中央控制室施工方案模板.doc

1、工程概述1.1 吉林康乃尔化学工业股份60万吨/年甲醇制烯烃项目在吉林市九站经济技术开发区，中央控制室是该项目中一项单位工程。中央控制室长度为54米，宽度为23米，高度10.800米，相对标高0.000相当于绝对标高189.2米。1.2 工程特征及特点本工程为剪力墙砼框架结构，柱截面为600mm600mm、600mm800mm，屋面为梁板结构，4.770主梁截面为300mm600mm，次梁截面为300mm400mm、250mm500mm，板厚100mm。外侧四面设400mm厚钢筋砼剪力墙，高度4.770米。10.800主梁截面为350mm1100mm、350mm1300mm，板厚150mm。外侧四面设400mm厚钢筋砼剪力墙，高度10.200.四面设600mm高女儿墙。参建单位：建设单位：吉林康乃尔化学工业监理单位：梦溪工程管理设计单位：中国石油集团东北炼化工程吉林设计院施工单位：吉林市恒瑞建筑工程2、编制依据2.1 中央控制室施工图2.2 关键规范标准 施工技术规范名称规范编号钢管脚手架扣件GB15831-建筑脚手架用焊接钢管YB/T4202-建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-建筑施工模板安全技术规范JGJ162-建筑施工安全检验标准JGJ59-建筑机械使用安全技术规程JGJ33-建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91建设工程施工现场消防安全技术规范GB50720-施工现场临时用电安全技术规范GB50720-工程测量规范GB50026-混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-混凝土结构工程施工规范GB50666-建筑结构荷载规范GB50009-建筑地基处理技术规范JGJ79-建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-建筑工程施工质量验收统一标准GB50300安全技术操作规程Q/JH121.11.004-92钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-工程建设安装工程起重施工规范HGJ1-建筑施工现场环境和卫生标准JGJ 146-施工现场机械设备检验技术规程JGJ 160-安全生产法 3、施工程序 3.1分部工程施工程序：土方开挖验槽-3.300素混凝土加强层施工放线-2.300基础钢筋绑扎-2.300基础模板安装-2.300基础混凝土浇筑0.000以下剪力墙、柱钢筋绑扎0.000以下剪力墙、柱模板安装0.000以下剪力墙、柱混凝土浇筑脚手架搭设4.770柱、剪力墙绑筋4.770柱、剪力墙模板安装4.770柱、剪力墙梁板模板安装4.770柱、剪力墙梁板绑筋预埋件、预埋管安装4.770柱、剪力墙、梁板砼混凝土浇筑10.200柱、剪力墙混凝土浇筑10.200柱、剪力墙绑筋4.770柱、剪力墙模板安装10.200梁板模板安装10.200梁板钢筋绑扎10.200柱、剪力墙梁板混凝土浇筑混凝土养护模板拆除配合设备安装收尾3.2关键工序一览表关键工序一览表 序号关键工序名称工序特点、难点、关键实物量及关键技术参数（材质、规格等）备注1搭设脚手架围护脚手架和承重脚手架相连，临空高度大，要求连接节点符合规范要求。2钢筋制作包含钢筋规格较多，制作时需依据直径现场试制，合格后大批制作。3模板安装截面尺寸要求控制在+4mm-5mm，板面高差控制在2mm内，平整度控制在5mm。4钢结构制作安装钢格规格较多，焊接及切割量均较大，安装时为高空作业。5混凝土浇筑基础混凝土为C30，控制浇筑质量，做好后期养护工作。6混凝土养护立即养护 4、施工方法及技术方法 4、1施工测量 4、1、1、施工测量准备工作 4、1、1、1熟悉、校核施工图轴线尺寸、结构尺寸和各部位标高改变及其相互间关系。 4、1、1、2校测高程及相邻建筑物关系。4、1、1、3测量人员配置：测量工2人，验线员1人。4、1、2建筑物定位放线 设轴线控制桩：以两端控制桩为准，测定该边控制桩，并校核各桩间距，精度。 4、1、3基础开挖放线在基础开挖时需引桩。基础开挖撒线宽度不应超出15cm。依据设计边坡及地面高程，分别测设出基槽下口（坡角）及基槽上口（坡顶位置桩），并沿上口桩撒出开挖边线。4、1、4素混凝土加强层基础放线用经纬仪以轴线控制桩为准将各轴线直接投测在素混凝土加强层上。4、1、5结构施工测量4、1、5、1施工层放线：放线前在平面上校核轴线，闭合后测设细部轴线，各部位放线许可误差为：项 目精 度主轴线10 mm细部放线2 mm墙边线+3 mm门窗洞口线+ 3 mm 4、1、5、2高程传输：工程结构施工时，设3个标高控制点。许可误差：项 目精 度层 间3 mm总 高10 mm4、2土方工程4、2、1、1依据工程地质勘察汇报，基坑由上至下为耕土、细砂、中砂、圆砾。据此基坑挖土放坡1:1.25。考，施工作业面宽为500mm。 中央控制室自然地面标高平均为-1.500，基坑底标高为-3.300。筏型基础底标高为-2.300；剪力墙底标高为-1.800。依据该工程基础具体实际情况，上述工程基坑采取大开挖，土方外运。4、2、1、2施工机械选择：为了加紧土方开挖进度，尽可能避免或降低气候对土方工程影响，选择三台反铲挖掘机挖土，4台自卸式汽车配合运土厂区内倒土。 4、2、2开挖次序 4、2、2、1挖掘机由东侧开始向西侧分层进行、分轴开挖。4、2、2、2为确保基底土不被扰动，挖掘机挖土余留0.100m高由人工清槽。4、2、2、3在开挖过程中，并配置专职测量员，机械大开挖靠近基底时，应由测量员测设距离基底0.300m标高，每隔3m在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用300mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最终由两端轴线（中心线）引桩拉通线检验距槽边尺寸，确定槽宽标准，依据此来修整槽帮，最终清除槽底土方。4、2、2、4大面积基坑开挖在靠近临时道路方向设自卸汽车通道，通道宽6m，因为近期雨水较大，道路铺设300mm厚混江砂，方便自卸汽车正常通行。4、2、2、5分别设施工人员上、下通道，通道两侧设1.2m高护栏。4、2、2、6基坑四面设防护栏杆，坑底设排水沟、集水坑。4、2、2、74、3钢筋工程4、3、1钢筋进场及验收钢筋进场应持有出厂合格证，钢筋出厂合格证应标明钢筋批号，炉号、规格、材质。钢筋进场后，应对钢筋外观进行检验，不得有油污、掉皮、鳞片状锈蚀等外观缺点，还应按要求进行分批机械性能复验，复验合格统一验收。同时办理报验手续。施工现场对进场钢筋数量、规格进行验收，对照发货单查对无误后出具验收单，并办理入库手续。4、3、2钢筋保管钢筋应根据材质、规格分类堆放并设置显著标识，标明钢筋规格、材质、数量。直条钢筋堆放时应采取木方或其它材料将钢筋垫离地面，确保钢筋不和地面接触，以免锈蚀。直条钢筋堆放时应一捆一捆、一层一层用木方隔开，方便于捆绑吊运。盘圆钢筋堆放时一盘一盘用木方隔开方便于吊运。钢筋堆放时除作显著标识外，应根据钢筋直径次序整齐排放，以免将相近钢筋用混、用错。钢筋存放点及通行道路，全部整平找坡，满足在不一样天气条件下钢筋全部能顺利进场，避免出现雨天道路泥泞，车辆无法通行。钢筋加工操作棚内采取地面硬化。非盘圆钢筋下部采取砖条基支垫，高于自然地面300mm以上，盘圆钢筋采取钢支架支托存放。全部存放钢筋做好遮蔽覆盖，预防钢筋受水出现锈蚀，和遭受污染。4、3、3钢筋下料钢筋下料单必需标明图纸编号、构件编号、钢筋规格、下料长度、钢筋总量，附钢筋加工图并标明钢筋各部加工尺寸及每种钢筋加工根数。钢筋下料应和钢筋加工同时进行，采取流水作业方法进行下料加工。4、3、4钢筋连接本工程钢筋连接,直径20以上采取直螺纹机械连接。直径20以下采取绑扎连接，基础梁纵筋采取机械连接或焊接，上部钢筋接头位置在支座，下部钢筋接头位置再跨中。同一钢筋连接区段内，钢筋连接接头面积不应小于50%。钢筋切断采取无齿锯，确保钢筋端头切平，并将钢筋毛刺、飞边磨平。切口断面应和钢筋轴线垂直，确保钢筋端头50cm范围通直无弯曲。受力钢筋锚固、搭接长度尚应满足混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和结构详图（11G101-1）及建筑物抗震结构详图相关节点要求。 钢筋位置许可偏差 项次项目许可偏差1受力钢筋间距102受力钢筋排距53钢筋弯起点位置204箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架105焊接预埋件中心线位置3水平高差36受力钢筋保护层基础10柱、梁5板、墙3 4、3、5钢筋安装钢筋应根据施工图纸进行安装。 20以上钢筋连接采取机械连接。钢筋安装尺寸必需满足施工图纸要求，图纸不够详尽时，实施对应施工验收规范。混凝土保护层用混凝土垫块制作。 4、3、5、1基础钢筋本工程基础形式为伐形基础，截面高度为0.5m。内部C轴钢筋设钢筋马凳，马凳部署宽度为1.2m。 4、3、5、2柱钢筋 1）工艺步骤 套柱箍筋连接竖向受力筋画箍筋间距绑扎箍筋。 2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出搭接筋上，然后立柱子钢筋。 3）柱子主筋连接采取机械连接，许可偏差严格根据混凝土施工及质量验收规范实施。 4）画箍筋间距线：在连接好柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。 5）柱箍筋绑扎 （1）按已划好箍筋位置线，将已套好箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采取缠扣绑扎。 （2）箍筋和主筋要垂直，箍筋转角处和主筋交点均要绑扎，主筋和箍筋非转角部分相交点成梅花交错绑扎。 （3）有抗震要求地域，柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度大于1Od（d为箍筋直径）。 （4）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。 （5）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距通常1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以确保主筋保护层厚度正确。当柱截面尺寸有改变时，柱应在板内弯折，弯后尺寸要符合设计要求。 4、3、5、3梁钢筋绑扎 1）工艺步骤 模外绑扎（先在梁模板上囗绑扎成型后再入模内）： 画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。 2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。 3）先穿主梁下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好间距逐一分开；穿次梁下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁架立筋；隔一定间距将架立筋和箍筋绑扎牢靠；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。 4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内锚固长度也要符合设计要求。 5）绑梁上部纵向筋箍筋，宜用套扣法绑扎。 6）箍筋在叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135,平直部分长度为10d。 7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端和柱交接处箍筋应加密，其间距和加密区长度均要符合设计要求。 8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），确保保护层厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。9）梁筋搭接：绑扎接头，搭接长度要符合规范要求。搭接长度末端和钢筋弯折处距离，不得小于钢筋直径10倍。接头不宜在构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头末端应做弯钩（、级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采取绑扎搭接接头时，在要求搭接长度任一区段内有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区小于25。10）主次梁交接处箍筋应加密，加密箍筋应设置在主梁上，间距为50mm，箍筋数量根据设计要求，主筋搭接区段箍筋间距加密。 4、3、5、4板钢筋绑扎 1）工艺步骤 清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋。 2）清理模板上面杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布钢筋间距。 3）按划好间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等立即配合安装。 4）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 5）绑扎板筋时双向板相交点须全部绑扎。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。6）在钢筋下面垫好砂浆垫块或短钢筋头，间距1.5m。垫块厚度等于保护层厚度，应满足设计要求15mm，钢筋搭接长度和搭接位置要求和前面所述梁相同。7）全部板上下层钢筋网之间用铁马凳支起，间距1200mm，确保板内钢筋网截面。 4、3、5、5剪力墙1）钢筋接头连接形式：绑扎墙钢筋施工工艺步骤：施工缝清理验收将成型钢筋运至工作面墙体、暗柱、暗梁钢筋绑扎并拉线调平焊模板支撑、埋件并进行自检、交接检报验进入下道工序。2）墙体钢筋位置（如无设计要求时）：内墙竖筋在里侧，水平筋在外侧；外墙竖筋在外侧，水平筋在内侧（竖井除外）。3）钢筋结构要求：墙端部、转角部位符合设计及规范要求。4）浇筑基础混凝土后经放线，检验墙体竖筋位置，发觉有移位钢筋立即调至正确位置。5）根据节点编号，领取暗柱箍筋，按图纸设计要求，画好箍筋间距线，绑扎暗柱箍筋，主筋必需到位垂直。6）绑接墙立筋，在最上部、齐胸部、最下部三处分别绑扎一根水平筋，然后画竖向筋分档标志，在绑扎立筋时，搭接长度范围内绑扎3扣（两端50mm和中间处），按竖向筋分档标志固定竖向筋，且必需竖直；最终绑扎水平筋，水平最下部第一根钢筋，距下层混凝土表面50mm，然后依次按水平筋间距绑扎其它水平钢筋。因剪力墙为双向受力筋，墙体钢筋必需全部绑扎，严禁漏绑洞边暗柱，墙体留洞尺寸必需正确，全部预留洞口按施工图加附加钢筋。7）水平、竖向绑扎钢筋搭接长度按要求施工，钢筋接头错开，同一截面接头率小于钢筋总截面积50。8）钢筋绑扎后即垫好垫块，墙体保护层控制均采取轮式塑料垫块。9）当洞口尺寸300mm时，洞边不再增设附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸大于300mm时，各洞口附加钢筋墙模板配筋图洞口附加钢筋节点详图。 10）暗柱钢筋箍筋弯钩为135角，平直段长度10d，对于不合格箍筋严禁上墙使用。11）全部钢筋交叉点均用绑线绑扎牢靠，搭接部分中间点及两端必需绑扎。墙体绑扣均采取“顺扣”逐一绑扎牢靠，并隔行换向，钢筋搭接处，在搭接头中心和两端均绑牢，见下图。绑丝要量好尺寸，绑丝绑好后外露长度不超出20mm，绑丝圆头朝向墙中，以避免保护层偏差。12）剪力墙起步筋、暗柱箍筋起步间距为5cm，并应错开。 4、3、7钢筋运输水平运输、垂直运输采取塔吊。 4、4模板安装工程模板系统应含有满足施工要求强度和刚度，不得在混凝土工程施工过程中发生破坏和超出规范许可变形。模板安装应含有良好严密性，在混凝土工程施工过程中不得漏浆，影响混凝土密实性和表面质量。模板几何尺寸必需正确，必需满足施工图纸尺寸要求。模板配置必需含有良好可拆性，方便于混凝土施工以后模板拆除工作顺利进行。本工程防爆墙为全现浇混凝土，为确保工程质量，模板支撑体系采取圆钢管和方钢管（替换木方）结合方法。模板采取胶合板模板。支撑系统采取钢管，外围采取双排脚手架。外附人行马道。4、4、1承台模板：本工程梁截面为宽3.6m高0.5m.模板采取木模板、木支撑。模板边框和木肋采取5080mm木方，木方材质红松或白松，模板制作在模板预制平台上进行，模板木框用圆丁钉牢。模板后面设置纵向木方背楞，间距200mm，采取钢管做水平横撑，间距500mm，模板侧方向支撑沿着基础边长间距2m设置，木方后垫跳板支撑在土壁上。4.2.2柱模板： 柱采取胶合板模板，柱截面为600mm*600mm、600mm*800mm，柱顶标高+4.770m、10.200m。支模采取以下方法：柱模板外侧设置50*80木方背楞，间距100mm150mm，双道钢管做水平柱箍，间距500mm，模板侧方向校正系统设在竖向支撑钢管脚手架上。模板加固采取14对拉螺栓，采取柱内和柱外结合对拉方法，14对拉螺栓配合柱箍进行加固。柱箍及对拉螺栓高度方向间距为500mm。作业前在基础上用墨线弹出柱子底盘线。然后根据柱子底盘线安装柱子模板，胶合板模板底部用水泥砂浆封堵，预防漏浆，详见柱模板示意图。柱模板示意图，截面尺寸：600*600mm。113型扣件及对拉螺栓间距0.5m48脚手管间距0.5m30030050080木方背楞，300mm一道。柱模加固立面图50*80木方背楞，100mm150mm 一道。48脚手管间距0.5m3型扣件及对拉螺栓间距0.6m300030002303001-1柱模加固平面图4、4、3梁、梁板模板：梁板采取胶合板模板，梁模板外侧水平设置50*80木方背楞，间距400mm。梁竖向用钢管脚手管进行加固，脚手管纵向间距均为0.5m。梁高大于500mm时内设14对拉螺栓，间距500mm一道。梁下支撑系统为钢管脚手架，间距0.5m。板下支撑系统采取钢管脚手架.首先在底层上用墨线弹出梁轴线和边线，经纬仪引线，按线安装梁模板。然后安装楼板模板，胶合板模板底部和接缝处封堵严密，预防漏浆。 4、4、4剪力墙模板：采取胶合板，模板背楞采取80*50木方背楞，间距为150mm.模板外侧水平设置483钢管，间距400mm。竖向钢管脚手管进行校正加固。外围采取双排脚手架用于施工作业。墙内设12对拉螺栓，纵向间距400mm、橫向间距600mm一道。并在剪力墙内500mm一道设置400mm水平混凝土支棍，确保剪力墙宽度尺寸。加固用对拉螺栓计算式以下：P=F.AP模板拉杆承受拉力（N）。F混凝土侧压力（N/m2），F=0.22rct012V1/2,F=rcH,二者取小值。A模板拉分担受荷面积（m2），其值为A=a*b。a模板拉杆横向间距（m）。本方案为0.6m。b模板拉纵向间距（m）。本方案为0.4m。rc混凝土重力密度，25KN/m2.t0新浇混凝土初凝时间（h），可按实测确定，当缺乏资料时，可采取t0=200/T+15计算。本方案采取商混站提供数据5小时。T混凝土温度。V混凝土浇灌速度。本方案平均取1米/小时。H混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度。本方案为4.77米。1外加剂修正系数，不掺加外加剂时取1.0，掺含有缓凝作用外加剂时取1.2。2混凝土坍落度修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85，5090mm时，取1.0，110150mm时，取1.15。本方案取1.15。F=0.22*25*5*1.2*1.15*11/2=37.95KN/m2.F=25*4.77=119.25KN/m2.取37.95KN/m2.P=37.95*0.6*0.4=9.108KN。12对拉螺栓拉力：12.9KN。满足要求。 4、4、5设备基础模板：本工程设备基础模板采取胶合板模板、木支撑。矩形设备基础:采取胶合板模板，侧模板横向背楞木方采取50*80木方，间距为100200mm，纵向背楞间距为400mm，用50*80木方和背楞木方垂直设置加固。模板侧方向斜支撑按基础边长间距500mm设置。对截面高度超出700mm和平面尺寸超出1500mm设备基础，在基础模板内设置14对拉螺栓纵横向500一道。 4、4、6预埋件安装：本工程边设计边施工，预埋件随图纸下发进度逐步增加，多种型号和数量全部有所不一样，所以临时不能具体介绍编号。下面叙述预埋件关键安装方法和方法。重量较小预埋件（20kg)，人工安装即可，定位时锚筋绑扎在构件主筋或箍筋上。埋件安装定位时首先考虑利用构件内主筋，当主筋不能利用时，采取制作专用定位支架，支架材料考虑用钢筋或角钢等型钢制作，具体出现这类埋件时以工程联络单形式上报。部分预埋件安装时需要破坏钢筋，如预留孔安装，有时预留孔位置会和主筋位置相碰，当主筋位置不可调整时，按设计要求在被破坏钢筋网孔洞周围增加加强筋。 4、5混凝土工程本工程混凝土采取商品混凝土，基础、梁、板、柱、抗爆墙为C35。在施工时必需按规范和设计要求施工。必需注意混凝土养护工作。在施工时必需按规范和设计要求施工。此季节当地气温较高，必需注意混凝土养护工作。所以需要从材料选择上、技术方法等相关步骤做好充足准备工作，才能确保混凝土施工进度和质量。 4、5、1材料选择 4、5、1、1水泥：本工程采取混凝土是商品混凝土，在定购前和商混站已经有协议，必需采取经过检验而且质量稳定水泥。 4、5、1、2粗骨料：采取碎石，粒径5-31.5mm，连续级配，含泥量1%。级配良好石子配制混凝土，和易性很好，抗压强度较高，同时能够降低用水量及水泥用量，从而使水泥水化热降低，降低混凝土温升。 4、5、1、3细骨料：采取中粗砂，含泥量3%。选择平均粒径较大中粗砂拌制混凝土比采取细砂拌制混凝土可降低用水量10%左右，同时对应降低水泥用量，使水泥水化热降低，降低混凝土温升，并可降低混凝土收缩。 4、5、1、4粉煤灰：因为混凝土浇筑方法为泵送，为了改善混凝土和易性便于泵送，考虑掺加适量粉煤灰。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利。 4、5、2混凝土配合比 4、5、2、1混凝土采取当地域商品混凝土，所以要求混凝土搅拌站依据现场提出技术要求，提前做好混凝土试配。 4、5、2、2混凝土配合比应提升试配确定。根据国家现行混凝土结构工程施工及验收规范、一般混凝土配合比设计规程及粉煤灰混凝土应用技术规范中相关技术要求进行设计。 4、5、2、3粉煤灰采取外掺法时仅在砂料中扣除同体积砂量。 4、5、3现场准备工作 4、5、3、1在钢筋模板工程全部完成后，立即报验，在验收合格后，立即浇筑混凝土。 4、5、3、2钢筋及预埋件应分段立即施工完成，并进行隐蔽工程验收。 4、5、3、3将梁板表面标高抄测在模板四面及中心特设标杆上，并作显著标识，供浇筑混凝土时找平用。 4、5、3、4浇筑混凝土前应准备好充足塑料布、草席等材料。 4、5、3、5项目经理部应和建设单位联络好施工用电，以确保混凝土振捣及施工照明用。 4、5、3、6管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，确保混凝土连续浇灌顺利进行。 4、5、4混凝土浇捣标高控制用水准仪将标高引测至作业区内，用红色油漆将标高标识在钢筋或支架钢筋上，标注标高钢筋呈矩形分布，间距小于2米。 4、5、4混凝土浇筑及振捣 4、5、4、1为满足施工需要，基础砼浇筑要分层、连续进行，目标是为了增加散热面，不产生施工冷缝；混凝土浇筑时应采取“分区定点、循序推进、分次到顶”浇筑工艺。混凝土泵车布料杆长度，应满足施工需要。分层浇筑时底层为400mm厚，以上均为400mm。分层浇筑时要进行二次浇捣，插入下层砼50mm。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超出混凝土初凝时间，如遇特殊情况和设计要求，混凝土在要求时间内仍不能连续浇筑时，应按规范要求留置施工缝。梁端施工缝用木方插齐挤密后备筛网。振捣采取插入式振动棒，依次按次序振捣，插点间距小于500mm，快插慢拔，既要预防漏振产生砼不密实，又要注意过振引发粗骨料下沉而浆料上浮表面，引发早期干裂缝。砼布料均匀，不得集中布料而用振动棒赶铺，以免粗骨料集中在布料口上，砂浆大全部流淌到四面，造成砼不均匀，考虑砼内掺加了粉煤灰，为控制浮浆，砼振捣时间控制在15s-20s。 4、5、4、2后续层施工仍然采取分层浇筑方法，每次浇筑厚度小于400mm.在施工中，要避开钢筋和支架。泵车放料时，布料口距离螺栓大于500mm,振捣棒距离钢筋和加固支撑大于400mm. 4、5、4、3现场施工道路要考虑重车通行条件。 4、5、4、4因为混凝土在初凝时，会在基础表面产生离析水分，或在混凝土表面产生细小裂缝。为了预防出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实方法。 4、5、4、5现场混凝土浇筑依据规范要求进行留置试块，当连续浇筑超出1000 m3，每200 m3留置一组试块，同一部位，同一强度等级留置不少于3组同条件试块。 4、5、5混凝土表面处理施工过程中，在初凝前将砼按标高找平后，然后再用木抹子依次压实、整平，以防表面浮浆过多，造成砼表面早期收水干燥而出现裂缝，在砼初凝前，用铁抹子对表面进行收光，以使表面塑性裂缝得以弥合。 4、5、6泵车站位及交通组织 4、5、6、1泵车站位浇筑时采取泵车浇筑，泵车站位应和基坑保持有效安全距离，而且方便罐车运输和卸料。泵车布料臂长度应满足施工需要。 4、5、6、2交通组织在泵车站位处插好标识牌，标识牌内容为：搅拌站名称、泵车编号、罐车编号、混凝土强度等级。并要求泵车最少提前1小时进入现场就位。罐车行走道路必需通畅。 4、5、7混凝土养护 4、5、7、1混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保湿，先在混凝土表面覆盖一层塑料布，然后在第二层上面覆盖草帘。 4、5、8、2新浇筑混凝土水化热速度比较快，盖上塑料布后可进行保温保湿，预防混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。 4、5、8、3拆模板后前7天必需确保混凝土表面湿润。 4、5、9雨天施工方法 为预防施工时降雨，要提前做好雨天应对方法。 4、5、9、1提前准备好雨天排水、抢险和遮盖挡雨机具、材料、人员。预先疏通排水沟，做好场地排水，避免施工区域内积水。 4、5、9、2雨天不进行土方回填。必需施工时，采取防雨方法，预防地面水流入基坑，同时，土方回填应连续，立即完成，工作面不宜过大，应分层分段逐片进行，并应立即压实。 4、5、9、3土方开挖或开挖好边坡，要合适放缓坡度，预防边坡失稳。 4、5、9、4时刻关注天气预报，如浇筑过程中突降大雨，应立即停止浇筑，采取覆盖方法，将已浇筑未达终凝区域覆盖，天晴后再行处理因降雨造成施工冷缝，确保工程质量。 4、5、9、5专员负责气象信息工作，严禁雨天浇灌混凝土。 4、6模板拆除工程基础侧模板拆除时，混凝土强度能确保其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。拆下模板立即清理粘连物，组合钢模板立即涂刷脱模剂。拆除后模板应立即清理、运至模板堆放场，不得堆在施工现场。清运模板时要注意混凝土成品保护。 4、7土方回填运土车辆应进行有序安排，避免车辆堆积阻塞交通。回填土采取机械运土、机械摊铺方法进行，空间狭窄机械不能回填摊铺地方，采取人工回填土。土方扎实采取夯机，每层扎实厚度小于200mm。设备基础土方在基础回填土完成后采取二次开挖、按设计要求回填。扎实、碾压过程中如有翻浆现象，应将翻浆部分挖出，晾干或挖除重新回填，扎实、碾压。每层均应根据规范要求进行土壤分析，回填密实度应符合设计要求。全部设备基础支模前确定基底回填质量，查看回填砂检验汇报，确定基底质量合格后方可作业。回填质量要求以下： 4、7、1设备基础采取天然地基基底，按设计要求回填，分层压实，压实系数符合设计要求，为确保回填质量，严禁采取机械大面积集中回填，应采取机械外运材料，人工短距离倒运，人工回填，机械分层扎实。4、8脚手架工程 4、8、1材料选择和验收4、8、1、1进场钢管、扣件、U托等构配件必需规格统一，应含有出厂合格证、复试汇报。4、8、1、2脚手架钢管选择Q235材质，规格为48*3.0，卡扣使用可锻铸铁或铸钢制作，扣件在螺栓拧紧扭力矩达成65N.m时不得发生破坏。可调U型托撑螺杆和支托板焊接应牢靠，焊缝高度不得小于6mm，托撑螺杆和螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm，U托支托板厚不应小于5mm。 4、8、1、3钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深划道 。 4、8、1、4卡扣不得有裂缝、变形，并应进行抽样复试，螺杆不得有滑丝，使用前应逐一挑选。 4、8、1、5 U托变形不应大于1mm，严禁使用有裂缝支托板和螺母。 4、8、1、6脚手架钢管验收标准： 钢管外径偏差：0.5mm；壁厚2.85mm。 钢管弯曲： 端部弯曲：l1.5m，5mm； 立杆钢管弯曲：3ml4m，12mm 4ml6m，20mm 水平杆、斜杆弯曲l6m，30mm 4、8、2脚手架搭设 4、8、2、1搭设程序基础准备安放垫板按设计尺寸排放扫地杆竖立杆并同时安纵横向扫地杆搭设纵横水平杆搭设剪刀撑。 4、8、2、2垫板：将基础底板混凝土表面清理洁净，弹出立杆定位十字线，钢垫板正确地放在定位线上，钢垫板为150mm150mm20mm(厚)钢板，用于立杆均匀传载。 4、8、2、3扫地杆：立杆纵横间距均为400mm，横杆步距1500mm双向部署。根据立杆定位线排放扫地杆，扫地杆采取对接方法连接，纵向扫地杆采取直角扣件固定在距钢管底部200mm处立杆上。横向扫地杆应采取直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下发立杆上。 4、8、2、4立杆：根据立杆定位线竖立杆，在竖立杆同时安装纵横扫地杆，4m及3.6m两种长度规格立杆交错部署，可经过搭设抛撑加强竖立杆和安装扫地杆过程中稳定性。 4、8、2、5水平杆：纵横向水平杆应从下至上逐层搭设，采取对接搭接。最顶一道纵横向水平杆高度和立杆平齐，顶端歩距中间加设一道纵横水平杆，使得最上三层纵横水平杆间距为750mm。 4、8、2、6剪刀撑搭设： 剪刀撑应用旋转扣件固定在和之相交水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点距离不宜大于150mm。竖向剪刀撑和水平地面夹角应为45 60，水平剪刀撑和支架纵向（或横向）夹角应为45 60，剪刀撑采取搭接接长，搭接长度应1m，并应采取不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板边缘至杆端距离不应小于100mm。 4、8、2、7双排脚手架 外侧搭设双排操作脚手架，间距1.05米，内排架距离结构0.30米，钢管类型为483.0。结构要求见JGJ130-相关节点。 4、8、3脚手架拆除 4、8、3、1全方面检验脚手架扣件连接、支撑系统等是否符合规范和施工方案要求。 4、8、3、2依据检验结果补充制订拆除次序和加固方法。 4、8、3、3由专职安全员进行拆除安全技术交底。 4、8、3、4清除脚手架上杂物及地面障碍物。4、8、3、5周围应设围栏或警戒标志，并由专员看管，严禁无关人员入内。4、8、3、6由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。4、8、3、7卸料时，各构配件严禁抛掷至地面。 4、8、4安全管理 4、8、4、1搭设脚手架施工人员必需经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考评管理规则等考评合格专业架子工，有登高架设特种作业上岗证。 4、8、4、2上岗人员应定时体检，合格方可持证上岗。凡患有高血压、高血压、心脏病等不适于高空作业人员不得进行脚手架操作。 4、8、4、3搭拆脚手架人员必需戴安全帽、系安全带，工具及零配件要放在工具袋内。 4、8、4、4建立钢管、扣件专用堆放场地，钢管、扣件按品种、规格分类堆放，堆放场地不得积水。 4、8、4、5脚手架搭拆前由工号技术员负责进行书面安全技术交底，全部接收交底人必需签字。 4、8、4、6搭拆脚手架时，地面应设置围栏和警戒标志，并派专员监护，严禁非操作人员入内。 4、8、4、7在脚手架使用期间要加强钢管、扣件检测和维修保养。 4、8、4、8施工现场带电线路如无可靠安全方法，一律不准经过脚手架。 4、8、5脚手架验收程序 4、8、5、1搭设脚手架前由项目部安全、技术人员对压缩机基础底板平整度，立杆定位线等进行检验，搭设完6m时应组织中间检验一次。 4、8、5、2脚手架搭设完成后，由施工队技术、安全人员进行自检，自检合格后报项目部检验。 4、8、5、3项目部安全、技术人员对搭设完成脚手架进行全方面检验，关键对扣件紧固程度，支撑系统稳定性进行检验。 4、8、5、4项目部检验合格后报监理、业主安环部进行联合检验，检验合格后悬挂脚手架验收合格牌方可使用。 4、8、5、5在各级检验中发觉不符合要求问题，责令作业人员立即整改。 4、8、5、6脚手架搭设技术要求，许可偏差和检验方法，应符合下表要求项次项目技术要求许可偏差mm检验方法1地基和基础表面坚实平整-观察排水不积水垫板不晃动底座不滑动不沉降-102满堂脚手架立杆垂直度最终验收立杆垂直度（10m）-20经纬仪或吊线和卷尺3满堂脚手架 间距步距纵