资源描述
讲 解 说 明
1 引言
柜体结构是低压开关柜组合基础，所以柜体制造工艺就成了基础基础。作为柜体它既要满足各电器单元组合功效条件（如型式统一，组合标准，功效分配等），还要满足柜体固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整轻易等）。因为柜体结构要求不一，和制造单位加工手段不一，它们制造工艺就不能强求完全一致。但制造中也存在带普遍意义较关键工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简明介绍。
2 柜体结构和工艺特点
对于柜体结构及其工艺大致能够从：结构形式、连接方法、构件取材等方面加以区分。
2．1 从结构形式上分
（1）固定式：能满足各电器元件可靠地固定于柜体中确定位置。柜体外形通常为立方体，如屏式、箱式等，也有棱台体如台式等。这种柜有单列，也有排列。为了确保柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方法，通常是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体，或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。组成柜体各棱边零件长度必需正确（公差取负值），才能确保各方面几何尺寸，从而确保整体外形要求。对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。在排列安装中，地基平整是先决条件，但干整度和柜体本身全部有一定误差，在排列中要尽可能抵消横向差值，而不要造成差值积累，因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命。故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可估计条件下，也可采取由中间向两侧扩排方法，使积累差值均布。为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差全部取负值。柜体各个构件结合体完成以后，视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。对定型或批量较大柜体制造时应充足考虑用工装夹具，以确保结构正确统一，夹具基准面以取底面为妥，夹具中各定位块部署以工作取出方便为准，对于柜体外门等因易受运输和安装等影响，通常在安装时进行统一调整。
（2）抽出式：抽出式是由固定柜体和装有开关等关键电器元件可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可靠，而且相同类型和规格抽屉能可靠交换，抽出式中柜体部分加工方法基础和固定式中柜体相同。但因为交换要求，柜体精度必需提升，结构相关部分要有足够调整量，至于可移装置部分，要既能移换，又要可靠地承装关键元件，所以要有较高机械强度和较高精度，其相关部分还要有足够调整量。
制造抽屉式低压柜工艺特点是：（1）固定和可移两部分要有统一参考基准；（2）相关部分必需调整到最好位置，调整时应用专用标准工装，包含标准柜体和标准抽屉；（3）关键尺寸误差不能超差；（4）相同类型和规格抽屉交换性要可靠。
2．2 从连接方法上分
（1）焊接式：它优点是加工方便、坚固可靠；缺点是误差大、易变形、难调整、欠美观，而且工件通常不能预镀。另外，对焊接夹含有一定要求：①刚性好、不会受工件变形影响；②外形尺寸略大于工件名义尺寸，可抵消焊后收缩影响；③平整、简易、方便操作，尽可能降低可转动机构，避免卡损；④为预防焊蚀和易于检修调整，要选择好工件支持，支持还要加置防焊蚀垫件。
工件焊后变形现象是焊接时因为焊接处受热分子膨胀，挤压产生微观位移，冷却后不能复位而产生应力所致。为了克服变形影响，必需考虑整形工艺。整形方法通常有：①经过试验估计工件变形范围，在焊接前强迫工件向反方向变形，以期焊后达成预定尺寸；②焊后用过正方法矫正；③击、压焊接后相对收缩部分，而得到应力子衡；④加热焊接后相对松凸部分，达成和焊接处一样收缩目标；⑤必需时对构件进行整体热处理。另外，焊接点选择、焊缝走向、焊接次序、点焊定位对焊后变形现象全部有一定影响，如处理适当可降低变形，但这要视具体情况而定。
（2）紧固件连接：它优点是适于工件预镀，易改变调整，易美化处理，零部件可标准化设计，并可预生产库存，构架外形尺寸误差小。缺点是不如焊接坚固，要求零部件精度高，加工成本相对上升。紧固件通常全部为标准件，其种类关键有常规螺钉、螺母和铆钉、拉铆钉，和预紧而可微调卡箍螺母和预紧拉固螺母，还有自攻螺钉等。也有专用紧固螺钉（如国外引进低压柜大多用专用紧固螺钉）。
工艺特点：以夹具定形，工装定位，并视需要配以压力垫圈；铆接通常要配钻，且预镀件要预防镀层被破坏；对于用精密加工中心或专用设备加工构件，如各连接孔径和紧固件直径能保持微量间隙时，则能够不用夹具进行装合，一次成形；对导向及定位件紧固，应以专用量具先定位再以标准工装检测。
（3）焊接和紧固混合连接：它能够集中上面两种方法优点，通常在柜体连接处采取电焊，可变或可调部分则以紧固件连接。较大柜体因焊接后镀覆有困难，表面多以涂漆处理，户外柜体如以预镀材料为构件而又必需焊接时，则焊接部分可用热喷镀金属来处理。
2．3 从构件取材分
（1）型材：型材有角钢槽钢也有特型钢管、特型槽钢。角钢槽钢构件多以焊接形式连接，加工中对连接端必需吻合而少间隙，不然将影响焊缝而增大变形量；对特型钢管构件连接则既可采取焊接形式，也能够紧固件连接，通常在连接部分要配以专用联接件，联接件必需坚固正确，不然将影响柜体外形。选择统一特型钢管在统一面上布以统一间距（模数）孔，配以统一通用联结件，按统一模数组合成柜体，便于柜体设计，便于备制构件和生产准备，但加工孔量多而用少，而且空间利用受一定限制。
这种柜体制造工艺特点是：要确保构件和联结件通用性及其精度。柜基础结构往往由封板得以加强。这种柜构件除特型钢管外还以钢板制成C形槽钢或带筋矩形管来替换，C形槽钢宜于镀覆，带筋矩形管因酸洗后酸液难除，镀覆后易翻锈，要酌情选择。
（2）板材构件（不指上述c形槽钢及带筋矩形管）则完全能够按需要定形，无预设成型条件限制。这类结构设计工作量大，定型后变异少，结构关键处多用焊接，变异处或需调处多以紧固件连接（如低压控制箱和控制台等）。
因为板材结构多用焊接、一次成形，需克服板面因焊接而收缩或相对隆起影响，故焊接点要间距均匀，焊缝要平整，焊后要整形，棱边要直，两侧中间部分不得凸出于前后棱边，若中间有隔板时，应在处理好两侧后再焊。
台式控制柜最宜板材作构件，当多台排列时，台面应在整体排列后再统一调整定位。
3 结束语
从以上分析可知，柜体结构多种选择，既要按开关设备功效需要来决定，又要以工艺条件作取舍，而工艺水平高低直接影响到柜体结构设计和材料选择。
高、低压成套开关设备框架制造工艺
本工艺依据GB7251-1997、GB/T15139-94、GB4208并结合我厂实际制订。
1. 划线：
1.1划线前必需看清楚图纸及其技术要求及工艺要求，并对照零件形状、位置，考虑对下道或下几道工序所需加工或非加工部位和中心线关。从而决定所划零件基准面或基准线（及零件基准面上轮廓线）。
1.2本工序应切实掌握通常划线工具使用方法及其技术性能。
1.3划线操作时要细致，应做到所划尺寸线，位置正确，线条清楚，凡从钢尺上截取尺寸时，应反复查对确定无误后，才能画在零件上。
1.4所使用划线工具，在调准好尺寸后，应依次摆放整齐，预防碰撞改变尺寸，造成下工序产生废品。工具使用完后，应擦洁净，保持清洁。
1.5划线时，如出现因为零件形状和尺寸偏差而造成局部加工余量不够时，应经过划线调整，并尽可能使加工表面均匀。
1.6划线时必需检验图纸关键尺寸及各部加工余量。
1.7划线要领：应先划基准线→水平线→垂直线→斜线→圆线→曲线。
1.8划线完成后，应按图纸校验各尺寸线及几何位置是否正确，才能进行下道工序。
1.9经划线部件，不许可在加工表面上有磕碰划伤现象。
1.10划针：是划线关键工具。划针尖端尖锐程度，直接影响划线正确度。所以针尖必需常常保持锋利。
2. 板料加工
2.1板料类零件加工关键指：仪表板、操作板、门板、侧护板等。
2.2常见工艺加工过程为：领板→下料→划线→开孔→弯形→焊接→校平→除油→酸洗除锈→磷化→表面覆盖。
2.3下料：板料下料全部是根据划线尺寸在剪板机上进行。
2.4冲孔：利用专用冲孔模在冲床上加工。如无冲孔模具可手工在台钻或摇臂钻床上钻孔。对于圆孔能够采取划钻加工；对于方孔可用φ3～φ5钻头按方孔边缘钻孔，然后等离子切割机去掉多出部分，再用磨光机沿方孔边缘磨到位；亦可用仿形冲床开孔。
2.5弯形：在折弯机上进行，弯形加工前，必需检验板料有没有麻点、裂纹、毛刺等缺点，尺寸是否正确。凹凸模应固定好，并使间隙均匀一致，模具内氧化皮等杂质应立即清理洁净。并注意模具润滑。以提升模具寿命和制件质量。
3. 角钢类零件制造：
角钢类零件关键是电气控制箱、屏、柜、台骨架，其加工工艺过程为：下料→切缺→冲孔→校直。
3.1下料：根据图纸尺寸可在万能冲床和多功效切割机上下料，也可手工下料；
3.2切缺：通常见等离子切割机上切除，在不变形情况下可使用气割。也可使用手工锯缺。
3.3冲孔：冲孔用冲模在冲床上加工，也可在台钻、摇臂钻床上加工孔。
3.4校直：在校直设备或平台上，人工进行。
4. 焊装：
当零、部件全部加工完成后，就需要将这些零部件组装焊接成形体骨架，最终成箱、屏、柜。为确保焊后尺寸正确，不变形，在焊接过程中还要配置一定焊装夹具。点焊固定外形，检验、校正，尺寸符合要求时，焊接牢靠，然后自检，自检合格请检验员检验合格后交下一道工序。
5. 注意事项
5.1高低压开关柜上各金属构件，标准上全部按负公差值下料。
5.2高低压开关柜上角钢一律经过除、校直；冲孔后角钢应该去毛刺，并再一次作校直处理。
5.3开关柜上板料划线，假如设计人员提供排料图，应严格参考排料图下料，假如未供排料图，应精打细算，尽力做到合理下料。
5.4开关柜上板料：开方孔后，一律要求打磨平整，决不许可出现锯齿状。公差不得超出+2mm，若大于2mm以上，按次品处理，开圆孔、长孔由制作划线人员按尺寸在板料上用圆计划圆然后交钻床工钻孔，直径 20mm以上大圆孔偏差不得超出1.5mm，直径20mm以下，偏差不得超出1mm；超出以上要求，按次品或废品处理，假如划线人员不在板料上规圆，凡超出许可偏差值，责任将由划线人员负担。
5.5在靠模上焊接金属构架时，一律严禁用锤敲打。
开关柜门开启角不得小于90°，开门时不能使电器受到冲击，门轴转动要灵活，焊接时要注意应留合适间隙，避免和柜面相擦，损坏漆面。门四面间隙应匀称合适，一律不得超出3mm，超出3mm按次品处理，门关闭后，应和柜面形成一整体平面，而且无反弹现象。
5.6制造开关柜钢板、角钢下料，除特殊情况外，一律不得用氧焊吹割，焊接后面板要求磨平。
5.7开关柜上仪表，元器件安装，开孔尺寸，应该认真查对，必需时，应按实物尺寸划线，以免安装时，造成大量返工。
5.8开关柜制造中，要尽最大努力确保表面钢材平整，而且对平面中比较显著缺点修整，确保下一道工序喷涂质量。
高、低压成套开关设备板材折弯工艺
1 适用范围
本文适用我厂生产高、低压成套开关设备和母线桥架厚度小于12mm板料折弯加工应遵照基础标准。
2 引用标准
JB/T 6753.1-1993 电工设备设备构件公差，钣金件和结构通常公差及其选择规则
JB/T 6753.3-1993 电工设备设备构件公差，金属冷冲压件通常公差
3 名词术语
折弯角度 折弯机折弯后，弯曲形状零件相邻两个边
之间夹角，图1中α。
折弯短边 折弯机折弯后，零件相邻两个边中最短一
条边，图1中L。
4 设备和工具 图1
液压折弯机；数控液压折弯机；卷尺、塞尺、角度尺、游标卡尺、千分尺等
5 工艺过程
5.1 加工前准备
5.1.1依据生产任务，熟悉零件图，了解零件折弯角度、折弯高度、折弯长度，分析零件折弯方法、次序。
5.1.2 调整折弯机
5.1.2.1 调整折弯角度 利用下行程调整装置，顺（或逆）时针方向转动刻度套，滑块下行程停止位置就上升（或降低），所以折弯角度就增大（或缩小）。
5.1.2.2 上行程长度调整 利用行程开关实现行程长度调整。调大行程时，松开滑块右端手柄使撞块下降一段距离后，再锁紧手柄。调小行程时，松开手柄将撞块上升一段距离，再锁紧手柄。 图2
5.1.2.3 折弯机压力调整 折弯机压力，可随工件所需折弯压力大小无级调整。
上下模接触后，转动溢流阀手柄就可改变折弯压力大小，当达成要求值，锁紧手柄。
折弯机压力大小可从压力表上指示出来。通常溢流阀工作压力调定为250Kg/cm2。
5.1.2.4 选择上模刀口，调整下模刀槽。
a) 依据零件图纸标注圆角半径及长度、弯曲形状选择上模刀口并固定在上刀架上。
b) 依据零件材料厚度选择下模刀槽（通常下模刀模宽度为材料厚度8倍）。翻转下模刀槽，适用刀槽面朝上，把下模刀口放在下模垫铁上，起动折弯机使上模刀口缓慢地下降进入下模刀槽中，调整下模前后位置，利用调整螺调整下模刀槽在下模垫铁上位置至适宜为止。
5.1.2.5 调整定位尺寸
调整定位尺寸即调整后挡料架位置。方法以下：转动手柄，可使支承板前后移动，同时也可合适调整挡料杆伸出长度，使零件折弯尺寸符合图纸要求。
5.2 折弯成形
5.2.1 以一块材料进行试弯，检验成形零件外形尺寸、直线度、折弯角度是否符合图纸要求。不然应重新调整定位尺寸及上下刀口间隙，直至符合要求为止。
5.2.1 折弯次序依据零件形状来确定。通常有以下四种经典折弯次序：
5.2.3注意事项
a)当零件需要折弯时，其折弯高度＜80mm。如超出80mm则需要换刀口，或调整折弯次序，增加整形工序。
b)折弯成形后零件堆放整齐，预防因码放不妥引发变形。
c)成形零件应做好标识写明产品零件名称图号，方便下一道工序按图验收。
6 工艺要求
6.1 精度等级
6.1.1 折弯后短边未注公差尺寸分为A、B、C三级。
6.1.2 折弯后角度粒度等级分为A、B、C三级。
6.1.3 折弯后折弯线直线度及组成角两边平面度分为A、B两级。
6.2 折弯后短边未注公差按表1要求
6.3 折弯后角度公差按表2要求
6.4 折弯角直线度、公差及折弯角两边平面度公差按表3要求。
折弯后短边未注公差尺寸 表1
料厚
≤3
＞3～6
＞6～12
尺寸分段
A
B
C
A
B
C
A
B
C
～6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
＞6～30
0.2
0.4
1.0
0.8
1.0
1.6
-
1.0
1.6
＞30～120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
＞120～400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.4
4.0
-
2.4
4.0
＞400～1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
＞1000～
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
＞～4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
折弯后角度公差 表2
公差等级
弯曲角度
A
B
C
≤90°
±1°00′
±1°30′
±2°00′
＞90°
±1°00′
±2°00′
±3°00′
折弯角直线度、公差及折弯角两边平面度公差 表3
料厚
≤3
＞3～6
＞6～12
尺寸分段
A
B
A
B
A
B
≤120
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.8
＞120～400
0.3
0.5
0.8
1.0
1.0
1.8
＞400～1000
0.5
0.9
1.2
1.5
1.8
2.5
＞1000～
0.6
1.2
1.6
2.0
2.4
3.0
＞～4000
0.9
1.6
2.4
2.8
3.0
3.6
7.质量检验
7.1 零件表面应平整，无锈蚀残缺，折弯角处无裂纹。
7.2 零件折弯后短边尺寸应符合图纸要求，无特殊要求，按本守则表1 B级精度检验。
7.3 零件折弯后棱角公差应符合图纸要求，无特殊要求，按本守则表2 B级精度检验。
7.4 零件折弯角弯折线直线度公差应符合图纸要求，无特殊要求，则按本守则表3 B级精度检验。
7.5 折弯角两边平面度公差应符合图纸要求，无特殊要求，按本守则表3 B级精度检验。
7.6 测量方法
7.6.1 零件表面情况采取目测。
7.6.2 零件折弯后短边线性尺寸测量边到另一个边平行距离。图3 a所表示，测量点不得
少于2点。
图3 图4
7.6.3 零件折弯后棱角应用万能角度尺测量，测量点不得少于三点，取其最大误差作为该被测零件角度误差。
7.6.4 零件弯折线直线度测量 将零件立放在检验平台上，用厚薄规测量，图4所表示，测量点不得少于两点，其最大误差值为该零件弯折线直线度误差。
7.6.5 折弯角两边平面度测量 将零件垂直支承在平板上，一边平面朝上，并调整被测表面，使其和平板等高。用带指示器测量架测量在这一平面内不一样位置点，统计读数。用指示器最大和最小读数差值近似地作为折弯角边平面度误差，见图5。
8 安全保护及注意事项
8.1 折弯前应确保板料平整。
8.2 折弯机由专员操作，非操作人员严禁操作。
8.3 换上下模刀口时应严禁操作(严禁脚踏在开关上)。
8.4 每三个月检验液压折弯机各关键部件磨损情况。发觉不正常时，应立即停机检验，并汇报相关部门处理。
8.5 天天工作完成应将设备擦洗洁净，并加入润滑油。
图5
8.6 液压折弯机壳体应可靠接地。
高、低压成套开关设备冲压工艺
1. 专题内容和适用范围
本文要求了薄板类材料及部分型材在压力机械（以下简称冲床）上加工标准。适用我企业生产高、低压成套开关设备零部件在冲床上加工。
2. 引用标准
JB/T 6753.3-1993 电工设备设备构件公差 金属冷冲压通常公差
JB/Z 271-1986 冲裁间隙
JB 4129-1985 冲压件毛刺高度
JB 4378-1987 金属冷冲压件 结构要素
JB 4379-1987 金属冷冲压件 公差
JB 4380-1987 金属冷冲压件 通用技术条件
3. 名词术语
3.1 钣 金 件： 电工设备设备构体中，采取金属板类材料，通用冷作及冲压加工制作称为钣金件。如门、侧板、梁、支架安装板等。
3.2 通常公差： 在经典常规工艺条件下，即可确保尺寸公差和形位公差等为通常公差。这类公差通常在图样上不单独注出。
3.3 平冲压件： 经平面冲裁工序加工而成平面形冲压件。
3.4 成形冲压件:经弯曲、拉深或其它成形工序加工而成冲压件。
3.5 孔 间 距： 同一零件上任意两组孔中心间距离。
4. 设备和工具
数控冲床及专用工具；16～160T一般冲床；冲床专用工具及量器具。
钢板＜12mm； 角钢5#及5#以下； 槽钢14#及14#以下；铜母线、铝母线等
5. 工艺过程
5.1 冲压前准备
5.1.1 接收任务、熟悉零件图纸、了解零件所需板料材质、规格及外形尺寸、数量。
5.1.2 按图纸要求领取符合要求材料、或领取剪板机已下料。
5.1.3 机床准备：检验机床是否正常运行；检验传动系统、润滑系统，并加油。
5.1.4 依据零件图纸要求选择模具、并安装调试。
5.1.5 数控冲床操作人员进行编程，并向数控冲床输入指令。
5. 冲压加工
5.2.1 先试加工一件，进行首检。验证其加工精度是否符合图纸技术要求。
5.2.2 首件检验合格基础上继续进行冲压加工。在加工过程中，须常常抽检其加工零件是否符合图纸技术要求。最终一件也须在自检后送给检验员进行终检。部分小工件能够随模进库。
5.2.3 冲压加工后产生废料在加工完成后或一班次完成后必需清理完成。不能影响车间整齐，冲床在下班前必需打扫清理。
6. 工艺要求
6.1 精度等级
平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距及成形冲压弯曲长度、拉深直径、卷圆直径等线性尺寸和弯曲角度通常公差均为A、B、C三级。依据加工件不一样要求，可分则选择，或混合选择。
6.2 通常公差
线性尺寸通常公差 表1
料 厚
尺寸分段
≤3
＞3～6
＞6～12
A
B
C
A
B
C
A
B
C
～6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
＞6～30
0.2
0.4
1.0
0.6
1.0
1.6
-
1.0
1.6
＞30～120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
＞120～400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.4
4.0
-
2.4
4.0
＞400～1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
＞1000～
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
＞～4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
6.2.1 线性尺寸通常公差见表1。取值方法及其极限偏差值可按双向对称偏差取值，也可按单向偏差取值。如公差数值0.2，极限偏差可取±0.1、-0.2、+0.2，通常孔距、边距尺寸极限偏差可取±公差数值/2。
6.2.2 角度通常公差
6.2.2.1 弯曲角度通常公差见表2
6.2.2.2 冲裁件角度通常公差见表3。
6.2.3 弯曲件弯折线直线度通常公差见表4。
6.3 毛刺高度。毛刺高度小于料厚10%～15%。
弯曲角度通常公差 表2
公差等级
A
B
C
≤90°
1°00′
1°30′
2°00′
＞90°
1°00′
2°00′
3°00′
冲裁件角度通常公差 表3
短边长度
(mm)
公差等级
A
B
C
～30
±0°30′
±0°50′
±2°
＞30～120
±0°20′
±0°25′
±1°
＞120～400
±0°10′
±0°15′
±0°30′
＞400～1000
±0°05′
±0°10′
±0°20′
弯曲件弯折线直线度通常公差 表4
料 厚
弯折线长度
≤3
＞3～6
＞6～12
A
B
A
B
A
B
～120
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.8
＞120～400
0.3
0.5
0.8
1.0
1.0
1.6
＞400～1000
0.5
0.9
1.2
1.5
1.8
2.5
＞1000～
0.6
1.2
1.6
2.0
2.4
3.0
＞～4000
0.9
1.6
2.4
2.8
3.0
3.6
7 .质量检验
7.1 平冲压件表面应平整、无严重锈蚀、残缺。
7.2 平冲压件辗纹（拉丝）方向要符合下一道工序加工要求。
7.3 平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距、拉深直径等线性尺寸应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表1中C级精度等级检验。
7.4 平冲压件冲裁角度应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表3中C级精度检验。
7.5 成形冲压件弯曲角度应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表2中C精度检验。
7.6 成形冲压件弯折线直线度应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表4中B级精度检验。
7.7 测量方法
7.7.1 0～300mm线性尺寸通常公差可用0.02级游标卡尺检验；
＞300～1000线性尺寸通常公差可用0.05级游标卡尺检验；
＞1000～4000线性尺寸通常公差可用厘米分断2级卷尺检验。
7.7.2 冲裁件角度、弯曲角度可用0～360°万能角度尺检验。
7.7.3 成形冲压件、弯折线直线度通常采取工件立放在平台上，用厚薄规测量其缝隙，测量点不得少于二点，其最大误差值为弯折线直线度误差。
8. 安全及注意事项
8.1 冲床动转之前，必需检验冲床运转正常、模具完好。
8.2 模具在安装时必需细心谨慎。
8.3 在冲压加工时，严禁手接触模具加工区，手和脚配合应自如，严禁脚长时间踩在踏板上。
8.4 操作时必需严格实施冲床（数控冲床）安全操作规程。
8.5 工作完成后，应关闭电动机、切断电源，然后擦洗机床，并涂上防锈油。
8.6 操作时应穿戴防护用具。
高、低压成套开关设备骨架组装(焊接)工艺守则
1. 适用范围
本文适用我厂生产高、低压成套开关设备部件、组件及骨架总体搭架焊接加工、组装结构、设备构件加工。
2. 引用标准
JB/T 6753.1-1993 电工设备设备构件公差，钣金件和结构通常公差及其选择规则
JB/T 6753.4-1993 电工设备设备构件公差，焊接结构通常公差
JB/T 6755.5-1993 电工设备设备构件公差，组装结构通常公差
3. 设备和工具
交、直流弧焊机、气体保护焊机、氧气、乙炔、焊具、焊夹具、电焊钳、焊条及手锤、平尺、大角尺、扳手、罗丝刀等
4. 工艺过程
4.1 依据生产任务，熟悉零部件图、组装图、部件图及总装图，准备所需工夹具，按图取料并验收是否符合图纸要求。
4.2 按部件图、组件图焊接，焊接应在工夹具中进行。工夹具必需事先按图纸要求进行校正。将焊件在工夹具中固定牢靠后才能烧焊，焊好后组件及部件应在冷却后取出，并小心堆放整齐，以防变形。
4.3 焊好后部件或组件，须按图纸进行整形。
4.4 将零件及相关部件、组件放在左右框架夹具中，并在合适部位加以夹紧。如零件较长，则应在中间加以支撑及夹紧，以免焊后变形，夹好后应校正尺寸和角度后进行焊接。
4.5 前、后框或左右框在从框架夹具中焊成取出之前，应按图纸要求进行整形，如发觉有弯曲及不垂直情况，应在拉缩（收缩0较严重焊疤上用手锤轻轻敲排校直，但应注意预防焊疤产生裂纹，如产生裂纹，则需要重新进行烧焊。
4.6 将前、后框或左右框放在骨架焊接工夹具内和其它零件配合搭制成高、低压成套开关设备骨架，焊接前应在合适部位加以必需支撑和夹紧，并按图纸要求校正尺寸和角度，再进行焊接。
4.7 在工夹具中对骨架，按图纸进行校验，如不符合图纸要求，可按4.5项方法进行校正，直至符合要求为止。
4.8 将面板及封闭侧板放在台架上进行焊接。
4.9 利用夹具烧焊门铰链，确保门和台架不干涉，铰链转动灵活。
4.10去除焊接处焊药皮、氧化膜等外焊渣，如焊沟较大，影响装配和美观，应凿平、锉平以符合质量要求。
5.工艺要求
5.1 成批生产焊接式高、低压开关设备必需含有精度高、拆卸灵活、不易变形焊接夹具。
5.2 门角及弯边后各角焊接需用气焊，不得使用电弧焊焊接。
5.3 在焊接过程中，不得进行敲打矫正，以免产生裂缝。
5.4 为预防或减轻焊接变形，应先焊较薄焊缝（点）。对焊缝较长零部件应尽可能对称焊接（图1）或反向焊（图2）并应以最高速度进行焊接，每档焊缝长度以20～30mm为宜，中间隔开150～200mm左右。
5.5 不得出现未焊透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼夹渣等现象，焊后立即除焊渣。
5.6 一台焊机只能供用一只焊头。
5.7 通常公差
5.7.1 焊接式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表1。
5.7.2 组装式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表2。
5.7.3 结构垂直度通常公差分为A、B、C三级，公差数值见表3。
5.7.4 面板、侧板、门板等板类构件平面度通常公差，为任意每平方米3mm。
5.7.5 图纸如对尺寸许可偏差有具体要求，就按图纸具体要求实施。
焊接式结构公差等级及极限偏差 表1
公差等级
尺寸分段
A
B
高度
深度
宽度
高度
深度
宽度
～120
±0.8
0
-0.6
±1.5
0
-1.0
120～400
±1.2
0
-1.0
±2.5
0
-1.6
400～1000
±2.0
0
-1.6
±4.0
0
-2.4
1000～
±3.0
0
-2.4
±6.0
0
-4.0
～4000
±4.0
0
-4.0
±8.0
0
-7.0
组装式结构公差等级及极限偏差 表2
公差等级
尺寸分段
A
B
高度
深度
宽度
高度
深度
宽度
～120
±0.3
0
-0.4
±0.8
0
-0.6
120～400
±0.5
0
-0.6
±1.2
0
-1.0
400～1000
±0.8
0
-1.0
±2.0
0
-1.6
1000～
±1.2
0
-1.6
±3.0
0
-2.4
～4000
±2.0
0
-2.8
±4.0
0
-4.0
结构垂直度公差等级 表3
公差等级
尺寸分段
A
B
C
～120
1.2
2.0
3.0
120～400
2.0
3.0
5.0
400～1000
2.5
4.0
6.0
1000～
3.0
5.0
8.0
～4000
4.0
6.3
10.0
注：基础尺寸取短边尺寸
5.8 焊条直径及电流选择详见QC7.5-04-02《电焊工艺守则》5.3.2条
5.9 成形工夹具严禁装入超大零部件，严禁对夹具敲锤錾焊，严禁在夹具上引弧。
6.安全保护及注意事项
6.1 按电焊、气焊安全条例操作规程进行操作，遵守其注意事项。
6.2 随时注意产品角度及尺寸之正确性并立即进行校正。
高、低压成套开关设备母线加工和安装工艺
1. 适用范围
本工艺适适用于高、低压成套开关设备母线制造和装配。
2. 设备、工艺设备及材料
2.1 设备：砂轮机 平台 台钻 气钻 喷枪 折弯机 三工位折弯机
2.2 工艺装备：虎钳子、卷尺、划针、铅笔、扳手等
2.3 材料：母线 相序标志 热缩管
3. 母线制作
3.1 工艺步骤
校形—切断—搪锡（涂导电膏）—钻孔（冲孔）—划线—弯制—整形—表面处理—装配
3.2 母线规格应符合图样要求。
3.3 母线弯曲后，表面无裂痕和机械损伤。折弯处不许可产生裂纹及脱层现象，凸凹不平母线应进行校平。
3.4 母线接触面应加工平整。搭接面孔和孔要同心，母线经螺栓连接后用0.05㎜塞尺在接触面部分检验连接部分接触深度。
塞尺塞入接触面深度：50×5㎜以下母线不得超出4㎜；60×6㎜以上母线不得超出6㎜。
3.5 母线弯曲距离应符合下列要求
3.5.1 母线弯曲起点距母线接触面边缘应大于30㎜见图1：
图1
3.5.2 母线弯曲起点距母线固定边缘应大于25mm见图2：
图2
3.5.3 母线连接处距固定柱边缘应大于50mm见图3 图4
图4
图3
3.5.4 母线弯曲后不许可产生裂纹也不许可有高于1mm或宽于2mm皱。
4.工艺过程
4.1 下料
4.1.1 优异行样品下料，在满足下列许可值后，再正式进行，高压开关设备用母线端部用模具切角。
4.1.2 以材料宽度许可切面料斜度偏差按图5表1要求，以材料厚度许可切面斜度偏差按图6表2要求：
图5
表1
斜宽B
<40
＞40
＞65-120
允差C-B
0.8
1
1.2
图6
表2
厚度t
3～4
４～５
５～６
６～１０
许可s-t
0.７
1.0
１.5
2.5
4.2 校平校直
4.2.1钻(冲)孔除毛刺后，均应校平校直。
4.2.2 母线校平应用母线折弯机和平铁，顶样式将母线夹在中间校直。
4.2.3 校平校直后母线，应保持原规格尺寸，不应有凹凸不平现象。
4.3 剪料
用废铁（铜）线依据实际需要进行试弯，或用计算方法算出母线(展开)总长度，正确下料。
4.4 接触面搪锡
4.4.1 铜线接触面在经加工平整后，优异行擦净，所需搪锡部位进行酸洗，然后放入锡锅内稍停取出，用布轻轻在搪锡位进行擦试，使搪锡表面平整光洁，无锡堆积。
4.4.2 搪锡按TC·G03·75·12《铜母线（软线）搪锡工艺规程》进行。
4.5 弯制
4.5.1 母线弯制用母排折弯机弯制，按要求母线用母排折弯机调平放于平台上，依据试样母线展开尺寸进行划线、划线后再进行弯制。
4.5.2 折弯半径要求及许可公差。
母线宽面弯曲许可最小弯曲半径按表3要求：
表3
母线尺寸mm
最小弯曲半径
备注
50X5以上
2t
t为母线材料厚
60X5以上
2t
t为母线材料厚
母线窄面弯曲许可最小弯曲半径按表4要求：
表4
母线尺寸mm
最小弯曲半径
备注
50X5以下
1B
B为母线宽
60X5以下
1.5B
4.5.3 如母线同时有宽面和窄面弯曲时，应先作窄面弯曲后，再进行宽面弯曲。
4.5.4 90°麻花弯时，扭曲部分全长不应小于母线宽度B2.5倍见图７：
图７
4.5.5 母线反复弯折45°以下只许可一次，以确保表面无裂痕。
4.5.6 母线弯制尤其是侧弯时，必需选择要求胎具，以确保母线弯制后弯曲半径符合表5要求。
4.5.7 母线弯制后一样规格要求母线角度及尺寸应一致。
4.6 划线
在不用样板情况下，进行剪料、冲孔、钻孔、折弯时必需经过划线，如在母线折弯机上弯曲母线，只许对首件进行划线，划线用划针或红铅笔，并用钢板尺或样板在平台上进行。在弯折处不准使用划针划线以免折出裂口，一律使用铅笔。
4.7 孔加工
4.7.1 母线孔加工除用胎具外，还可采取钻床钻孔，孔位置要求其边缘至外缘弧切线不得小于30mm见图８：
4.7.2 母线孔加工通常均采取圆孔，如立母线很长用螺栓直接固定在瓷瓶上时，可采取长圆孔。
4.7.3 母线加工后，所产生毛刺应除去。
4.8 接触面加工
4.8.1 母线和母线、母线和端子等连接接触面，必需经过细致加工，确保良好接触。铜母线加工完后，进行酸洗局部镀锡或搪锡。
图8
4.8.2 接触面加工必需在孔加工去毛刺后进行。
4.8.3 孔加工接触面，一定要大于实际接触5—10mm见图９；
图９
4.9 热塑管加工
母线套热塑管后，要用喷枪加热，加热温度视热塑管能平整附在母线上为准，烘烤温度要均匀。
4.10 母线相序及安装要求。
4.10.1 从高低压开关设备面前位置看母线相序，其相序应符合表6要求（图样有特殊要求例外）。
表6
类别
垂直排列
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