和成形车刀。以下图（2-5）所表示为常见车刀种类、形状和用途.

图2-5

综上分析该零件关键以外圆加工为主。选择硬质合金车刀，需要45°车刀、80°外圆刀、切断刀、螺纹刀、钻头、内孔车刀。
加工零件为配合件，需要加工内孔，利用图（2-6）钻头加工。
钻头直径Φ20。

图2-6

2.4量具选择
外圆柱和长度用规格为0～150mm游标卡尺进行测量外圆面、端面圆跳动用百分表测量，其中圆弧用R规测量。图（2-7）
游标卡尺：测量范围：0-150mm：分度值：0.02mm

图2-7
2.5夹具选择
夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要确保被加工工件定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工时夹具关键有两大要求：一是夹具应含有足够精度和刚度；二是夹具应有可靠定位基准。选择夹具时，通常考虑以下几点： 
（1）尽可能选择可调整夹具，组合夹具及其它适用夹具，避免采取专用夹具，以缩短生产准备时间。   
（2）在成批生产时，才考虑采取专用夹具，并努力争取结构简单。 
（3）装卸工件要快速方便，以降低机床停机时间。 
（4）夹具在机床上安装要正确可靠，以确保工件在正确位置上加工。 
（5）夹具是否使用方便、安全。
夹具类型 
数控车床上夹具关键有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在可调卡爪卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间，工件由主轴上拨动卡盘传动旋转。 
总而言之，三爪卡盘含有自动定心特点，加工该零件选择三爪卡盘加工。
2.6冷却液选择
金属切削过程中，合理选择切削液，可改善工件和刀具之间摩擦情况，降低切削力和切削温度，减小刀具磨损和工件热变形，从而能够提升刀具耐用度、加工效率和加工质量。
切削液选择应考虑下列几点原因：
1.润滑 含有良好润滑能力切屑液可降低刀具和工件或切屑间直接接触，减轻摩擦和粘结，所以，可降低刀具磨损，提升工件表面质量。
2.冷却 含有良好冷却作用切屑液能从切削区域带走大量切削热，使切削温度降低。
3.清洗 含有良好清洗能力切屑液能够冲走切削区域和机床上细碎切屑和脱落磨粒，预防划伤已加工表面和导轨。
4.防锈 切削液中加入防锈剂，如亚硝酸钠、磷酸三钠和石油磺酸钡等，可在金属表面形成一层保护膜，起防锈作用。
常见切削液种类如表所表示
常见冷却液
冷却液名称
关键成份
关键作用
水溶液
水，防锈剂
冷却
乳化液
水、乳化油、乳化剂
冷却、润滑、清洗
切削油
矿物油、动植物油、
复合油
润滑
在加工此轴类零件时依据该工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求及冷却液作用和价格来考虑，加工时选择乳化液比较合理。冷却液作用：冷却、润滑、清洗而且还有一定防锈作用。

3 切削用量选择

3.1切削用量选择标准
　　数控编程时，编程人员必需确定每道工序切削用量，包含主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统要求格式输入到程序中。切削用量对于不一样加工方法，需选择不一样切削用量。合理选择切削用量，对零件表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也极难把握，要有丰富实践经验才能够确定适宜切削用量。在数控编程时只能凭借编程者经验和刀具切削用量推荐值初步确定，而最终切削用量将依据零件数控程序调试结果和实际加工情况来确定。
切削用量选择标准是：粗加工时以提升生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工成本前提下，确保零件加工质量。值得重视是，切削用量（主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机整体，只有三者相互适应，达成最合理匹配值，才能取得最好切削用量。
确定切削用量时应依据加工性质、加工要求，工件材料及刀具尺寸和材料性能等方面具体要求，经过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵照通常标准和方法外，还应考虑以下原因影响：
（1）刀具差异影响——不一样刀具厂家生产刀具质量差异很大，所以切削用量需依据实际用刀具和现场经验加以修正。
（2）机床特征影响——切削性能受数控机床功率和机床刚性限制，必需在机床说明书要求范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大机床振动现象，影响零件加工质量、精度和表面粗糙度。
（3）数控机床生产率影响——数控机床工时费用较高，相对而言，刀具损耗成本所占比重较低，应尽可能采取高切削用量，经过合适降低刀具寿命来提升数控机床生产率。
3.2背吃刀量选择
1）确定背吃刀量ap（mm）
背吃刀量大小关键依据机床、夹具、刀具和工件组成工艺系统刚度来决定，在系统刚度答应情况下，为确保以最少进给次数去除毛坯加工余量，依据被加工零件余量确定分层切削深度，选择较大背吃刀量，以提升生产效率。在数控加工中，为确保零件必需加工精度和表面粗糙度，通常留少许余量（0.2～0.5mm），在最终精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必需半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应条件下，应以最少次数完成粗加工。留给精加工余量应大于零件变形量和确保零件表面完整性。
综合考虑得到：粗加工时选择2.0mm背吃刀量。
精加工余量取0.1～0.2mm
3.3确定主轴转速
　　主轴转速应依据许可切削速度和工件（或刀具）直径来选择。外圆车削及其计算公式为：
n=1000v/πD
式中
  v----切削速度，单位为m/min，由刀具耐用度决定；
n----主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
而车螺纹时主轴转速以下：
n＜-k
式中：P—工件螺纹螺距或导程（mm）；
k—保险系数，通常取75-85之间值。
计算主轴转速n最终要依据机床说明书选择机床有或较靠近转速。
切削速度VC和刀具耐用度关系比较亲密，伴随VC加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC选择关键取决于刀具耐用度。
主轴转速n确定后，必需根据数控机床控制系统所要求格式写入数控程序中。在实际操作中，操作者能够依据实际加工情况，经过合适调整数控机床控制面板上主轴转速倍率开关，来控制主轴转速大小，以确定最好主轴转速。
总而言之：切削零件外圆时主轴转速粗加工转速为500 mm/r，精加工转速为1200 mm/r。螺纹转速为700 mm/r。
3.4进给量或进给速度选择
进给速度F是切削时单位时间内零件和铣刀沿进给方向相对位移量，单位为mm/r或mm/min。
进给量或进给速度在数控机床上使用进给功效字F表示，F是数控机床切削用量中一个关键参数，关键依据零件加工精度和表面粗糙度要求，和所使用刀具和工件材料来确定。零件加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料机械性能、曲率改变、结构刚性、工艺系统刚性及断屑情况，选择适宜进给速度。
进给率数是一个非凡进给量表示方法，即进给率时间倒数——FRN（Feed Rate Number缩写），对于直线插补进给率数为：
式中F——进给量（m/min）。
L——程序段加工长度，是刀具沿工件所走有效距离（mm）。
程序段中编入了进给率数FRN，实际上就要求了实施该程序段时间T，它们之间关系是：
程序编制时选定进给量F后，刀具中心运动速度就一定了。在直线切削时，切削点（刀具和加工表面切点）运动速度就是程序编制时给定进给量。不过在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不等于程序编制时选定刀具中心进给量。
在轮廓加工中选择进给量F时，应重视在轮廓拐角处“超程”问题，非通常在拐角较大而且进给量也较大时，应用在靠近拐角处合适降低速度，而在拐角过后再逐步提速方法来确保加工精度。
数控编程时，编程人员必需确定每道工序切削用量，并以指令形式写入程序中。切削用量包含主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不一样加工方法，需要选择不一样切削用量。为了取得最高生产率和单位时间最高切除率，在确保零件加工质量和刀具耐用度前提下，应合理地确定切削参数。
所以，此处我们应该依据经验和粗精加工而定,粗加工选择F2.0左右。精加工时选择较少加工余量F0.2—F0.3。

4 数控加工工艺过程卡片

4.1确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件运动轨迹和方向。
1) 应能确保加工精度和表面粗糙要求；
2) 应尽可能缩短加工路线，降低刀具空行程时间。
3）选择切入切出方向，尽可能降低在轮廓加工切削过程中暂停（切削力忽然改变造成弹性变形），以免留下刀痕。
4）应尽可能简化数学处理时 数值计算工作量，以降低编程工作量。
加工路线以下：
1、平右端面；
2、用G71循环粗加工指令加工右轮廓到88；
3、用G70精加工指令进行精加工；
4、然后用G75指令切φ20槽；
5、用G92指令加工M20螺纹；
6、调头加工左端轴、而且确保长度；
7、用G71循环粗加工指令加工右轮廓到46；
8、用G70精加工指令进行精加工左端外轮廓；
9、用G75切槽；
10、取下轴、对套筒进行加工；
11、夹住毛坯右端，手动车削端面，程序加工外圆；
12、调头加工毛坯左端，并在确保长度情况下车削端面；
13、手动钻φ24内孔；
14、编程自动镗内孔到Z-42；
15、对工件进行测量，取下工件，收拾工具，进行总结；

4.2数控加工工艺过程卡片
数控加工工艺卡
姓名

黄大伟

产品名称
零件名称
零件图号
A4
轴套配合件数控加工工艺分析
程序号
O0001
O0002
O0003
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
01
O0001 O0002
O0003
三爪卡盘
卧式数控车床
工厂厂房
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速
（r/min）
进给速度(mm/r)
背吃刀量
备注
1
车右端面
T01
90°
500

手动
2
粗车轴右端外轮廓
T01
90°
500
0.25
2.0
自动
3
精车轴右端外轮廓
T01
90°
1200
0.15
0.3
自动
4
切槽
T02

450
0.2
1.0
自动
5
车螺纹
T03

700

自动
6
调头确保长度
T01
90°
450
0.3
2.0
手动
7
粗车车左端轮廓
T01
90°
500
0.2
2.0
自动
8
精车左端轮廓
T01
90°
1200
0.2
2.0
自动
9
切槽
T02

450

1.0
自动
10
粗车套外圆
T01
90°
500
0.2
2.0
自动
11
精车套外圆
T01
90
1200
0.2
0.3
自动
12
钻孔

350

手动
13
车削内孔
T04

500
0.2

自动
编制
审核 罗昊
同意

12月 6日
共 1 页
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4.3刀具卡
数控加工刀具卡
产品名称
轴套配合件
零件名称
轴类零件
零件图号
A4
姓名
易雄伟
工部号
刀具号
刀具名称
规格
加工表面
刀具半径赔偿量
备注
01
T01
90°度外圆刀
20×20
车外轮廓
0.2
自动
02
T02
4mm切槽刀
20×20
切4mm宽槽
0
自动
03
T03
60°螺纹车刀
20×20
车削螺纹
0
自动
04
T04
镗孔刀
20×20
内孔镗削
0
自动
05
T05
钻头
Ф20
钻孔
0
手动
06
T06
45端面车刀°
20×20
平端面
0
手动
编制
审核
同意

12月 6日
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4.4编写程序数控加工程序
车削轴右端
O0001
N10 M03 S500 T0101;
N15 G00 X52 Z2;
N16 M08;
N20 G71 U2.0 R1.5;
N25 G71 P30 Q70 U0.3 W0.1 F0.25; 循环粗车右端外圆
N30 G00 X14;
N35 G01 Z0 F0.3;
N40 X20 Z-3;
N45 Z-23.92;
N50 X29.99;
N55 Z-61;
N60 G02 X48 Z-70 R9;
N65 G01 X48 Z-88;
N70 G01 X50;
N75 G00 X80;
N80 Z100;
N85 M03 S1200 T0101;
N90 G00 X52 Z2;
N95 G70 P30 Q70 F0.15; 精车右端外圆
N100 G00 X80;
N105 Z100;
N110 M05 M00;
N115 M03 S450 T0202;
N120 G00 X34 Z-39.96;
N125 G75 R0.1;
N130 G75 X19.96 Z-48 P500 Q3500 F0.2; 切槽
N135 G00 X100;
N140 Z100;
N145 M03 S650 T0303;
N150 G00 X22 Z-2;
N155 G92 X19.4 Z-16 F2.0; 车螺纹
N160 X18.8;
N165 X18.3;
N170 X17.8;
N175 X17.5;
N180 X17.4;
N185 G00 X100;
N190 Z100;
N191 M09;
N195 M05;
N200 M30;
%
车削轴左端
O0002
N05 M03 S450 T0101;
N06 M08;
N10 G00 X52 Z2;
N15 G71 U2.0 R1.5;
N20 G71 P25 Q61 U0.4 W0.1 F0.3; 粗车左端外圆
N25 G00 X27.05;
N30 G01 Z0 F0.3;
N35 X29.05 Z-1;
N40 Z-15;
N45 X35 Z-40;
N50 Z-45;
N55 X46;
N60 X48 Z-46;
N61 X52
N65 G00 X80;
N70 Z100;
N75 M05;
N80 M00;
N85 M03 S1200 T0101;
N90 G00 X50 Z2;
N95 G70 P25 Q61 F0.2; 精车左端外圆
N100 G00 X80;
N105 Z100;
N110 S450 T0202;
N115 G00 X33 Z-15;
N120 G75 R0.1;
N125 G75 X27.05 Z-15 P500 Q1000 R0 F0.2; 切槽
N130 G00 X100;
N135 Z100;
N136 M09;
N140 M05;
N145 M30;
%
编写内孔程序
O0003
N05 M03 S500 T0404;
N06 M08;
N10 NG00 X22 Z2;
N15 G71 U2.0 R1.5;
N20 G71 P25 Q40 U-0.2 W0.1 F0.2; 粗镗内孔
N25 G00 X24;
N30 G01 Z0 F0.2;
N35 X30.04 Z-25;
N40 Z-42;
N45 G00 Z100;
N50 X100;
N55 M05;
N60 M00;
N65 M03 S1100;
N70 G00 X22 Z2;
N75 G70 P25 Q40 F0.1; 精镗内孔
N76 M09;
N80 G00 Z100;
N85 X100;
N90 M05;
N95 M30;
%

5 零件加工及结果分析

5.1对刀
加工中,通常我们全部采取试切法对刀。
首先对Z轴，当刀走到以下图时，进入“offset setting” →坐标系，输入Z0.按测量，Z轴就对好了（图5-1）。

图5-1

再对X轴，当刀走到以下图时，主轴停，用卡尺测
量d, 进入“offset setting” →坐标系,输入侧得值，X轴也就对好了（图5-2）。

图5-2

5.2加工零件
首先为了确保程序毫无差错，通常全部先用已经输入程序，试运行，即使程序有错也不会浪费毛坯件，也便于立即修改程序。这么确定全部程序路线、加工工艺全部正确无误后，便可对零件进行机械加工。点击控制面板上“PROG” →输入要加工程序名称→ “自动”→“循环开启”→“开冷却液”完成一系列操作后，数控机床对工件进行自动加工了（仿真图5-3）。

图5-3

5.3零件加工结果
零件在加工好后，使用游标卡尺和R规进行测量，测量结果显示各项尺寸全部在公差范围之内，均合格，不过部分尺寸在公差中偏高或偏低，表面质量也不是很好。
5.4原因分析
零件轮廓粗糙度显著达不到要求，其原因关键有：刀具选择、切削用量确实定、下刀点选择等。刀具选择，关键表现在加工零件时选择刀具比较小，使零件粗糙度没有达成要求。切削用量，关键表现在加工圆弧时，有过切和超程现象。下刀点，关键表现在加工槽时，下刀点选择没有考虑到零件实际轮廓。
另外，在加工时要求机床主轴含有一定回转运动精度。即加工过程中主轴回转中心相对刀具或工件精度，当主轴回转时，实际回转轴线其位置总是在变动，也就是说，存在着回转误差主轴回转误差可分为三种形式：轴向窜动、径向圆跳动角度摆角、主轴回转误差对加工精度影响，切削加工过程中机床主轴回转误差使得刀具和工件间相对位置不停改变，影响着成形运动正确性，在工件上引发加工误差。
5.5处理方法
依据零件加工质量结果和原因分析，提出处理方法。一是刀具选择，应尽可能选较大刀具，以提升轮廓粗糙度。二是进给量确实定，应在圆弧和拐角处降低进给量，以免造成过切和超程。三是下刀点选择，应尽可能避免和以加工表面形成干涉。四是加工余量确实定，X、Z轴加工余量应该合理。

总结：此次毕业设计，是理论和实践结合一次应用。经过此次毕业设计让我巩固了大学三年学习课程，机械设计、机械制图、数控编程、等课程。还愈加深入学习编程技巧，操作机床实践能力，并为以后工作打下坚实基础。本设计依据我院实际情况设计而定。因学生水平有限，加之时间仓促，设计中不足之处和错误，恳请老师和教授批评指正。
值此论文完成之际，向我指导老师致以深深敬意和谢意。同时我还要感谢王老师对我悉心指导和数次给方向性提议，并感谢同学给了我支持和激励。
致谢
在此次论文设计过程中，王鸿波老师对该论文从选题，构思到最终定稿各个步骤给细心指导和教导,使我得以最终完成毕业论文设计。在此感谢老师在我学习中指导和督促，同时感谢她谅解和包容。在学习中,老师严谨治学态度、丰富渊博知识、敏锐学术思维、精益求精工作态度和侮人不倦师者风范是我终生学习标兵，导师们高深精湛造诣和严谨求实治学精神，将永远激励着我。这三年中还得到众多老师关心支持和帮助。在此，谨向老师们致以衷心感谢和高尚敬意！
谢谢我父母，没有她们辛勤付出也就没有我今天，在这一刻，将最高尚敬意献给你们！
本文参考了大量文件资料，在此，向各学术界前辈们致敬。
最终，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅，评议和参与本人论文答辩各位老师表示感谢。

参考文件：
[1]．袁锋．数控车床培训教程.［M］--北京：机械工业出版社．．
[2]．陈洪涛.数控加工工艺和编程.［M］--北京：高等教育出版社。.9
[3]．王定勇.数控车削编程和加工.［M］--北京：国防教育出版社。.2
[4]．薛彦成.公差配合和技术测量.［M］-- 机械工业出版社。.
[5]．罗学科.数控机床编程和操作实例.［M］--北京：化学工业出版社。
[6]．焦小明.机械加工技术.［M］—北京：机械工业出版社。.7
[7]．玄炳唐、宋业钧.数控设备选择指导手册.机械工业出版社.