杠杆零件加工工艺规程设计.docx

目 录

毕业设计概述 4
1、任务分析及设计思路 5
1.1任务分析 5
1.2设计思路 5
2、研究和分析零件的工作图 6
2.1零件的结构分析 6
2.2零件图的工艺分析 6
3、毛坯种类的确定 8
3.1 毛坯的选择的确定 8
3.2确定铸件 8
3.3确定毛坯热处理方式 8
4、拟定零件加工的工艺路线 9
4.1定位基准的选择 9
4.2制定工艺路线 11

5、机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的确定
15

6、确定各工序的切削用量及基本工时 18
6.1 确定切削用量 18
6.2确定基本工时 19
7、填写工艺文件 21
8、作品特点 34
9、设计总结 35
10、 参考文献 36

毕业设计概述

机械加工制造业从建国后至今经过 60 多年的发展，它在不断的壮大，并发展成我国的先进制造业，这是一个巨大的进步，从一开始制造那些小零件到现在大型机械装置，这是一个质的飞跃。
在本次课程设计的过程中，让我对机械加工工艺方面有了一个了解：
1.能熟练运用加工工艺设计中，并且熟练的掌握基础知识和实训中所学到的实践知识，如何来理解零件在加工工艺的设计方法、零件工艺加工尺寸的确定等问题，零件加工性能的确定。
2.对以上加工工艺设计分析和理解之后。能够单独完成毕业设计的制作
3.去书上以及网上查看加工工艺设计手册及文献资料。对这些资料进行分析和理解。
就我个人而言，这次毕业设计的制作，让我学会了对零件从毛坯到成品的加工工艺设计，并且对工艺路线的制定以及加工工艺装备的选择和切削用量的选择方面有了深刻的了解。并在设计过程中学习到了很多以前都没有接触过的资料和图纸以及计算公式，并对它们逐一去理解想方法去解决。
29

1、任务分析及设计思路

1.1任务分析
1）查找文献资料， 下载相关设计文件，制定好毕业设计的框架;

2)针对叉架类零件在机械加工中的注意事项，深入车间请教师傅，提出创新性的解决办法。

3)CAD 画出杠杆零件图，了解加工工艺，选择加工方法流程。

4)针对任务书里面的八个方面完成说明书， 并且制出工艺卡片。

1.2设计思路

1)分析CAD零件图;

2)选择毛坯的制造方法和形状;

3)拟定杠杆工艺路线;

4)选择杠杆定位基准;

5) 杠杆工序所需的设备、计算工序尺寸和公差的确定;

6) 杠杆工序设备和辅助工具的确定;

7)确定各工序技术要求及检验方法;

8) 杠杆切削用量和工时定额的确定;

9)工艺文件的制作；

10)介绍作品的特点;

2、研究和分析零件的工作图

（图1-1）

2.1零件的作用分析
该零件为CA6140车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另--端通过钢球与齿条轴的.突起(或凹槽)相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动将制动带拉紧;当左右离合器中任一个接合时,杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。

2.2零件图的工艺分析
该零件的是材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。该零件的加工表面以及加工表面的位置要求分析如下

(1)主要加工面:

1)小头钻φ250+0.023以及与此孔相通的φ14阶梯孔、M8螺纹孔; .

2)钻φ12.70+0.1锥孔及铣φ12.70+0.1锥孔平台;
3)钻2—M6螺纹孔;

4)铣杠杆底面及2—M6螺纹孔端面。

(2)主要基准面:

1)以φ45外圆面为基准的加工表面

这一组加工表面包括:φ25的孔、杠杆下表面

2)以φ25的孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括:中φ14阶梯孔、M8螺纹孔、φ12.7 锥孔及φ12.7锥孔平台、2—M6 .螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺纹孔和φ12.7锥孔平台。

杠杆的中φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下:

用于加工φ25孔的是立式钻床。工件以φ25孔下表面及φ45孔外圆面为定位基准，加工φ25时，由于孔表面粗糙度为Ra=1.6μm。主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。

用于加工杠杆的小平面和加工φ12.7是立式铣床。工件以φ25孔及端面和水平面底为定位基准，加工表面:包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻更12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra=6.3μum。其中主要的加工表面是孔φ12.7,要用φ12.7钢球检查。

用于加工与φ25孔相通的M8螺纹底孔是用立式钻床。工件以φ25孔及其下表面和宽度为30mm的下平台作为定位基准，在大端面长圆柱销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工M8螺纹底孔时，先用φ7麻花钻钻孔，再用M8的丝锥攻螺纹。
3、毛坯种类的确定
3.1 毛坯选择的确定
零件的材料HT200。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
3.2确定铸件
表面
基本尺寸（mm）
加工余量等级
加工余量（mm）
说明
杠杆下表面
151.18
F
2.0
底面，单侧加工
下平台
30
F
3.0
单侧加工
2-M6端面
40
F
1.5
单侧加工
阶梯孔端面
28
F
1.5
单侧加工

3.3确定毛坯热处理方式
机械零件常采用的热处理工艺有退火、正火、调质，时效、淬火、回火、渗碳及氧化等。热处理工艺分为预备热处理和最终热处理两大类，由于采用的HT200材料为灰铸的牌号，其铸造性和减震性能好，要求较高的零件应在粗加工后进行退火处理并对导轨面进行表面淬火处理，以保证内应力彻底释放和保证轨道面的耐磨性能要求。

4、拟定零件加工的工艺路线

4.1定位基准的选择
定位基准包括粗基准和精基准。
(1)粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工面,因此把肋板表面作为加工的粗基准，可用外部加紧力夹紧，再利用一个V型块支承φ45mm圆的外轮廓作主要定位，以限制四个自由度,再以一面定位，用支承块或者支承板来消除余下的两个自由度，达到完全定位(实际上为过定位）就可实现φ25孔的加工。
(2)精基准的选择。依据基准重合原则和基准统一原则，主要考虑基准重合的问题，所以选择φ25的孔作为精基准。
4.2制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造技术课程设计》表1-19、1-20、1-21，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
工序1
粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是3.2，选用立式铣床XA5032。
工序2
加工孔φ25。钻孔φ25的毛坯到φ22mm；扩孔φ22mm到φ24.7mm；铰孔φ24.7mm到φ25mm。保证粗糙度是1.6，采用立式钻床Z550。采用专用夹具。
工序3
粗精铣宽度为30mm的下平台。仍采用立式铣床XA5032。采用组合夹具。
工序4
钻φ12.7的锥孔，采用立式钻床Z550。为保证加工孔的位置度，采用专用夹具。
工序5
粗精铣阶梯孔端面。用立式铣床XA5032。
工序6
加工螺纹孔M8，锪钻φ14阶梯孔。保证与垂直方向成10°。采用立式钻床Z550。
工序7
粗精铣M6上端面。用立式铣床XA5032。
工序8
攻2-M6螺纹采用立式钻床Z550.为保证加工孔的位置度，采用专用夹具。
工序9
检查
5、机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定如下：
毛坯与零件不同的尺寸有：从零件图可以看出台阶已被铸出,所以选择铣刀类型及尺寸可用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1）加工φ25的端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2）对φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。
3）加工宽度为30mm的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求Ra=6.3µm，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
4）钻锥孔φ12.7时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
5）钻φ14阶梯孔，由于粗糙度要求Ra=3.2µm，因此考虑加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可达到要求。
6）加工M8底孔，考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。
7）加工2-M6螺纹，考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。
8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求
6、确定各工序的切削用量及基本工时
6.1 确定切削用量
工序1：粗、精铣φ25孔下平面
（1）粗铣φ25孔下平面
工件材料： HT200，铸造
机床：X52K立式铣床
根据《切削手册》表30-34
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：YT15,D=100mm,齿数Z=8，此为粗齿铣刀
因其单边余量：Z=1.9mm
所以铣削深度：=1.9mm
每齿进给量取=0.12mm/Z
铣削速度V：根据《切削手册》表30-34，取。V=1.33m/s。
机床主轴转速：  式（2.1）
式中  V—铣削速度；
d—刀具直径。
由式2.1机床主轴转速：
根据《切削手册》表3.1-74得

实际铣削速度：
进给量：=Zn=
工作台每分进给量：

（2）精铣孔下平面表30-31
工件材料： HT200，铸造
机床： X52K立式铣床
根据《切削手册》
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：YT15，D=100mm，齿数12，此为细齿铣刀
精铣该平面的单边余量：Z=0.1mm
铣削深度：
每齿进给量：根据《切削手册》表30-31，取
铣削速度：根据《切削手册》表30-31，取
机床主轴转速，由式（2.1）有：
根据《切削手册》表3。1-31得

实际铣削速度：
进给量，由式（1.3）有：
工作台每分进给量： 
工序2：加工孔φ25到要求尺寸
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔—φ22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔—φ24.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔—φ25mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。
（1）确定钻削用量
1）确定进给量:根据《切削手册》表28-10
，由于孔深度比，，故。
取。
根据《切削手册》表28-8钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），允许的进给量。
由于所选进给量远小于及，故所选可用。
2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率，根据《切削手册》表28-9由插入法得：
，
，
由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。
根据《切削手册》表28-3，，，故

查立式钻床Z550，取，实际切削速度为：

根据《切削手册》表28-5，，故

3）校验机床功率    
切削功率为机床有效功率

故选择的钻削用量可用。即
，，，
相应地
，，
（2）确定扩孔切削用量
1）确定进给量 
根据《切削手册》表28-31，   
取=0.57mm/r。
2）确定切削速度及，根据《切削手册》表28-33取。
修正系数：
，
故  

查机床说明书，取。实际切削速度为

（3）确定铰孔切削用量
1）确定进给量，根据《切削手册》表28-36，进给量取小值，查立式钻床说明书，取
2）确定切削速度及，根据《切削手册》表28-39，取
由《切削手册》表28-3，得修正系数

取n=100r/min，实际铰孔速度

（4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：
钻孔：
扩孔：
铰孔：
工序3：粗精铣宽度为30mm的下平台
（1）粗铣宽度为30mm的下平台
加工条件：
工件材料： HT200，铸造。
机床：X52K立式铣床。
根据《切削手册》表30-34，
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=2mm
所以铣削深度
每齿进给量  
铣削速度
由式2.1得机床主轴转速n：

根据《切削手册》表3.1-74，

实际铣削速度

进给量           
工作台每分进给量： ,    

被切削层长度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入长度： 式（2.2）

刀具切出长度：取
走刀次数为1。
（2）精铣宽度为30mm的下平台
工件材料： HT200，铸造。
机床： X52K立式铣床。
根据《切削手册》表30-31。
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：YT15，D=100mm，齿数12，此为细齿铣刀。
精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm
铣削深度：
每齿进给量:根据《切削手册》表30-31，取
铣削速度：根据《切削手册》表30-31，取
机床主轴转速，由式（2.1）有：

根据《切削手册》表3。1-31，
实际铣削速度：
进给量，由式（2.3）有：
工作台每分进给量： 
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：精铣时
刀具切出长度：取
走刀次数为1
工序4:钻φ12.7的锥孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为12.7mm，表面粗糙度Ra=6.3µm。加工机床为立式钻床Z550，钻孔—φ12mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔—φ12.7mm标准高速钢扩孔钻。选择各工序切削用量。
（1） 确定切削用量
1) 确定进给量
根据.《切削手册》表28-10可查出
，由于孔深度比
，， 故
。查立式钻 床Z550说明书，取
根据《切削手册》表28-8，钻头强度所允许是进 给量。由于机床进给机构允许的轴向力Fmax=15690N (由机床说明书查出)，根据《切削手册》表28-9，允许的进给量
由于所选进给量远小于及，故所选可用。
2) 确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率
根据《切削手册》表28-15，由插入法得:

由于实际加工条件与.上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。

根据《切削手册》表28-3， ，,故

查机床说明书，取。实际切削速度为：

根据《切削手册》表28-5，， 故

3) 校验机床功率

切削功率：
机床有效功率:

故选择的钻削用量可用。即

同理

（2）确定扩孔切削用量
1) 确定进给量
根据《切削手册》表28-31,
。根据机床说明书，取。
2)确定切削速度v及n
根据《切削手册》表28-33，取。修正系数:

所以
查机床说明书，取n= 275r/min。实际切削速度为

工序5:粗精铣阶梯孔端面.
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。 要求粗糙度，用立式铣床XA5032，使用组合夹具。
(1)粗铣阶梯孔端面
工件材料: HT200，铸造。机床:立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30- 34， 刀具:硬质合金三 面刃圆盘铣刀(面铣刀) ，材料: YT15,D=100mm，齿数Z=8，此为粗齿铣刀。
因其单边余量: Z=1.4mm
所以铣削深度:
每齿进给量;:根据《切削手册》表2.4-75， 取
铣削速度V:根据《切削手册》表30—34， 取V=1.33m/s
得机床主轴转速n:

根据《切削手册》表3.1-74得 n=300r/min
实际铣削速度v:

进给量:
工作台每分进给量:
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=40mm,
刀具切入长度:
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
(2)精铣阶梯孔端面
工件材料: HT200，铸造。
机床:立式铣床XA5032。
根据《切削手册》30- -31
刀具:高速钢三面刃圆盘铣刀(面铣刀):YT15 D=100mm，齿数12，此为细齿铣刀。
精铣该平面的单边余量: Z=0.lmm
铣削深度: 
每齿进给量:根据《切削手册》表30—31,取=0.08mm/Z
铣削速度V:根据《切削手册》30—31， 取V=0.32m/s
机床主轴转速n，由式(1.1) 有:
根据《切削手册》3.1-31得 n=75r/min
实际铣削速度v:
进给量:
工作台每分进给量:
被切削层长度:由毛坯尺寸可知
刀具切入长度:精铣时=D=100mm
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
工序6:钻M8螺纹孔锪钻φ14阶梯孔(1)加工M8底孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为8mm。加工机床为立式钻床Z550，加工工序.为钻孔至φ7，选用φ7的麻花钻头。攻M8螺纹,选用M8细柄机用丝锥攻螺纹。
切削深度:=10.5mm 

进给量f:根据《切削手册》表2.4-39,取f=0.25mm/r
切削速度V:根据《切削手册》表2.4-41，取V=0.43m/s
得机床主轴转速n:
实际切削速度:
被切削层长度:l=2.5mm

刀具切入长度:
刀具切出长度:=0
走刀次数为1
(2)攻M8x1.5的螺纹
机床:立式钻床Z550
刀具:细柄机用丝锥(M8x1.5)
进给量f :由于其螺距p=1.5mm,因此进给量f=1.5mm/r
切削速度V:根据《切削手册》表2.4-105，取V=0.148m/s=8.88m/min
得机床主轴转速n:
丝锥回转转速:取=360r/min
实际切削速度:
(3) 锪钻φ14阶梯孔

工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为14mm，表面粗糙度R。= 3.2um。加工机床为立式钻床Z550，加工工序为锪钻，加工刀具为:锪 钻孔φ14mm小直径端面锪钻。
1) 确定切削用量
①确定进给量
根据《切削手册》表28-10可查出
=mm/r，由于孔深度比
故
查立式钻床Z550说明书，取=0.23mm/r。
根据《切削手册》表28-8，钻头强度所允许是进 给量1.75mm/r。由于机床进给机构允许的轴 向力Fmax=15690N (由机床说明书查出)，根据《切削手册》表28-9，允许的进给量
由于所选进给量远小于及，故所选可用。
②确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率
根据表28-15，由插入法得:

V表=17m/min，F表 =4732N

T=51.69N.M，表=1.25kW

由于实际加工条件与.上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。
根据《切削手册》表28-3，=0.88，=0.75 故

查机床说明书，取n=195r/min。实际切削速度为
根据《切削手册》表28-5，=1.0，所以
F=4732Nx1.0=4732(N)

T=51.69N.m×1.0=51.69N.m

③校验机床功率切削功率
机床有效功率
故选择的钻削用量可用。即=12mm，=0.23mm/r，n=195r/min, v=7.35m/min
同理F=4732N,T=51.69N.m,
工序7:粗精铣M6_上端面
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。 要求粗糙度=3.2，用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36°的台肩。用立式铣床XA5032，使用组合夹具。
(1)粗铣M6_上端面
工件材料: HT200，铸造。
机床:立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30—34，刀具:硬质合金三面刃圆盘铣刀(面铣刀)，材料:YT15,
D=100mm，齿数Z=8，此为粗齿铣刀。
因其单边余量: Z=1.4mm
所以铣削深度:=1.4mm
每齿进给量:根据《切削手册》表2.4-75,取=0.12mm/Z 
铣削速度V:根据《切削手册》表30—34， 取V=1.33m/s

得机床主轴转速
根据《切削手册》表3.1-74得 n=300r/ min
实际铣削速度
进给量:
工作台每分进给量
根据《切削手册》表2.4-81,=40mm
被切削层长度1:由毛坯尺寸可知=40mm,
刀具切入长度
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
(2)精铣M6上端面
工件材料: HT200， 铸造。
机床:立式铣床XA5032。
根据《切削手册》30—31
刀具:高速钢三面刃圆盘铣刀(面铣刀):YT15 D=100mm，齿数12，此为细齿铣刀。
精铣该平面的单边余量: Z=0.1mm
铣削深度:=0.1mm
每齿进给量:根据《切削手册》表30-31， 取=0.08mm/Z
铣削速度V:根据《切削手册》30-31， 取V=0.32m/s

机床主轴转速n，由式(1.1)
根据《切削手册》3.1-31得n=75r/min
实际铣削速度
进给量
工作台每分进给量
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=40mm
刀具切入长度:精铣时=D=100mm
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
工序8:钻2-M6
(1) 工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为6mm。加工机床为立式钻床Z550,加工工序为钻孔至中5，选用5的麻花钻头。攻M6螺纹，选用M6细柄机用丝锥攻螺纹。

切削深度:=4.25mm
进给量:根据《切削手册》表2.4-39， 取=0.25mm/r
切削速度V:根据《切削手册》表2.4-41， 取V =0.43m/s
得机床主轴转速
实际切削速度
被切削层长度:=15mm

刀具切入长度刀具切出长度:=0
走刀次数为1
(2)攻M6×1.5的螺纹机床:立式钻床Z550
刀具:细柄机用丝锥( M61.5)
进给量:因为其螺距p=1.5mm ,所以进给量=1.5mm/r
切削速度V:根据《切削手册》表2.4-105， 取V=0.148m/s=8.88m/min
得机床主轴转速
丝锥回转转速:取=480r/min
实际切削速度
被切削层长度:= 15mm
刀具切入长度:=4.5mm
刀具切出长度:=0
走刀次数为1
工序9:校验
6.2 确定基本工时
(1) 粗铣、精铣φ25孔下平面
工件材料: HT200铸铁，=200MP
机床:立式铣床XA5032
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀粗铣的切削工时
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=90mm
刀具切入长度
刀具切出长度:取=2mm

走去刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-45可 查得铣削的辅助时间=0.41
精铣的切削工时
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=90mm
刀具切入长度:精铣时=D=100mm .
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-45可查得铣削的辅助时间
铣φ25孔下表面的总工时为
(2)钻孔
工件材料: HT200铸铁，=200MPa .
机床:立式钻床Z550
刀具:钻孔—标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃;扩孔—标准高速钢扩孔钻; 铰孔—标准高速铰刀
钻孔工时:切入3mm、切出1mm，进给量=0.43mm/r，机床主轴转速n=195r
铰孔:= 25mm，=1.6mm/r，n=100r/min, v=7.8m/min

根据《切削手册》表2.5-41 可查得钻削的辅助时间=1.77
扩孔工时:切入3mm、切出1mm，进给量=0.57mm/r，机床主轴转速n=275r/min
=30+3+1)/0.57x275=0.22min
根据《切削手册》表2.5-41可 查得钻削的辅助时间=1.77
铰孔工时:切入3mm、切出lmm，进给量=1.6mm/r，机床主轴转速n=100r/min

根据《切削手册》表2.5-41可得知钻削的辅助时间=1.77
总工时:
(3)粗精铣宽度为30mm的下平台 
工件材料: HT200，金属模铸造
加工要求:粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床:立式铣床XA5032
刀具:高速钢镶齿式面铣刀
计算切削工时,
1)粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时:=249/(37.53)=2.21min。
根据《切削手册》表2.5-45可 查得铣削的辅助时间=0.41
2)精铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时:=249/(37.5x3)=2.21min
根据《切削手册》表2.5-45可得知铣削的辅助时间=0.41
粗精铣宽度为30mm的下平台的总工时:
(4)钻锥孔φ12.7
工件材料: HT200，金属模铸造,
加工要求:粗糙度要求=6.3μm,
机床:立式钻床Z550
刀具:高速钢钻头12,
计算基本工时，用φ12扩孔φ12.7的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时:
根据《切削手册》表2.5-41可得知钻削的辅助时间=1.77
用φ12.7扩孔φ12.7的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s， 切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。

基本工时:
根据《切削手册》表2.5-41可查得钻削的辅助时间=1.77

总的基本工时:
（5）粗精铣阶梯孔端面
工件材料: HT200，金属模铸造
加工要求:粗铣阶梯孔端面，精铣阶梯孔端面。
机床:立式铣床XA5032
刀具:高速钢三面刃圆盘铣刀(面铣刀):YT15 D=100mm，齿数12，此为细齿铣刀。
粗铣阶梯孔端面切削工时
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=40mm,
刀具切入长度
刀具切出长度:取=2mm

走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-45可得知铣削的辅助时间=0.41
精铣阶梯孔端面切削工时
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=40mm 
刀具切入长度:精铣时=D=100mm
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-45可查得铣削的辅助时间=0.41
铣2-M6上端面切削总工时
（6）钻M8底孔及锪钻φ14阶梯孔
工件材料:HT200，金属模铸造,
机床:立式钻床Z550
刀具:高速钢钻头φ7,M8丝锥，φ14小直径端面锪钻
钻M8底孔的工时

被切削层长度:= 12.5mm

刀具切入长度
刀具切出长度:=0
走刀次数为1.
机动时间
根据《切削手册》表2.5-41可查得钻削的辅助时间=1.77
攻M8螺纹的工时
被切削层长度:=10mm
刀具切入长度:=4.5mm 
刀具切出长度:=0
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-41可得知钻削的辅助时间=1.77
锪钻φ14阶梯的工时
锪钻孔进给量=0.23mm/r，机床主轴转速n=195r/ min ,
被切削层长度:=3mm

刀具切入长度
刀具切出长度:=0
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-41可 查得钻削的辅助时间=1.77

该工序的总工时为5.62min
(7)粗精铣2-M6上端面
工件材料: HT200，金属模铸造
加工要求:粗铣2-M6.上端面，精铣2-M6上端面达到粗糙度3.2。
机床:立式铣床XA5032
刀具:高速钢三面刃圆盘铣刀(面铣刀):YT15 D=100mm，齿数12，此为细齿铣刀。
粗铣2-M6_上端面切削工时
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=40mm,
刀具切入长度
刀具切出长度:取=2mm
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-45可查得铣削的辅助时间=0.41
精铣2-M6_上端面切削工时
被切削层长度:由毛坯尺寸可知=40mm
刀具切入长度:精铣时=D=100mm
刀具切出长度:=2mm
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-45可得知铣削的辅助时间= 0.41

铣2-M6上端面切削总工时
(8) 钻2-M6螺纹孔
钻锥孔2-φ6到2-φ5。用φ5的钻头，走刀长度38mm切削深度2.5mm， 进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s,
被切削层长度:=15mm
刀具切入长度
刀具切出长度:=0
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-41可得知钻削的辅助时间=1.77
攻M6螺纹
被切削层长度:=15mm 
刀具切入长度:=4.5mm.
刀具切出长度:=0
走刀次数为1
机动时间
根据《切削手册》表2.5-41可查得钻削的辅助时间=1.77
总工时为3.80min

9、作品特点

本次设计的加工杠杆工艺流程，它满足于零件的设计要求，合理的把控，零件加工技术，保证加工精度，减少了加工浪费的原材料，降低了加工难度的同时也提高了产品的精度，减少人工，提高效率，节约了成本。选用锻件可以提高材料的综合性能，提高材料的可加工性能。合理优化工艺流程可以明确车间的生产设备，技术要求，从而规范了车间的生产方式与制度，利于管理。

10、设计总结

通过本次对杠杆加工工艺规程的毕业设计，它可应用于与某些零件进行传动连接，此次毕业设计也使我对于杠杆加工工艺，功能这一块有了更深刻的了解，并对杠杆加工时的车刀的选择、热处理方式、机床设备的选择和毛坯的选择都有了进一步的认识。
在进行本次毕业设计过程中，我发现了很多的问题，给我的感觉就是无从下手，看似很简单的加工步骤，要动手把他设计出来，是很难的一件事，主要的原因就是没有经常性的去了解和设计过加工工艺，另外加工工艺方面也不是很懂，这就照成了我必须用大量的时间去了解和学习各种知识，设计的时间也把握的不是很好，更重要的是要把书本上学到的东西和实际操作结合起来，这对我们以后在外面工作也有很大的好处。

11、 参考文献

[1] 蔡慧林主编.机械制图[M].华中师范大学出版社.2008.
[2]黄云清主编.公差配合与测量技术[M].北京:机械工业出版社2001.
[3]张清辉主编.热处理[M].北京:电子工业出版社.2002.
[4]王纪安.工程材料与成形工艺基础[M].4版.北京:高等教育出版社，2015.
[5]杨慧智,吴海宏.工程材料及成形工艺基础[M].4版.北京:机械工业出版社.2015.
[6]黄经元.曾绍平.机械制造基础[M].2版.南京:南京大学出版社.2015.
[7]黎震.机械制造基础[M].北京:高等教育出版社.2014.