路基路面施工组织设计.doc

第一章 施工组织计划一、编制依据1、由吉林省高等级公路建设局发售的营城子至松江河段高速公路建设项目施工招标文件。2、交通部颁发的现行公路路基施工技术规范、公路工程施工安全技术规程、公路桥涵施工技术规范和公路工程质量检验评定标准。3、我公司员工的整体素质、施工技术、管理水平、取得的科技成果、拥有的机械设备装备以及多年来在高速公路和高等级公路施工中积累的施工经验。4、通过现场踏勘及调查取得的第一手资料。二、工程概况：营城子至松江河高速公路01标段4工区，起点桩号为K116+000，终点桩号为K134+000，路线全长18公里。本合同段主要为路基、路面、桥涵、排水、防护、交通工程及线外工程。主要工程项目及工程数量：1、路基工程(1)路基土石方工程开挖表土：124728m3；砍树挖根10cm以上：61220棵，砍树挖根10cm以下及清除灌木林：307776m2；特殊路基处理15.035公里，其中挖除非适用材料：32588m3，软土地基处理（砂砾垫层）：89826m3，土工隔栅：75323m2；路基挖土方：1098308m3，改河、改渠、改路开挖土方：7647m3，弃土方：16981m3，利用土方：1143733m3，借土方：30452m3，借石方：19428m3。(2)排水工程盲沟：16907m；边沟加固长度为11269米，M10浆砌片石9730.4m3；M10浆砌片石急流槽：329.32m3；路基盲沟9530米。(3)涵洞钢筋混凝土盖板涵33道；钢筋混凝土箱涵3道；通道15道；线外改道上钢筋混凝土盖板涵1道，线外改道上圆管涵30道。(4)防护工程M10浆砌片石叠拱护坡：13972.6m3，M10浆砌片石石箱护坡：475.4m3。2、桥梁工程(1)全线中桥3座，其中：主线上2座，上部结构为3-16米预应力混凝土空心板梁；西兴隆互通区1座，上部结构为4-13米预应力混凝土空心板梁。下部结构为柱式墩、肋板式台、钻孔灌注桩基础。(2)天桥12座，6座2-28米，5座2-30米，1座16+20+20+16米。天桥上部结构为钢筋混凝土现浇连续箱梁，下部为柱式墩、柱式台、钻孔灌注桩基础。(3)小桥4座，2座2-10米，1座1-10米，1座1-13米。小桥上部结构为预应力混凝土预制空心板，下部结构为柱式墩、肋板式台、钻孔灌注桩基础。(4)通道15座，4座下部构造为轻型桥台、扩大基础，上部构造为预应力混凝土预制空心板；1座下部构造为轻型桥台、扩大基础，钢筋混凝土现浇板；8座下部构造为薄壁台、桩基础，上部构造为预应力混凝土预制空心板；2座下部构造为薄壁台、桩基础，上部构造为钢筋混凝土现浇板。中桥M15浆砌片石锥坡：889m3，小桥及通道M15浆砌片石桥下铺砌：1308.11m3。三、施工总体布局1、场地布置本着少占地和便于施工的原则进行场地布置。通过沿线现场踏察，结合设电、征地等实际情况我们在路线前进方向K129+600左侧设置临建及拌和、预制场地，总占地面积26792.8m2，附近有高压线路，设315KVA、50KVA变压器各一台，以满足正常生产和办公需要。项目经理部设在南侧，办公、居住面积达8092.8m2。拌和站、预制场设置在北侧。项目部经理部设材料科、安保科、设备科、施工科、人劳科、财务科、综合科、计划科、工程科九个职能科室，设两个班组：测量班和试验室。各科室、班组按要求配置相关人员开展各项工作。在项目经理部建立工地试验室，试验室分为办公室、土工室、混凝土室、力学室、养生室、水泥室、化分室。2、清表、施工便道、便涵(1)永久占地落实后，在具备条件段落进行清表工作，在清表的同时，沿路线修建纵向贯通便道，根据现场实际情况，便道设置在路基左侧坡角外，便道全长18Km，便道路基宽度为7.0m，路面宽度6.0m，并加铺15砂砾，修筑2%的横坡，便于排水，在两侧挖临时排水沟，并在施工期间派专人进行养护，保证施工期间便道、便桥、便涵畅通，排水通畅，以利于施工生产。(2)在西兴隆中桥、大一步岭中桥、朝阳堡中桥及4座小桥位置根据现场情况设置便桥（便涵）各一处，便桥（便涵）长度共220米，宽度6米，便涵涵管宽度8米，采用1.0m的钢筋混凝土圆管，所有便桥（便涵）在路基开工前全部完工。(3)在便道与乡路交叉处和结构物处设置交通标志、警示标志，安全防护设施，确保施工车辆、过往车辆及行人的安全。所有施工便道在路基填筑前完工。3、施工用电临建区、拌和站及预制场附近有高压线路通过，拟在此处设置315KVA、50KVA变压器各一个，场区内自设输电线路并到达施工场地。施工现场根据需要灵活配置不同功率的发电机组作为补充。为确保证施工中不断电，拌和站、预制场配备1台250KW发电机组作为备用电源。4、施工用水工程及生活用水主要取自地下水及河水，经过水质化验检验合格后使用。在生活区、拌和站及预制场内打深水井两口，用于生活用水及生产用水。5、通讯进场后与当地电信部门取得联系，在工区安装程控电话、传真机，并能够接线上网，在工程实施期间数据的传送以传真进行传输或上网查询，公司和工区之间进行网络化管理。各施工队之间及现场施工管理人员以无线电话进行通讯联络。四、总体施工计划：1、施工准备：2007年10月22日至2007年11月10日（主要是人员、设备进场，临时设施的搭建，水泥混凝土拌和场的筹建，场地清理，施工便道修建等）。2、路基清表：2008年4月1日至2008年5月10日。3、特殊路基处理：2008年4月1日至2008年5月31日4、路基填挖方施工：2008年4月1日至2009年7月31日（路基挖方在2008年11月30日前完成总量的100，路基填方在2008年4月1日至2008年11月30日；2009年4月15日至2009年5月31日前完成（总量的80）。5、涵洞工程：2008年4月25日至2008年9月30日。（1）盖板涵：盖板预制：2008年5月10日至2008年6月20日；盖板安装：2008年6月10日至2008年7月20日（2）箱涵、圆管涵：2008年5月10日至2008年7月31日。6、桥梁施工：2008年4月15日至2008年9月30日。(1)钻孔灌注桩基础a.中桥及小桥的桩基础计划施工日期2008年4月15日至2008年6月10日。b.通道桥的桩基础计划施工日期2008年4月15日至2008年5月31日。c.天桥的桩基础计划施工日期2008年5月15日至2008年7月15日。(2)扩大基础通道桥的扩大基础计划施工日期2008年4月15日至2008年4月30日(3)墩台及盖梁施工：2008年5月15日至2008年8月15日(4)现浇连续箱梁：2008年8月1日至2008年9月30日。(5)预应力砼预制梁板：预制：2008年5月15日至2008年8月15日；2009年5月5日至2009年6月5日；安装：2008年6月15日至2008年9月30日；2009年6月5日至2009年7月10日。(6)桥面及其附属工程：2009年5月25日至2009年9月25日（包括桥面防水、桥面铺装、护栏、伸缩缝、桥头防护等）。7、防护及排水工程施工：2008年8月1日至2008年10月20日（完成总量的30%）；2009年4月15日至2009年9月30日；2010年4月15日至2010年8月31日。8、垫层：2008年9月1日至2008年10月15日；2009年4月30日至2009年6月15日。9、底基层：2009年5月15日至9月15日。10、基层：2009年5月30日至8月30日。五、组织机构组织机构框图工区主任：尚东升威施 工 科 赵 泉综 合 科 杨 振试 验 室 徐冬晶计 划 科 王桂英工 程 科 丁 伟财 务 科 倪永久测 量 班 李 奇总工：徐 刚设 备 科 迟洪力材 料 科 高峰茂安 保 科 李文斌 安安保袁 科 忠平副主任：王 成劳 资 科 李 闯 六、重点、难点工程安排本合同段的重点（关键）和难点工程是现浇连续箱梁、预应力砼预制梁板及路基挖方段掺灰处理。(一)现浇连续箱梁1、施工方案(1)施工组织本合同段共有十二座天桥为现浇连续箱梁，分三个施工作业组组织流水施工，考虑周转并配备足够数量的支架及模板。(2)施工方法场内集中拌和混凝土，搅拌运输车运送混凝土，混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。模板采用大块组合钢模板。(3)施工计划计划2008年8月1日开工，至2008年9月30日结束。2、施工方法(1)支架和地基处理在立支架前，对地基进行加固压实处理，并对地基做好排水处理，使地基不得积水。支架下垫放枕木，尽量减少地基下沉。(2)模板安装支架搭设好后铺底模，并按不小于箱梁自重的100%进行预压，测量支架下沉量，用楔形木调整底模标高。底模、外侧模板均采用大块钢模板，箱梁内模采用组合钢模做成箱型分块吊拼成型，混凝土经混凝土输送泵送入模内，采用分环分层灌注法。每跨距支点1/5跨径处各室顶板均设一70*70厘米施工天窗。(3)钢筋加工和绑扎钢筋加工必须按设计图纸尺寸进行下料，其弯制尺寸要满足规范要求。粗钢筋对焊前必须先经过焊接试验，待全部合格后方可批量生产。弯制好的钢筋要分类、编号、整齐有序堆放，并加以遮盖。钢筋绑扎采用梁顶现绑和梁下绑扎网片相结合的方法。底板和顶板钢筋做成网片，整块吊装，梁上焊接，腹板在梁上现绑扎。电焊接头要满足规范要求，绑扎钢筋时要安放保护层混凝土块。绑扎时底板、顶板钢筋上铺脚手板，防止钢筋变形。(4)混凝土浇筑依据浇筑顺序布置好振捣设备，备好备用动力和机械，并会同监理工程师对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查。现浇箱梁浇筑顺序采取先底板及腹板根部3050cm，其次腹板，最后顶板及翼板，箱内振捣，水平分层、斜面推进的浇筑方法，即先从顶板开口处向底板进料，人工在箱内用铁锹摊平，插入式振捣器进行捣固，底板前进3-4米后再分层浇腹板混凝土，30厘米一层，随时振捣。腹板混凝土完成后即可浇筑顶板混凝土，但底板混凝土必须超前灌注，层与层间隙时间不得超过初凝时间，振捣时要将振捣棒插入下层混凝土15cm以上，不得漏振，确保箱梁混凝土内实外光。在混凝土初凝前对箱梁顶板进行横向拉毛。(5)养护混凝土浇筑终凝后即可洒水养护，白天要覆盖。箱梁养生时箱内也要浇水养护。要经常保持模板及混凝土表面湿润，养护时间视气温高低而定，按设计要求不少于7天，温度高时，夜间也要洒水养生。3、施工措施(1)为保证结构尺寸准确，尽量减少沉降量，采取以下措施：支架地基处理要分层碾压，密实度达到95%以上。浇筑混凝土前仔细检查碗扣式支架的每个节点，确保牢固连续，保证支架的整体性和沉降的均匀性。浇筑过程中要检查每根钢管有无破损及变形，尤其杆接头部分的碗扣是否有损坏，设专人看管。搭设支架时要保证立杆垂直，采取安全措施，避免被冲撞变形。支架地基边部用塑料布包裹，避免雨水或养生用水浸泡下沉。(2)控制钢筋施工质量。要严把材料关。钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验、后使用”的原则，对力学性能差、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及其他不合规范要求的钢筋，坚决不予验收、使用。要严格控制钢筋的加工质量。要加强对加工后的钢筋的存放管理。要保证钢筋的绑扎和焊接质量。(3)控制混凝土工程施工质量原材料质量控制。把好水泥、碎石、砂子等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。采用自动计量设备配料，混凝土拌和均采用自动计量拌和站，以确保计量准确，保障混凝土质量。每次混凝土施工前必须测定砂石含水量，给出正确的施工配合比。混凝土浇筑实行分层浇注，梁、盖板、墩台帽必须实现连续浇注，桥墩施工缝埋设连接钢筋、凿毛，做好接缝处理。混凝土振捣。混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器的使用必须符合规定要求。梁板预制和现浇时主要采用侧振工艺，严禁空振模板。加强对砼浇注后的养护(4)严把模板关，模板安装要牢固、紧密，脱模剂要涂刷均匀，确保圬工外观光洁。拆模必须在砼达到规定强度后进行，并及时整修，以备再用。(5)加强混凝土箱梁质量控制。现浇梁分段施工时，连接缝尽可能设在弯矩较小区域。现浇梁落架时要均匀对称进行，以防主梁发生局部受力。桥面连续处的现浇混凝土和桥梁伸缩缝安排专业队施工，严格按各项要求安装，做到精益求精。(二)预应力砼预制梁板1、施工方案(1)施工组织本合同段共有三座中桥、四座小桥、十二座通道为预应力砼预制梁板，由一个施工作业组组织流水施工，考虑周转并配备足够数量的模板。(2)施工方法场内集中拌和混凝土，搅拌运输车运送混凝土，混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。模板采用大块组合钢模板。(3)施工计划计划2008年5月15日开工，至2009年7月10日结束。2、施工方法(1)梁底基础及模板梁底模采用5mm厚钢板，单块钢模板面积不小于1.5m2，梁底模座落在混凝土基础上。基础形式两端为20020080cm，中间部分为120010040cm条形基础，基础下铺40cm厚的天然砂砾。混凝土基础上铺设4mm厚钢板作为梁底模。铺设结束后，按2米一点重新校定反拱。并按设计设置梁端垫石，底模板两侧设置胶板，防止漏浆，其宽度与板厚相同。外模：采用钢结构，面板为5mm钢板，并结合55cm角铁做肋，6.3cm槽钢做骨架的结构。主骨架间距l米，肋间距50cm，底角垫片，减小对垫块的剪切。芯模：用橡胶气囊做芯模。(2)钢筋制作、安装钢筋平直，无局部弯折，钢筋的弯制和两端的弯钩符合设计要求。钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度为5倍钢筋直径，其接头面积不大于50%。先绑扎底板及腹板钢筋，绑扎完成后，安装芯模，绑顶板钢筋。凡与波纹管发生冲撞钢筋，均局部调动钢筋位置，不得移动波纹管位置。(3)管道设置孔道安装。按设计曲线的x、y、z坐标定位并固定好使其不发生任何位移。孔道采用波纹管，波纹管穿好后，检查管道位置并及时调整，用电焊固定。在波纹管道内插入塑料管做支撑，塑料管抽拔时，先拔下层后拔上层，控制好拔管时间。波纹管制作管壁严密，不易变形，管节连接要平顺，采用波纹套管，两端用胶布封闭，不产生漏浆，孔道锚固端的钢板垂直于孔道。(4)模板拼装将涂好脱模剂的模板准确定位，相邻模板之间用螺栓连接，连接处中间塞橡胶条，防止漏浆。侧模拼装就位后，准确安装牢固，上面用对拉杆将两侧模板拉紧，保证空心板的几何尺寸；安装端模，用空压机对胶囊进行充气，达到规定的压力（芯模安装前必须检查是否漏气）。施工时为防止芯模上浮，在芯模上方每隔50cm设置1道定位筋，并与底板钢筋焊接固定在一起。(5)浇筑混凝土混凝土在拌和前，所用集料均用流动水洗石机进行清洗。混凝土一次浇筑成型。浇筑程序为从中间向两端浇筑。振捣密实、连续，在浇筑过程中，振捣棒要避免碰撞波纹管道和预埋件，经常检查模板、管道、锚固端钢板及支座预埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求。对锚固区和支座部位的混凝土要加强振捣，保证混凝土强度。浇筑完成后在空心板顶面拉毛，保证梁板与桥面铺装连续。(6)芯模放气、拆除侧模、养生混凝土强度达到20Mpa，打开橡胶芯模放气阀门，待空气排空后将芯模拽出，以免梁内局部砼发生裂纹现象。并且抽出的芯模要注意及时清理干净备用，拆除侧模。拆除外侧模后，用水泵喷雾法进行养生，以保证梁体的湿度。(7)预应力筋张拉前的准备工作构件检查、清理a.施加预应力前对砼构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。b.预制砼板梁强度达到设计强度100%后，方施加预应力。施工前实测钢束分孔道磨擦系数值，孔道偏差系数k值和锚具的锚口预应力损失m，并将实测的m与设计张拉控制应力k相加得实际张拉控制应力km，当实测值和k值与设计采用值不同时，应调整张拉控制应力；当实测m大于张拉控制应力k的5%时，采取降低锚口损失的措施，并保证钢束实际张拉应力不得大于钢束标准强度的80%。c.穿束前检查锚垫板和孔道的位置，灌浆孔和排气孔满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣，砼残渣等清除干净。张拉顺序的确定按设计图确定张拉顺序为2、1号钢束（钢束号为对应钢束部署图中的编号）。张拉方向、张拉方式的确定预应力钢束张拉时对一片板梁两个对应的钢绞线同时、同步张拉，以免造成主梁横向弯曲。张拉设备的检验a.对油压千斤顶、高压油泵和油压表编号配套进行检验，并校验出控制张拉力和超张拉力相应的油压表读数，以便张拉时直接掌握。b.对油压千斤顶、高压油泵和油压表连接管路等要进行试车检查，如发现漏油和不正常情况，查出原因及时排除。c.标定压力表检查张拉临时设备a.检查张拉所需的电源是否有保证；b.检查是否确保有张拉装置的作业空间；c.准备好千斤顶的起吊装置及搬运工具；d.张拉装置不得被雨淋湿，要有防雨设施设备。钢绞线和锚具的检验a.预应力筋入孔道前，应检查其品种、规格、长度和有关的对焊、冷拉记录及机械性能试验报告。b.锚具应按其质量标准进行检验，合格后用煤油或汽油擦净油污和脏物，与预应力筋配套堆放，不能混杂。制定张拉时安全措施a.张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。b.张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出弹出伤人。c.油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。d.作业应由专人负责现场指挥。操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。e.冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具、夹具不牢而滑出。f.千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。g.在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。h.已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈运动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。(8)后张法的张拉程序及工艺预应力钢丝下料长度的计算钢丝下料时，应根据锚具类型、张拉设备条件确定下料长度，其计算公式为：L=L0+n（l1+0.15m）式中L=下料长度L0=梁的管道加两端锚具长度n=张拉端数目l1=千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括锚垫圈厚0.035m）。张拉程序a.钢绞线束O初应力con（持荷2min锚固）b.con为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致；预应力的张拉控制应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增高5%，但不得超过最大张拉应力的规定。张拉要点a.尽量减小力筋与孔道磨擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝，翘曲变形，力筋的张拉顺序按设计规定进行。b.张拉时，两端千斤顶升降速度大至相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行。千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至预定的初应力时，应停车测原允空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测con值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于con时进行。c.两端同时张拉成束预应力筋时，为减小预应力损失，应失压紧一端锚塞，并在另一端补足至con值后，再压紧锚塞。伸长量计算预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力计算。L=PpL/（AsEs） （1-1）Pp=P1-（KL+）/（KL+） （1-2）式中：L预应力筋理论伸长值（mm）；Pp预应力筋平均张拉力（N）；L从张拉端至计算截面孔道长度（mm）；As预应力筋截面面积（mm2）；Es预应力筋的弹性模量（N/mm2）；P预应力筋张拉端的张拉力（N）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；K孔道每延米局部偏差对磨擦的影响系数（金属波纹管K=0.0015）预应力筋与孔道壁的磨擦系数；（钢绞线=0.2-0.25）当预应力筋为直线时Pp=P5。公式说明：a.取Ep=2105MPab.预应力筋的张拉力P按下式计算P=conAgnb/1000式中：con预应力筋的张拉控制应力（N/mm2）；Ag每根预应力筋的截面面积（mm2）；n同时张拉预应力筋根数；P预应力筋的张拉力（KN）。预应力工艺完成后，用50砼进行孔道压浆，压浆工作应在张拉工作结束后立即进行，封锚砼应在孔道压浆后尽早浇筑。a.孔道压浆.水泥浆技术条件：(a)采用硅酸盐水泥制成50号水泥浆。(b)水泥浆应有良好和易性，其水灰比0.4-0.45。(c)水泥浆的泌水率不超过3%，拌和后起之秀小时内不超过2%，24小时后能全部被浆吸收。(d)水泥浆稠度控制在14-18s之间。(e)水泥浆调制好后经常搅动并应在30-45min的时间内用完。压浆方法(a)压浆前应对孔道进行清洗处理。(b)压浆应使用活塞式灰浆泵。(c)一般每一孔道宜于两端各压浆一次。(d)压浆应缓慢、均匀地进行。(e)在压浆时应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内的排气通畅。(f)水泥浆在使用前和压注过程中应进行连续搅拌，对于因延迟时间所致的流动性降低的水泥浆，不得用加水稀释的方法来增加其流动性后再行使用。(h)压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。(i)压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。(j)水泥浆应按规定制作试块。(k)压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。锚头防护及封锚：a.所裸露的锚具，压浆后尽早封锚。封锚前保证钢绞线的切割长不小于锚具的直径，并注意切割过程防止热量传递，对锚环部分包裹湿布进行冷却，在封锚过程中，尽量不触及锚具。封锚混凝土标号与梁体相同，封端混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具用塑料包裹防锈。b.封锚：对于埋置在构件内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后按设计要求设置钢筋网和浇筑封锚砼，封锚砼的强度符合设计要求。(9)质量控制措施加强对设备、锚具、预应力筋的检查a.千斤顶和油压表需按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物，以免影响楔块和退楔。b.锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。c.锚具应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。d.锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。e.预应力使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。f.锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。严格执行张拉操作规程a.垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。b.锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。c.楔紧束的楔块其楔紧程度务求一致。d.千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。e.张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限，发生拉断事故。滑丝与断丝的处理a.丝束放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出，拉时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20-30cm），然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能同时内缩。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。b.单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。c.人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使12根钢丝产生抽丝。适时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，就容易拉出锚塞。(10)安全措施：预制场地设备多，人员杂，容易发生危险，故应在场地周围作好各种安全标语宣传，设专职安全员负责场地安全，禁止外来人员参观、围观。特别是钢绞线张拉时，应在距离梁端4米处设置钢制挡板，以防张拉时出现意外钢绞线穿出伤人，同时对张拉人员进行特殊安全教育，禁止张拉过程中的任何时候任何人员从梁端正前方经过。(三)路基挖方段掺灰处理1、用石灰对土进行改性，石灰要充分消解，要全部通过1cm筛孔。2、布土，每层土的松铺厚度不得大于30cm,用平地机整平，再用拌和机翻拌，土块颗粒应击碎至1.5cm以下。3、按用量比例布消石灰。可采用在土层上划分方格，按设计数量用人工布灰。布料时确保配合比的准确与均匀。4、将消石灰和土组成材料用路拌机反复拌和，拌和深度直到层底。拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。略破坏（约1厘米左右）路槽表面，加强上下层粘结。拌和完成后表面料色泽一致，没有花面等现象，土颗粒不大于1.5厘米。5、拌和好的料含水量处于最佳含水量1%，要认真组织好各道工序的操作。碾压过程中由于日晒风干，表层失水，可适度洒水，以减少表层松散，促使表面湿润，闷一段时间后，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。6、成型后的石灰土用洒水车洒水养生，使灰土表面经常保持湿润，以减少干缩裂缝，宜尽早进行路面施工。第二章 劳力、机具、设备和材料准备一、设备、机具、人员准备我工区主要工程技术人员于2007年10月10日进场，做前期准备工作，提前做好开工准备。民工于2007年10月15日进场16人，其它机械设备及施工人员于10月20日前陆续进场，以满足施工需要。二、材料准备进场后立即着手对本项目所需的材料进行了实地走访和考察，根据现场实际情况，材料运输采用汽车运输方式；人员、设备通过汽车到达施工现场。第三章 主要分项工程施工方案一、项目部临建(1)人员配备工程技术管理人员7人、技工15人、民工25人。(2)机械配备平地机1台、T140推土机2台、ZL50装载机1台、YZ18J振动压路机1台、18-21t1、钢轮压路机1台、挖掘机1台、15t自卸汽车4辆。施工进度计划2007年10月22日开工，2007年11月10日结束。二、恢复定线(1)人员配备工程技术人员10人、民工20人。(2)机械配备通勤用车2台。(3)施工进度计划2007年11月1日开工，2007年12月15日结束。三、便道、便桥、便涵(1)人员配备路基工程师1人、桥涵工程师1人、工长1人、施工员1人、测量工程师1人、民工30人。(2)机械配备平地机1台，T140推土机4台、ZL50装载机2台、YZ18J振动压路机1台、18-21t钢轮压路机2台、挖掘机2台、15t自卸汽车10辆。(3)施工进度计划2007年11月20日开工，2007年12月31日结束。四、路基工程本合同段路基施工包括清理场地、填前碾压、路基开挖、路基填筑、特殊路基处理、路基整修等工作，其中路基挖方1142094m3，路基填方1193613m3，特殊路基处理15035m。(一)路基施工全线共设三个路基施工作业组，每个施工作业组在各自范围内组织流水施工。(1)施工方法机械开挖，汽车运输，推土机推平，平地机精平，压路机碾压。(2)人员配备路基工程师2人，工长4人，技术员4人，质检员4人，测量员4人，试验员3人，民工90人。(3)机械配备及施工进度计划第一施工作业组负责施工K116+000K121+985段，全长5985米。挖方278825m3，填方341586m3；计划2008年4月1日开始填筑，至2008年11月30日，2009年4月15日至2009年5月31日结束，有效工作日250天，平均日进度1366m3，挖方计划2008年4月1日开工，至2008年11月30日结束，根据实际情况施工。机械配备：挖掘机2台，推土机2台，平地机2台，振动压路机2台，光轮压路机4台，拖式振动压路机2台，小型振动夯实机2台，洒水车4台，自卸汽车30台。第二施工作业组负责施工K121+985K128+170段，全长5995米。挖方398592m3，填方464458m3；计划2008年4月1日开始填筑，至2008年11月30日，2009年4月15日至2009年5月31日结束，有效工作日250天，平均日进度1858m3，挖方计划2008年4月1日开工，至2008年11月30日结束，根据实际情况施工。机械配备：挖掘机2台，推土机2台，装载机2台，振动压路机2台，光轮压路机4台，拖式振动压路机2台，平地机2台，小型振动夯实机2台，洒水车2台，自卸汽车30台。第三施工作业组负责施工K128+170K134+000段，全长5830米。挖方464677m3，填方387569m3；计划2008年4月1日开始填筑，至2008年11月30日，2009年4月15日至2009年5月31日结束，有效工作日250天，平均日进度1550m3，挖方计划2008年4月1日开工，至2008年11月30日结束，根据实际情况施工。机械配备：挖掘机3台，推土机1台，装载机2台，平地机2台，振动压路机2台，光轮压路机4台，拖式振动压路机2台，小型振动夯实机2台，洒水车2台，自卸汽车25台。(二)特殊路基处理根据本合同段特殊路基处理的长度和所在桩号，由路基填筑所在作业组负责组织施工。(1)施工方法挖掘机装砂砾，自卸汽车运输，推土机摊平排压，推土机摊铺，平地机精平，压路机碾压。(2)人员配备由所在段落的路基施工作业组人员负责组织施工。(3)机械配备机械设备均使用所在段落的路基施工作业组的机械设备。(4)施工进度计划计划工期：2008年4月1日至2008年5月31日，有效工作日为50天，平均日进度301米。(三)路基工程施工方案a.软土路基换填砂砾施工方法(1)施工准备测量放样，恢复中线和边桩；材料试化验，砂含泥量3%；施工机械调试完好；清除场地内杂物，使之平整，或挖除软土至设计换填底标高。(2)试验段施工施工前先进行半幅100米试验段施工。确定松铺系数、机械配置数量、碾压遍数等参数。(3)备料和摊铺摊铺前根据试验路段确定砂的松铺系数，指挥运输车辆将砂砾按梅花形式均匀的卸到路基内。用推土机摊铺，路基每侧超宽填筑50cm， 用平地机将混合料进行整平，在整平过程中严禁任何车辆通行。(4)压实每层混合料经摊铺、整平后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压的方向与路中心线平行。碾压时采用慢速碾压，最大速度不超过4km/h。首先用振动压路机进行稳压1遍，然后用钢轮压路机进行静压，最后用振动压路机碾压2-4遍，振幅从小到大逐步加强，直至达到规定的密实度。直线段由外侧到内侧，超高段由内侧到外侧，依次均匀碾压。碾压时振动压路机横向重叠0.5m，三轮压路机后轮横向重叠1/2轮宽。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”或急刹车。现场试验员按规定的试验方法测定密实度。凡不符合要求的路段，洒水碾压，使其达到标准。碾压完成后质检员立即进行表面平整度和层厚检验。凡超过规定允许误差者，均需返工，直至达到规定标准。b.路堤施工方法1、施工准备(1)定线复测根据设计单位给定的导线点坐标及高程进行闭合复测，增设水准点，按20m整桩号恢复路线中心控制点，设立中心桩，桩面用红油漆写明桩号。重新进行路基横断面的测量与绘制，放出路基坡脚，边沟位置及占地界。(2)挖沟筑梗在占地边界内距坡脚2-3米或设计排水沟处开挖排水沟，并接通出水口，挖沟土方置于边界线上筑成土梗以拦截路基范围外地表水渗入路基及避免与当地居民因占地问题发生纠纷；为了切断或降低地下水在路基范围内开挖横向排水沟，回填渗水性良好的砂砾，起到盲沟的作用。(3)填前处理填方路基：先清除地表的垃圾、农作物根基，树根等杂物以及原地面以下至少30cm内的草皮和表土，并将其运出路基用地范围外，妥善处理。地基表层为松散土（旱地等），厚度不超过30cm时，先清除杂草后碾压至90%压实度，当松散层厚度大于30cm时，将其翻开，分层压实至90%压实度，水田、堰塘地段，视具体情况采用排水清淤或晾晒压实，若水塘保留，则按浸水路堤的要求填筑。之后，将路基用地范围内的坑穴填平、夯实。用推土机推平，初排压，然后用平地机整型刮平成3%的起拱断面，以保证横向排水通畅，用30t振动压路机及18-21t光轮压路机碾压至要求的压实度。当自然横纵坡在1：101：5时，要将原地表土翻松，再进行填筑；当自然横纵坡陡于1：5时，填路基前将原地面挖成宽度不小于1.5-2m、内向倾斜2-4%的台阶，且台阶宽度能满足摊铺和压实设备需要的，厚度为0.5米的台阶，台阶顶面做成2%的内倾横坡，并保持无水。砂类土可不挖台阶，但需将原地表以下2030cm范围内的表土翻松。当地面横纵坡陡于1：2.5时，对路堤做整体性滑动的稳定性验算，根据具体情况，采取有效的防治措施。横坡较陡的半填半挖地段，需在山坡上从填方坡角向上挖成内向倾斜的台阶，台阶宽度不小于1米。其中挖方一侧在行车道范围内且宽度小于1个行车道时，台阶宽度至少为1个行车道宽，其上路床深度范围内的原地面土挖除换填。(4)材料的选择及修筑试验路段取挖方土样样进行试验，符合规范要求的有一定强度且能被压实到规定密实度时并形成稳定填方的材料适合用做路基填料。在施工中定期对料源进行抽检。填料的最小强度和最大粒径应符合技术规范的要求。靠压实设备无法压碎的硬质材料，予以清除或破碎，破碎后，其最大粒径不超过压实厚度的2/3，并使粒径均匀分布。在进行全路段填筑前，先做全幅铺筑长度为100m的试验路段，通过试验确定机械组合，人员配额，不同填料的松铺厚度、宽度、碾压遍数等，以此做为路基填筑的依据。通过试验段得出的数据报监理工程师批准后，进行路基的填筑施工。根据每公里土石方数量表合理地调配土石方，确定经济、合理的运土路线，填筑时根据松铺厚度和每台车的运土量安排卸土数量和位置，在地面上以白灰线网格示出。(5)路基填料要求为保