年产3万吨再生铝熔铸生产线技术方案书.doc

****省****县****铝业有限公司

年产3万吨熔铸生产线

方 案 书

****省****县****铝业有限公司年产3万吨熔铸生产线方案书
目 录
一、总论 4
1.1项目背景及项目概况 4
1.1.1项目背景 4
1.1.2项目概况 7
1.2项目承担企业基本情况 8
1.2.1.主要产品能力及工艺及装备现状 8
1.2.2.国内外先进水平的比较 8
1.3项目建设必要性 11
二、发展规划、产业政策、行业准入和市场分析 12
2.1发展规划、产业政策、行业准入分析 12
2.2市场分析。 13
三、建设规模与产品方案 20
3.1建设规模 20
3.2产品方案 21
四、厂址选择及用地方案 22
4.1厂址现状及建设条件、用地方案 22
4.1.1、选址原则 22
4.1.2．项目选址 23
4.2．现有场地利用情况 23
4.3土地利用合理性分析 23
五、技术方案、设备方案和工程方案 23
5．1主要设备方案 23
5.2工程方案 24
5.2.1建筑设计 24
5.2.2 结构设计 24
5.3技术方案、生产工艺流程及装备水平 25
六、主要原材料供应、资源开发及综合利用分析 28
6.1主要原材料供应 28
6.2资源开发和利用方案 29
6.3资源节约措施 30
七、总图、运输与公用辅助工程 30
7.1总图布置 30
7.2场内外运输 30
7.3公用辅助工程 31
八、节能措施 31
8.1能耗状况和能耗指标分析 31
8.2节能措施和节能效果分析 32
8.2.1、管理措施 32
8.2.2、工艺节能 32
8.2.3设备节能 32
8.2.4暖通、动力节能 33
九、环境影响分析 33
9.1厂址环境条件和现状 33
9.2项目建设和生产对环境的影响 33
9.3环境保护措施方案 34
9.4环境保护投资 35
9.5环境影响评价 35
十、劳动安全卫生与消防 35
10.1危害因素与危害程度 35
10.2安全措施方案 36
10.3消防设施 37
十一、投资估算及资金筹措 37
11.1投资估算表 37
11.2资金筹措 40
11.3申请专项资金的主要原因和政策依据 40
十二、财务分析及评价结论 40
12.1财务评价依据 40
12.2财务评价的基础数据 40
12.3、销售收入估算 41
12.4总成本估算 41
12.5税金及三项基金 42
12.6财务评价 42
12.7财务评价指标 43
12.8不确定分析 44
12.9财务评价结论 46
12.10项目风险分析 46
十三、经济和社会影响分析 49
十四、项目进展情况 50
十五、结论与建议 50
15.1可行性研究结论 50
15.2问题与建议 50

广州易鑫蓄热工业炉有限公司 第27页 共27页
方案依据:
1）熔炼炉熔化原料为废铝原料，保温炉用于配置合金铝锭或者合金铝棒。
2）全厂车间配置4台15吨燃油熔铝炉（配蓄热式燃烧器）。
3）燃料为重油或者轮胎油。
4）熔炼车间占地面积为30米×60米
一、设备名称及数量：
1）3吨叉车 2台
2）5吨叉车 1台
3）5吨行车 1台
4）炉前操作工具 1批
5）15吨斜门拱顶方形炉（配蓄热式燃烧器） 4台
6）铝渣处理设备 1套
7）铝棒铸造机 （含液压平台） 1套
8）铝棒铸造模 X套
9）铸造操作工具 1批
10）铸造冷却系统 1套
11）铸造深井 1个
12）流槽 X米
13）过滤箱 1套
14）锯棒机 1台
15）20米长铸锭机 2套
16）自动叠锭机 2套
17）在线除气设备 1套
18）永磁搅拌器 1套
19）除尘系统 1套

二、熔铸车间设备价格：
1）3吨叉车（买方自备）
2）5吨叉车（买方自备）
3）5吨行车（买方自备）
4）炉前操作工具（买方自备）
5）15吨斜门拱顶方形炉（配蓄热式燃烧器） 40万元/台，4台共160万元。
6）铝渣处理设备8万元/套
7）铝棒铸造机6.5万元/套
8）铝棒铸造模6万元/套。
9）铸造操作工具1.8万元/套
10）铸造冷却系统（买方自备）
11）铸造深井（买方自备）
12）流槽0.1万元/米
13）过滤箱3000元/套。
14）锯棒机1.1万元/台
15）20米长铸锭机18万元/套，2套共36万元。
16）自动叠锭机14万元/套，2套共28万元。
17）在线除气设备15万/套
18）永磁搅拌器38万/套
19）除尘系统（买方自备）
合计：熔铸车间设备投资约伍佰万元左右。

三、价格条件：
1．设备的价格包括设计、制造、安装和调试的费用。
2．此价格不包括税收及运输费。
3．设备基础不包括在该价格内。

四、技术附件：
蓄热式熔铝炉及保温炉
熔铝炉适用于再生金属熔炼行业，是将金属废铝或铝合金炉料放在熔池中，用燃烧火焰将其熔化，去除杂质，并进一步调整合金成分，达到工艺要求的成分标准和温度要求的熔炼炉。保温炉是将铝或铝合金溶液升温、保温、排气，以达到工艺要求的有色冶金炉。炉型有倾动式、固定式、矩形和圆形选择。炉膛温度要求1100℃，熔池容量一般在5～50吨之间。
在再生铝行业中，有许多熔铝炉和保温炉，燃料采用重油、柴油或燃气，燃烧系统采用传统的双烧嘴系统，排烟温度很高，燃料燃烧不完全，炉子的热效率很低，能耗通常在90～120kg油/吨铝。多年来，炉子工作者为了提高熔铝炉的热效率，降低能耗做了大量的工作，部分熔铝炉采用换热器来回收烟气余热，预热助燃空气，降低排烟温度，但由于熔铝炉周期式的工作特点，以及换热器自身的局限，助燃空气温度只能预热到300℃左右，实现节能15％左右，节能效果不显著。即使这样，仍有35％以上的热量随烟气排放到大气中去，能源浪费现象极其严重。下图为传统的熔铝炉和保温炉，最终烟气排放温度均在500℃以上。

传统高耗能熔铝炉1 传统高耗能熔铝炉2

烟道安装有换热器的矩形熔炼炉 炉壁预热空气的圆形熔铝炉
采用蓄热式高温空气燃烧技术HTAC，改造熔铝炉及保温炉，不但可以克服常规熔铝炉的缺点，而且可以做到节能、环保、增产的经济效益和社会效益，项目的顺利实施对于国家节约能源、保护环境具有极其重要的意义。广州易鑫蓄热工业炉有限公司设计建造的矩形或圆形的各种规格（容量）的燃油（气）蓄热式高效节能熔铝炉和保温炉由炉体钢结构、炉衬、炉门、蓄热式燃烧系统及其自动控制系统等设备组成。
熔铝炉及保温炉炉体钢结构采用14#双槽钢做骨架，采用6mm以上的A3钢板做炉面，相互焊接后，形成一个密封效果好、散热损失少的刚性整体，作为熔铝炉的外围钢架结构。炉底采用14#工字钢及14#槽钢做框架，框架上封10mm以上的A3钢板。炉门形式为斜拉炉门，炉门框架用16#槽钢焊接成形，其框架固定在炉顶，适应大斜拉门的升降。
炉衬材料可以根据客户的经济实力，选择优质高铝耐火砖，或高强低水泥浇注料及优质绝热保温材料，作为炉衬材料，确保炉体表面温升≤60℃，节能效果好，使用寿命是传统熔铝炉的两倍。炉顶可以设计成平顶结构，也可以设计成拱顶结构。
以下的炉衬材料配置为两款典型的拱顶斜门方形炉耐火材料配置方案：
耐火材料配置方案一
耐火材料配置方案二
炉底：总厚685mm
230mm 80％Al2O3抗渗铝高铝砖
75mm 高密度防渗普通耐火浇注料
200mm 硅藻土保温砖
180mm 普通粘土砖或红砖
炉底：总厚680mm
300mm 不粘铝高强浇注料
200mm 硅藻土保温砖
180mm 普通粘土砖或红砖
铝液面以下炉墙：总厚500mm
230mm 80％Al2O3高铝砖
230mm 硅藻土保温砖
40mm 硅酸铝纤维板
铝液面以下炉墙：总厚500mm
230mm 不粘铝高强浇注料
230mm 漂珠保温砖
40mm 硅酸铝纤维板
铝液面以上炉墙：总厚500mm
230mm 优质粘土砖或三级高铝砖
230mm 硅藻土保温砖
40mm 硅酸铝纤维板
铝液面以上炉墙：总厚500mm
230mm 优质粘土砖或三级高铝砖
230mm 漂珠保温砖
40mm 硅酸铝纤维板
炉拱形顶：总厚530mm
230mm 65％Al2O3高铝砖
10mm 高铝水泥砂浆
40mm 硅酸铝纤维毡
250mm 膨胀珍珠岩
炉拱形顶：总厚520mm
230mm 优质低水泥耐火浇注料
100mm 轻质保温浇铸料
40mm 硅酸铝纤维毡
150mm 膨胀珍珠岩
炉门：总厚300mm
200mm 优质低水泥高强度耐火浇注料
100mm 硅酸铝纤维板
炉门：总厚300mm
200mm 优质低水泥高强度耐火浇注料
100mm 硅酸铝纤维板
炉鞍：总厚300mm
300mm 钢纤维增强浇注料
炉鞍：总厚300mm
300mm 钢纤维增强浇注料
烧嘴火口：总厚500mm
500mm 含锆低水泥耐火浇注料
烧嘴火口：总厚500mm
500mm 含锆低水泥耐火浇注料
炉门壳体由型钢与16mm厚A3钢板焊接而成牢固框架结构，内衬轻型耐火隔热材料，要求保温性能好、重量轻。炉门可以做成斜拉炉门或者垂直提升形式。炉门的升降机构可以采用电动装置，并加装平衡锤配重，通过钢丝绳联接，自动控制炉门升降。炉门与炉口的密封采用国内先进的弹簧式压紧机构或者轨道式自重压紧机构，和软边密封装置，具有使用使命长、密封效果好的特点，可有效防止炉内热量外溢。
蓄热式燃烧系统由蓄热烧嘴、燃料烧嘴、蓄热体、空气换向阀、燃料换向阀、燃料供应管道及油泵、助燃空气管道及鼓风机、烟气排放管道及引风机、压缩空气管道及空压机等设备组成。一对两个蓄热式燃烧器分布在窑炉两侧或者同侧，配合换向阀自动切换空气和烟气的流向，完成蓄热体的蓄热与放热的过程。确保铝熔化燃油单耗指标在40～60kg油/吨铝以内，节约燃料消耗高达30%～70%。蓄热燃烧技术已是目前国内外开始流行的一种革命性的全新燃烧技术。
蓄热式燃烧自动控制系统通过先进的PLC，自动实现燃烧过程的点火程序控制、火焰自动检测、脉冲燃烧控制、换向控制、温度控制、流量压力控制、烧成气氛控制等控制程序，一旦发现安全异常情况，运行软件会立即启动报警信号，提示操作人员处理。

蓄热式熔铝炉炉膛 蓄热式熔铝炉烧嘴

正在施工的蓄热式熔铝炉

正在运行的蓄热式熔铝炉

正在运行的蓄热式熔铝炉

正在运行的蓄热式熔铝炉

蓄热式熔铝炉燃烧火焰
广州易鑫蓄热工业炉有限公司开发设计的蓄热式熔铝炉及保温炉具备以下技术优势：
◆既适合新建熔铝炉及保温炉，也适合旧型熔铝炉及保温炉的蓄热式技术改造，可保留原炉基础及钢结构不动，在旧炉两侧或同侧增加蓄热式燃烧器，施工简单，技术先进成熟。
◆助燃空气预热温度高达1000℃左右，铝熔化燃油单耗指标在40～60kg油/吨铝以内，节能潜力巨大，节约燃料消耗高达30%～70%，这对于使用传统燃烧技术的熔铝炉来说几乎是不可能的，因此运行成本低廉。项目的顺利实施，仅节能收益就能在半年内收回项目投资。
◆全部烟气从蓄热体排出，烟气排放温度低于150℃，做到烟气余热的极限回收，余热回收率可达到80%～90%，因此无需辅助烟道，无需高烟囱排烟，降低了工程造价。
◆加热速度快，导致相同尺寸的熔铝炉，其产量可以提高20%左右。
◆通过组织贫氧燃烧，扩展了火焰燃烧区域，直到炉膛边界，使得炉内温度分布均匀，废铝料加热更加均匀，降低了局部高温以及富氧环境对废铝料的氧化作用，使金属铝的烧损率由2％～3％，降低至0.8％以下，极大地提高了客户的经济效益。
◆大大降低烟气中NOx的排放，远低于国家允许排放标准，确保浓度在100ppm以下。
◆适合轻油、重油、煤焦油、渣油、天然气、液化石油气、焦炉煤气、混合煤气等各种燃料，尤其是对重油、煤焦油、轮胎油等高粘度的燃料油，以及低热值的高炉煤气、发生炉煤气，本公司都有很好的应对方法，确保油（气）枪不出现结焦、堵塞、断火、不燃、爆鸣等现象，扩展了燃料的应用范围，使客户得到更大的经济实惠，而且蓄热体的使用寿命大于一年。
◆项目的自动化程度高，整个燃烧过程可以通过智能温控仪，或者采用灵活的PLC控制系统，实现全自动控制，包括自动点火、自动燃烧、自动换向（包括空气与烟气的换向、燃料的换向）、自动控温、自动调节炉膛压力、自动大/小火运行、自动火焰监测、系统自动检测、熄火自动保护、安全自动保护等。
◆项目投资不大，节能效益显著，项目投资回收期短，确保在半年内通过节能回收投资。
蓄热式熔铝炉及保温炉的成功案例有广州金邦有色合金有限公司、中铝佛山南海合金有限公司、广东亚洲铝业有限公司、广东大洋铝业金属制品有限公司、深圳华加日铝业有限公司、广东增城荣阳铝厂、广州捷士多铝业有限公司、中山金日铝业有限公司、****抚州兄弟铝业有限公司、****省丰城市宏成金属制品有限公司、****怡翔金属材料有限公司、****丰荣金属制品有限公司等等。
广州易鑫蓄热工业炉有限公司可根据客户提供的熔铝炉及保温炉参数，专业设计制造符合现场安装条件的蓄热式燃烧系统及其熔铝炉和保温炉。
4台熔铝炉及周边设备的平面规划（供参考）

炉前操作工具
1）精炼罐、管道、无缝管、氮气瓶（买方自备）、阀件；
2）扒渣工具，斗车（买方自备）。
氮气瓶内的氮气通过阀件、管道进入精炼罐，与其内的精炼剂混合再通过无缝管进入到炉内的铝液内，对铝液进行除氢、排杂质。

铝渣处理设备
1）炒灰炉（半自动机械化）
2）炒灰扒
3）振动筛
4）压机
5）滚筒式碎渣机
6）斗车（买方自备）
7）铲
炉内铝水经过打渣及精炼处理，产生的废渣内含夹杂有一定量的铝合金，铝渣处理设备是用来回收这些铝合金的。
炽热的废渣用斗车拉至炒灰炉的炒灰锅内，加入适量的煤粉后拌匀，产生高温使铝合金再一次熔化而降下至锅底，将上面的废渣扒掉，再进行第二次回收其内的铝合金。
废渣首先放进碎渣机内破碎成粉状，再将粉状废渣放入压机，使其内的铝合金颗粒被压成面积更大的块状，然后把压过的废渣再送入振动筛，将块状的铝合金分离出来。

铝棒铸造机
由卷扬机构、升降架、倾动机构、液压系统、电控系统、进水旋转接头组成。铸棒时，升降架通过钢丝绳牵引上升到上限位时完成铸造模的上下盘对接，当升降架下降至下限位时铝棒刚好铸造完毕。其主要技术参数如下：
1、卷扬机功率4kW，行程大于7米，采用高性能变频器调速，调速范围50～250毫米/分钟。上下行走可做点动或自动，数字显示上下行走速度，铸造长度，冷却水进水温度及铝液热顶温度，铸造到位前声音报警，空车上升到位前自动做安全停止。
2、采用单一卷筒四钢丝绳式，高水位时铸造机承受力最大为14吨。卷扬机带手动下降装置及弹簧辅助起动装置。卷扬机及液压系统的控制电器集中一电柜。
3) 铸造平台倾动度85-90°设计，可配合铸井液压升降，或钢丝绳传动升降使用。
4) 升降架由20#槽钢及钢板焊接而成。卷扬机四个主滑轮安装在升降架中。倾动座及倾动臂安装在升降架上。进水旋转接头及进水连接口均安装在倾动臂旁，旋转接头尺寸为4英寸。
5) 倾动机构由液压系统操作，由液压站、液压缸、翻转平台、管道及阀件等设备组成。液压油缸、泵为国产品，主要液压阀为台湾公司产品。液压站功率为2.2KW。
6) 安全控制项目：防飞车、停电应急手动下降、结束前报警、上升到位前自动停止。

铝棒铸造模
铸造模由上盘及下盘组成。上下盘之间通过4套连接螺丝连接，方便整体吊装。上盘由普通A3钢板及型钢焊接成水冷套，面板为20mm厚A3钢板，底板为12mm厚A3钢板，由铝合金加工而成的结晶器安装在水冷套上，结晶器内装石墨环及保温套管，水冷套的最上面安装保温性能良好的分流盘，铝液进入铸造模后由分流盘分流至各个结晶器。耐火材料全部为“中耐一号”预制件，不含耐火水泥。下盘由引锭头及引锭头座组成，引锭头为铸铁加工而成，引锭头座为10mm厚A3钢板焊接而成。铸造模工作时，引锭头将铝棒从结晶器内引出。装换模具快速方便，保养简单不用粘硅酸纸，易损件少，全部国产化。
Φ100棒，棒长6000mm，一次铸棒94支，12吨铝水一次铸完；
Φ120棒，棒长6000mm，一次铸棒64支，12吨铝水一次铸完。

铸造深井基础
铸造深井井壁由钢筋混凝土构成，进口尺寸2400mm*2400mm，深度8000mm。井口安装井边吊架及液压翻转平台。井的深度适用铸造6000mm以下铝棒。

冷却系统
1）冷热水池，容积200m3。冷水池标高最好比热水池高2～3m。
2）1台铸造水泵：Q＝200～240m3/h、H＝20m、P＝22kW
3）1台回水泵：Q＝200m3/h、H＝15m、P＝15kW
4）管网系统：指进出水管道若干，规格为6分镀锌管。

锯棒机
铸造好的铝棒在送出挤压以前，铝棒的棒头及棒尾由于铸造时结晶不好及端面不平，不宜用于挤压，所以必须将铝棒的棒头及棒尾锯掉。锯棒机是用于此项工作的机器。
锯棒机功率22kw/台。

铸锭机
1.1铝锭锭型资料：
A．锭型：5.5Kg-6.0 Kg /块。
1.2铝锭铸造机产量资料：
B．产能：6.5T/h左右。
1.3铝锭铸造机性能：
A．铝锭铸造机机身框架焊接钢构；
B．铝锭铸造机传动装置包括：电动机和减速机两部分；
C．铝锭铸造机流水线长度19米；
D. 脱模率约99.99%。
2.1铝合金锭生产线主要设备组成：
设备有铝锭铸造机流水线、自动循环冷却系统（设备坑内）、前（后）段输送流水线及自动叠锭码垛机，组成一套高效率的生产线。 各单项设备说明如下：
A．铝锭铸造机流水线：主机架、分配鼓、模具、精加工链条、精加工链轮、电磁调速电机、减速机、气缸、电磁阀、电气元器件及电气控制箱。
B．自动循环冷却系统： 水泵及附管（仅坑内）、水箱（甲方自制）、阀门。
C．前、后段输送流水线：主机架、链条、精加工链轮、电机、减速机、气缸、电磁阀、电气元器件及电气控制箱。
2.2设备运行原理与性能简介：
A．炉窑放铝液时，铝液经流槽、分配鼓注入铝锭模具，铝锭成型后经过自动冷却，脱模，进入收条叠锭后，自动码垛。
B．铝锭铸造机流水线速度可实现手动无级控制运行。
C．引进台湾最先进的改良技术，自动叠锭机利用先进的技术实现自动化收条、定位准确，自动叠锭码垛输送。
2.3设备运行流程：

放铝液前准备工作
注意：先开启铝锭铸造机流水线电磁调速电机；铝锭模具预热器加热（炉窑放铝液之前90分钟）；分配鼓加热（炉窑放铝液之前30分钟）；冷却水是否到位；然后试运行自动码垛数次。

炉窑放铝液

注意：放铝液速度缓慢。

铝液经流槽

注意：撤除分配鼓加热器。

分配鼓

注意：铝锭铸造机流水线电磁调速电机缓慢运行，速度缓慢控制到400～800转（建议）；根据铝液到流槽→分配鼓→模具内的三合一速度；需操作工熟练掌握控制。

浇注铝锭到模具内

注意：员工每时每刻关注铝锭铸造机流水线电磁调速电机的速度；因流槽铝液流入分配鼓的速度不断变化而变化，也就是铝锭模具速度不断变化而变化，这样就不会影响铝锭成品的质量。

浇注铝锭成品

注意：先进入榔头敲打（通过两只榔头敲打）；再开启前段输送流水线电动机运行。

铝锭脱模

注意：铝锭进入榔头敲打后脱落；脱落到前段输送流水线后，输送到自动码垛定位处。

自动码垛

注意：自动码垛机抓铝锭，自动码垛机在定位处时，按启动开关→上下气缸向下→左右气缸夹紧→上下气缸上升→前后变频器移载到后段输送流水线1号顶升器上（后段输送流水线分1号与2号顶升器）→放铝锭时，上下气缸向下→左右气缸松→上下气缸上升→前后变频器回位；再来第二；…；设定成数到；后段输送流水线自动1号顶升器下降→后段输送链条运转→输送到2号顶升器上升。

成品包装、绑扎及运输

3.1铝锭铸造机流水线、前（后）段输送线组成部件：
序 号
名 称
型 号/规 格
产 地
01
主机架
Q235，10#、12#、16#槽钢
自制（马钢）
02
精加工链条
45Mn、40Cr等
外协加工
03
精加工链轮
45#
外协加工
04
分配鼓
A3钢
自制
05
模具
HT250
外协加工（上海）
06
电磁调速电机
15KW
国内名牌（先锋）
07
减速机
WD210
国内名牌（泰德）
10
电气控制箱
现场定
广州
11
气缸
现场定
亚德克
12
电磁阀
现场定
亚德克
13
油缸
现场定
上海
14
电气元器件
欧姆龙、施耐德、和泉、正泰电气、二工大等范围内
3.2自动循环冷却系统：
序 号
名 称
型 号/规 格
产 地
01
机架上水管
镀锌
上海
02
阀门
DN100
上海
4.1铝锭铸造机流水线、前（后）段输送线优点：
A．台湾技术引进改善；
B．自动化程度高（自动分配、自动脱模等）；
C．运行平稳，成型美观，维修方便；
D．铝锭重量稳定（5.5kg-6.0 kg）生产效率高；
E．使用寿命长。
5.1元器件选用说明
A．硬件的可靠性是系统可靠的基础，硬件的选用我们主要考虑元件质量的稳定可靠，我们提供半年质量保证：
B．控制系统的电气元件（指示灯、按钮、接触器、空气开关、电流电压表等）均选用国际知名品牌欧姆龙、施耐德、正泰电气、和泉、二工大等电气的产品。
C．叠锭机控制系统的控制心脏（可编程控制器、变频器）均选用著名日本三菱或和泉公司的产品。执行机构（变频器）选用和泉、三菱等产品。

自动叠锭机
1、自动叠锭机（机械手）优点：
A. 日本三菱PLC编程，第四代09最新升级程序，自动化程度高.
B. 自动/半自动/手动互换方便，可实现个别手动操作.
C. 自动叠锭机（机械手）运行平稳，采用变频器控制.
D. 自动叠锭机（机械手）定位准确.
E. 自动叠锭机（机械手）成品堆放整齐美观.
F. 自动叠锭机（机械手）提高生产效率.
G. 自动叠锭机（机械手）维修简单、方便.
2、自动叠锭机（机械手）组成与参数：
序号
各称
型号/规格
产地
1
主机架
Q235
自制
2
坦克链条

上海
3
精加工齿轮
45#
外协加工（上海）
4
变频调速电机
0.37KW
国内品牌
5
变频器
FR-D740--0.4K
三菱
6
PLC
FX2N-60MR
三菱
7
电气控制箱
现场定
自制
8
气缸

台湾CHELIC
9
电磁阀

台湾CHELIC
10
光电开关
E2E-X5E1
欧姆龙
11
电气元器件
施耐德、欧姆龙、正泰电气、德力西电气、二工大等
3、运行原理：
铝锭从铝浇机脱锭后，自然滑落在前段输送线上，至限位处，每七根，机械手抓锭壹次至后段大油平台，第二次抓锭与第一次成90°摆放，待预设定层数动作完毕后，自动输送至后段线中，小油平台下降后，自动输送到小油平台处，小油平台升起，叉车运走。

在线除气设备
1、流槽式三转子在线除气装置
1.1 电器控制和气体控制系统
1.1.1 电气控制柜功能用于控制转子的旋转控制以及过程监控，以达到除气除渣效果最佳化。显示仪表主要有：铝液温度显示、转子转速显示、所有显示仪表均为数显。管路均配有压力表、流量调节阀和显示仪表；
1.1.2 配有故障监控和报警。发生故障时（断气），装置能自动报警，指示灯闪烁，以提醒操作者。并自动提升除气系统。
1.2 除气箱体
1.2.1 除气箱体设计充分考虑了对除气效果的影响，箱体采用中等强度的耐火材料，保证足够的保温性能，正常使用寿命l2个月。保温层采用进口的硬质保温板，具有良好的保温性能。箱盖用可耐1200℃高温的保温板制成。最新设计除气箱增加二次控流，箱体内无残流铝液，大大减少二次重熔费用。
1.3 旋转喷头
1.3.1 通过水模拟试验得出的结果而设计的旋转喷头，并使旋转喷头的结构、尺寸与箱体内腔尺寸配合最佳化，所产生的气泡细小、分布均匀，最高效地达到除气、除渣效果。石墨喷头的材质由经过防氧化处理的石墨制成（正常使用寿命不小于一个月），旋转喷头转速由变频调速电机进行变速，转速在100-600rpm内任意可调，以适应工艺的需要。
1.4 提升装置
1.4.1 通过机械传动用于提升转子和和上盖，以便于设备经长期运转后清理箱体内腔铝渣。转子也可以通过天车单独吊出，以便于维护和更换，在提升导轨上加有防护装置以达到安全目的。
1.5 设备主要性能参数
1.5.1 最大金属处理量： 15吨；
1.5.2 箱体外壁平均温度： ≤75℃；
1.5.3 箱体内铝液温度： 680-740℃；
1.5.4 旋转喷头转速调节范围： 100-600rpm；
1.5.5 单转子耗气量： O.O25立方米/分钟；
1.5.6 除气效果：在金属流量不大于最大处理量，当铝液熔体温度在710-740℃内使用高纯Ar或高纯N2（≥99.996%），
1. 进口铝液氢含量≤0.35/100gAl时，除气后铝熔体氢含量≤0.17/100gAl；
2. 进口铝液氢含量≥0.35时，除气效率>50％。
1.5.7 外围要求：
工作气体： Ar或N2；
工作气体最大流量： 单转子20-100 l/min；
工作气体进口压力： >4Kg/cm2；
工作气体要求： 氮气、氩气纯度：99.996%
H2O≤3ppm，O2≤5ppm，露点<－69℃
电源要求： 380伏 50赫兹 50千瓦。
2 过滤装置
2.1 过滤装置设计

2.1.1 根据贵司的实际生产情况，我们给贵公司设计的过滤系统过滤箱的材质为A18，正常使用寿命不小于一年。我公司设计的AFB1540过滤箱为水平双室过滤箱，使用1块过滤板进行过滤。过滤板起始压头为280毫米，可以使用孔隙度最大为40PPI的过滤板；
2.1.2 过滤箱的保温材料使用进口优质保温板，该材料具备一定的强度，热导率低。具有良好的保温效果， 但又有足够的支撑强度。过滤箱的上盖采用6毫米钢壳内衬高密纤维毡，过滤箱外壳采用8毫米钢板焊接而成支脚高度可调。
2.2 控制系统
2.2.1 AFB1540过滤箱的控制系统包括预热部分和开盖部分；
2.2.2 过滤板预热部分使用上盖电加热预热，采用电阻丝辐射加热，自动化控温，加热元件采用电阻丝，设计简单易用，维护方便，热效率高；
2.2.3 通过机械提升过滤箱上盖，开盖角度大于90度，具备自动限位功能，降低工人劳动强度，便于运转后清理箱体内腔铝渣。
2.3 主要性能参数
2.3.1 箱体外壁平均温度： ≤75℃；
2.3.2 箱体内铝液温度： 680-740℃；
2.3.3 金属最大处理量： 20t/hr。
3 ALP15预成型流槽
3.1 流槽规格
3.1.1 公司设计的流槽通常有以下三个部分：A14流槽内衬；加上轻质保温材料组合成的保温填料；外面加上铁壳构成的；
3.1.2 流槽内衬材质选择使用A14材料预制成型，在烧结炉中进行高温烧结而成的；
3.1.3 流槽内衬的截面形状选择：此流槽截面适应的最佳流量为15吨/小时；
3.1.4 深圳市阿尔泰克提供的直流槽内衬为600mm/节，同时提供相同截面尺寸的弯头、三通、变径等。
3.2 性能参数
我公司设计铸造的流槽材料，性能基本保证如下：
3.2.1 较低的热导率，保温性能好。正常使用后每米温降不大于2摄氏度；
3.2.2 良好的抗热冲击性能，耐激冷激热。热膨胀系数小，在工作温度下保持外形稳定；
3.2.3 优良的与铝不浸润性能，铝液流过后不粘铝。容易清理。耐用性好。在严格按照乙方规定的操作规程下，保证使用寿命一年；
3.2.4 良好的表面强度，耐铝液冲刷、腐蚀。不吸潮， 不对铝液产生增气现象；
3.2.5 重量轻，易于运输。较高的机械强度，便于运输安装；
3.2.6 比铝的密度低。良好的化学稳定性，在工作温度下不与铝发生反应。

除尘系统:
一） 除尘系统概述：
本除尘系统主要由负压式反吹清袋布袋除尘器组成。熔铝炉产生的烟气成分主要有害物质
是黑尘。采用此除尘系统，在布袋除尘器滤掉黑尘。本除尘系统对黑尘的除尘效率可达99%。
二）设计原理：
根据一台15T熔铝炉耗气和助燃风量为4000m3/h可计算出在理想状态下，烟气量为5000m3/h；考虑到炉门打开时有大量烟气泄出，因此吸尘罩必须保持一定的风量，以保证大部分烟气被吸到除尘器。因此4台熔铝炉除尘器处理的烟气量为5000m3/h ×4台×1．3（系数）=26000m3/h。
三）工艺流程
熔铝炉除尘流程：
1）当炉门关闭时熔铝炉产生的烟气由烟道送到主烟管，进入到布袋除尘器除去黑尘，然后由排气筒排入大气。
2）当炉门打开时熔铝炉产生的烟气由吸尘罩吸到主烟管，进入到布袋除尘器除去黑尘，然后由排气筒排入大气。
四）系统组成结构：
熔铝炉除尘结构分为：吸尘罩，输烟分管，输烟主管，除尘风机，布袋除尘器，电控柜。
五）技术和结构说明：
1）在布袋除尘前安装冷风阀，当烟气温度超过280度时，冷风阀打开，进人冷风保护布袋不被烧坏。
2）布袋除尘器每工作2小时反吹风清灰一次，每次清灰20秒钟，沉淀时间2分钟；2个风室依次清灰，清灰由PLC控制，实现清灰自动化。
3）为保证输烟管不结尘，输烟风速＞12 m/s。
4）选用玻璃纤维布袋（可耐温300度，耐酸碱），布袋规格为φ250*6米。
5）布袋室采用方型设计，内腔由钢板分为4个过滤室，外形尺寸为8000（长）×4000（宽）×9000（高）
6）布袋过滤面积692m2，过滤风速0．8m/min。
7）吸尘罩：外型尺寸4000（长）1100（宽）×3000（高）
8）输烟分管：采用φ700管。由δ4钢板卷制
9）输烟主管：采用φ900管。由δ4钢板卷制
10）除尘风机：非标 NO9， 电机功率为45kw。
11）电控柜：含PLC，时间继电器，测温仪表，热继电开关，信号接受仪，控制线，信号接受线等。