拉拖机变速箱壳体加工工艺说明书.doc

75拖拉机变速箱机械加工工艺规程设计本科毕业设计（论文）题 目 75拖拉机变速箱壳体机械加工工艺规程设计姓 名 XXXXXX 班 级 机械设计制造及其自动化（本科二班）学 号 2009330 院 （系） 机械工程学院 指导教师 李 明 郑州科技学院机械工程系 二一三年五月二十日 75拖拉机变速箱壳体工艺规程设计摘 要 机械制造业是一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械设备。这次毕业设计就是选择了这样一个课题75拖拉机变速箱体机械加工工艺规程设计。使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在机加工工艺编制方面，主要通过仔细分析产品零件图和相关技术要求，查阅箱体类零件相关资料，结合暑假实习经历等等，考虑了的工艺结构要求、批量要求、经济性、可行性等多方面因素，最终安排了19个工序来完成变速箱体的加工，其中包括各道工序的加工方法，机床、刀具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定。关键字：变速箱体 工艺路线 工序IDesign of technics processes for the gearbox casing of 75 tractorABSTRACTMachinery manufacturing is one of the pillar industries which show a nations development of technology and society. Both traditional and burgeoning industries cant be separated from verities of mechanical equipment. This disquisition had just selected such a taskto study the machining craft and the fixture for heavy boring shafting bearing holes of Dongfanghong tractor.Make the state of quality and quantity of objects (such as raw materials, semifinished product, component or assembly) changes directly in the process is called craft process, such as blank manufacturing, machining, heat treatment, assembly and so on all is called process. In the aspect of machining craft, part drawing and the technological request were thought over， with the help of some information about the machining craft of parts such as boxes it is arranged to produce the part in eighteen steps which include the information on what means to use，which machine tools, what fixtures, assist tools and measure tools needed in each step. Then selected datum plane for each step, studied out orientation and clamping scheme for each step. in the aspect of fixture designing, I had designed a set of fixture for the heavy boring of the shafting bearing holes. After some analyzing and calculating. Keyword: Gearbox casing, Technics process, Working procedure1目 录摘 要IABSTRACTII1.绪论11.1 机械制造行业的地位和发展11.2设计的选题意义11.3 设计的主要内容和目的11.4 本章小结22.零件的工艺分析32.1 零件的作用32.2 零件的工艺分析32.3技术要求32.4 计算生产纲领32.5 计算生产节拍43 毛坯的选择43.1确定毛坯的制造形式43.2毛坯的选择43.3 毛坯的尺寸和公差43.4确定机械加工余量63.5 毛坯图的绘制74.工艺规程设计74.1 工艺路线的安排74.1.1 工件的时效处理74.1.2 安排加工工艺的顺序时应先面后孔84.1.3、粗、精加工阶段要分开84.2基准的选择84.2.1粗基准的选择84.2.2 精基准的选择84.3 制定工艺路线85.工序的切削用量及工时的确定95.1 工序20：铣四个定位平面95.2 工序25：铣前后平面115.3 工序30： 铣上平面145.4 工序35：粗镗孔并钻孔175.5 工序40：精镗孔205.6 工序50：在三个平面上钻孔245.8 工序65：三面攻螺纹375.9 工序70：钻孔攻螺纹385.10本章小结386 结论39致 谢40参 考 文 献41III1.绪论机械加工工艺规程必须保证零件的加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求，同时还应该具有较高的生产率和经济性。因此，机械加工工艺规程设计是一项重要的工作，要求设计者必须具有丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。在指定工艺规程时，应根据零件的产量和现有的设备条件，综合考虑加工质量、生产率和经济性的要求，经过反复分析比较，确定最优或最适合的方案。1.1 机械制造行业的地位和发展机械工业是国民经济的基础行业，工艺工作是机械工业的基础工作。加强工艺管理、提高工艺水平、是机电产品提高质量、降低消耗的根本措施。近年来，我国加工工艺技术发展迅速，取得大量成果，为了总结经验在大学最后的一学期总结性的做机械加工工艺编制及夹具设计。我国的机械制造业经过50多年，特别是近20年的发展，已形成了品种繁多、门类齐、布局合理的机械制造工业体系。许多科研院所、大专院校和企业研制出了一大批成套技术装备和多种高精尖产品，有些已接近或达到国际先进水平。通过对这些产品的研发，我国已建立起了自己的人才培养和软件控制技术开发基地以及高精加工设备生产基地，从而使我国的国民经济综合实力和科学技术水平迅速提高，国防尖端武器的生产、“神州六号”的成功发射与回收、人们生活用品的质量提高，有力地说明了我国机械制造业的发展状况。1.2设计的选题意义目前，国内外汽车和发动机厂家的变速箱体生产大多数采用流水线专用组合机床，定位方式有所不同，有以凸台面定位的，国外大多数采用一面双销定位，轴承孔和拨叉孔等的加工一般采用粗镗精镗来完成，国外也有较先进的采用先粗镗，再高速铰来加工，提高了生产效率和精度，但需要更精密的机床和控制，技术难度比较大。毛坯一般都用铸件。选择这样的一个题目来研究，可以促使我们充分调动本科四年来学的大部分知识，并尝试将这些知识综合运用并和实践经验相结合，培养自觉查手册，设计遵循行业标准，生产不仅要考虑质量还要考虑经济性等一个工艺人员必须具备的素质。有利于加快我们适应生产岗位的步伐，有利于高等教育和企业人才需求的衔接。1.3 设计的主要内容和目的零件工艺规程部分，各种类型的机械零件，由于其结构形状、精度、表面质量、技术条件和生产数量等要求各不相同，所以针对某一零件的具体要求，在生产实际中要综合考虑机床设备、生产类型、经济效益等诸多因素，确定一个合理的加工方案，并合理安排加工顺序，经过一定的加工工艺过程，才能制造出符合要求的零件。1.4 本章小结本章主要明确了毕业设计的目的、设计的重要性，清楚了设计所要涉及的东西。并简单介绍了机械制造行业的在现代国民经济中的地位和作用，主要介绍了这次毕业设计的选题意义和任务。以便我能在机械制造中发挥正确的作用。2.零件的工艺分析2.1 零件的作用题目所给的零件是75拖拉机变速箱箱体，箱体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零件的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。2.2 零件的工艺分析此变速箱的外形复杂、体积大，有许多要求高的孔和平面。而主要加工表面是顶面和大、小端面以及轴孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求 。现分析：1、结构特点如下：（1） 外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；（2） 结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。（3） 箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；（4） 箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。2.3技术要求（1） 轴承支承孔的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度要求，孔，,在大端面和小端面处的基本尺寸在250620之间，所以也同样选用加工余量Z=7mm，因为两边都需保证表面粗糙度Ra6.3。（2） 位置精度包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等,比如精铣上顶面保，直径22的孔和160的孔平行度是0.25；直径为160和120孔的同轴度是0.015等。（3） 此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。2.4 计算生产纲领零件图上为变速箱体。依据设计题目知:Q= 4万件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率 分别取为5%和5%。代入公式N=Qn（1+）（1+） N=400001(1+5%)(1+5%)=44100件/年 (2-1)其生产类型为大批量生产。2.5 计算生产节拍年工作日为300天，两班制，工作15小时。由于机械故障。系统维护等原因，所有机床满负荷率为80%，则年时基数=300*15*80%=3600（h) (2-2)T=年时基数*60 / N计算得T=4.90min，因此每道工序的加工时间要小于4.90min。3 毛坯的选择3.1确定毛坯的制造形式该零件材料为HT200，考虑到其内部复杂，因此应该选用铸造件，保证零件工作可靠。由于零件年产量为44100件，属于大量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。这从提高生产率，保证加工精度考虑也是应该的。查机械加工技术手册机械加工工艺部分各种生产类型的特点和要求，该零件的毛坯采用金属模机器造型。3.2毛坯的选择根据一般箱体类零件可知选用材料为HT200，确定毛坯为铸件又已知零件生产纲领为44100件/年，其生产类型为大批量生产。毛坯的铸造方法采用砂型机器造型及公差等级为10级。为了消除残余应力，铸造后应安排人工时效。3.3 毛坯的尺寸和公差由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此，所规定的加工余量其实是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大及最小之分。由于本工序规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此，在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式确定。根据上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯的尺寸如下：毛坯名义尺寸：160-27=146（mm）毛坯最大尺寸：160-2x7+0.9=146.9（mm）毛坯最小尺寸；160-2x7-0.9 =145.1（mm）粗镗后最大尺寸：160-2x7+0.25=146.25（mm）粗镗后最小尺寸：160-2x0.5=149（mm）图1.1 工序间尺寸公差分布图 镗削公差：按照机械加工工艺手册第一卷表5.2-7粗镗的加工精度为IT7-IT8，取IT8级查表3.1-21尺寸公差可得1.8mm ，ES=0.9，EI=-0.9。 精镗是选用高速钢刀具，查表11.4-2卧式镗床的加工精度0.02-0.05，取0.03。卧式镗床的镗削用量查表11.4-1可得ap=0.61.2，本工序取双边为1mm，粗镗时ap=58，取双边为6.5 mm。精镗后尺寸为在图纸的尺寸公差范围内，即。表1-1 加工余量计算表加工毛坯孔粗镗精镗加工前尺寸最大146.9159.25最小145.1159加工后尺寸最大146.9159.25160.02最小145.1159160加工余量（单边）6.5最大6.750.52最小6.50.5尺寸公差0.5/20.02/23.4确定机械加工余量根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 上顶面的铸件基本尺寸为363在250620之间，根据铸件的尺寸公差等级10级确定加工余量Z=7mm，就是在高度方向上毛坯尺寸比零件尺寸多7mm，查表3.1-26。在大端面和小端面处的基本尺寸在250620之间，所以也同样选用加工余量Z=7mm，因为两边都需保证表面粗糙度Ra6.3，因此，在长度方向上的总加工余量2Z=14mm，查表3.1-26。根据在窗口面处的铸件基本尺寸选择加工余量Z=5mm，在宽度方向离的毛坯尺寸是210，其余加工部分的表面加工余量为3mm或者4 mm，查表3.1-26。查表3.1-26，凡是65以上的孔都是铸造的通孔，铸件的加工余量2Z=14mm，孔的公差等级都介于IT6IT8之间，确定工序尺寸余量为： 毛坯孔为146：粗镗至159时的加工余量2Z=13mm；精镗成时的加工余量2Z=1mm。毛坯孔为96的孔 ：粗镗至109时的加工余量2Z=13mm；精镗 成时的加工余量2Z=1mm。毛坯孔106的孔：粗镗至119时的加工余量2Z=13mm：精镗成时的加工余量2Z=1mm。毛坯孔为66的孔：粗镗至79时的加工余量2Z=13mm；精镗成时的加工余量2Z=1mm。毛坯孔为53的孔：粗镗至64时的加工余量2Z=11mm；精镗成时的加工余量2Z=1mm。3.5 毛坯图的绘制4.工艺规程设计4.1 工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题：4.1.1 工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。4.1.2 安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠，有利于简化夹具结构减少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平面。4.1.3、粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。4.2基准的选择4.2.1粗基准的选择对于箱体类零件而言，一般以较大的平面为基准。根据此零件依据粗基准的选用原则：以平整且面积较大的表面作为粗基准；粗基准一般只能使用一次。因此，选用箱体的大端面做为粗基准，用大端面和两个直径为100的孔来定位，主要是根据一般箱体类零件采用孔是主要孔，并保证其具有均匀余量的定位原则。4.2.2 精基准的选择精基准的选用原则主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算。对此零件应尽量使“基准重合”和“基准统一”。4.3 制定工艺路线由于生产类型为大批量，年产量为44100件，箱体类零件外型比较复杂，工序比较多，需用到组合钻床加工小孔，再配以专用夹具，使工序尽量集中来提高生产率，同时也要保证精度要求等。工序05：机器砂型铸造毛坯工序10：人工时效，温度（500550），上漆工序15：划粗加工线工序20：铣四个定位平面，以大端面和为111 和151的毛坯孔为定位基准铣四个定位平面工序25：铣前后平面，以四个定位平面为基准，铣前后平面保证工序30：铣上平面，以四个定位平面和前平面为基准，铣上平面保证工序35：粗镗孔并钻孔 以四个定位平面为基准，粗镗至和至的孔，粗镗至和至的孔（从大端），粗镗至和至的孔，粗镗至和至及至的三孔工序40：去毛刺,检验并做简单的清扫工序45：精镗孔 以四个定位平面和前平面为基准，精镗和成，精镗和 成，精镗并倒角（从大端），精镗和成，精镗、和的孔成，钻、扩、铰的孔至大端面（从小端）工序50：在三个平面上钻孔，以前平面和160和110的孔为定位基准，在三个平面上钻孔工序55：倒角工序60：铰孔及锪沉孔，以前平面和160和110的孔为定位基准铰孔及锪沉孔工序65；三面攻螺纹，以前平面和160和110的孔为定位基准三面攻螺纹工序70：钻孔攻螺纹，以前平面和160和110的孔为定位基准钻孔攻螺纹工序75：钻孔攻螺纹锪球面，以前平面和160和110的孔为定位基准钻孔攻螺纹锪球面工序80：锪内平面，在组合机床上以前平面和160和110的孔为定位基准锪内平面工序85：去毛刺、刻线、打号工序90：检验,工序95：清洗5.工序的切削用量及工时的确定5.1 工序20：铣四个定位平面（1）刀具的选择 此窗口面选用硬质合金端铣刀加工，根据表9.2-41及硬质合金端铣刀标准GB5342-85选择铣刀直径d=200mm，齿数z=12， 铣刀几何参数可根据表9.2-27选择，r0=5，a0=8， =-5， r =60， r=5，=30，=1mm。（2）铣削用量 确定铣削深度，由于表面粗加工余量被确定为5，故可一次走刀完成，所以=5。 确定每齿进给量 ：根据表9.4-3得X6142铣床功率为7.5KW，故每齿进给量=0.250.38，取=0.38。 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7得铣刀后刀面磨损限度取2，耐用度T=240。确定铣削速度及铣削功率：根据表9.4-13中查出和得： =46 =3.7KW同时可得出铸铁硬度为190HB，铣削宽度=150，而实际的工件硬度为200HB，实际要铣削的宽度为158，故可根据表9.4-11查出修正系数： =0.88 =1.11 =1.0 =1.0 =1.0考虑修正系数后的铣削速度为：= （5-1）计算出刀具转速及进给量速度； （5-2 ） （5-3）根据铣床工艺手册表3.1-74和3.1-75取： 得 （3）校验机床功率考虑工件材料硬度及实际铣削宽度的铣削功率为 Pm= 3.7x1.0x1.11=4.1kw (5-4) 此外铣削功率还与铣削速度有关，有表查出的，现实际上选用的 故: Vr / V表 = 40.82/46=0.8 (5-5) 根据表9.4-11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于，故实际铣削功率:Pmr=11x 0.65kw=7.157.5kw (5-6)切削工时的确定：利用作图法得出铣削的总行程 ，而查表9.4-33得出，故=220+44=264mm，所以 （5-7）5.2 工序25：铣前后平面 粗前后平面保尺寸364(1)刀具的选择 用端铣刀加工，采用硬质合金端铣刀。根据表9.2-41及硬质合金端铣刀标准GB5342-85选择铣刀直径d=250mm，齿数z=16， 铣刀几何参数可根据表9.2-27选择，r0=-5，a0=9，a0=13， =10， r =60， r=5，=30。(2)铣削用量确定铣削深度，由于表面粗加工余量被确定为6mm，故可一次走刀完成，所以=6mm。 确定每齿进给量 ：根据表9.4-3得铣床功率为7.5KW，故每齿进给量=0.200.29，取=0.2。确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7得铣刀后刀面磨损限度取2mm，耐用度T=240min。 确定铣削速度及铣削功率：根据表9.4-13中查出和得： =54 =4.32KW同时可得出铸铁硬度为190HB，铣削宽度=150，而实际的工件硬度为200HB，实际要铣削的宽度为205，故可根据表9.4-11查出修正系数： =1.0 =1.0 =1.0 =0.92 =1.5考虑修正系数后的铣削速度为：= （5-8）计算出刀具转速及进给量速度； （5-9） （5-10）根据铣床工艺手册表3.1-74和3.1-75取： 得 （3）校验机床功率考虑工件材料硬度及实际铣削宽度的铣削功率为 （5-11）此外铣削功率还与铣削速度有关，有表查出的，现实际上选用的 Vr=1m/min故： （5-12）根据表9.4-11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于，故实际铣削功率切削工时的确定：利用作图法得出铣削的总行程 ，而查表9.4-33得出，故=370+54=424mm，所以 （5-13） 精铣前后平面保尺寸(1)刀具的选择 此平面是进行过一次粗Error! No bookmark name given.铣的表面，用端铣刀加工，采用硬质合金端铣刀。根据表9.2-41及硬质合金端铣刀标准GB5342-85选择铣刀直径d=250mm，齿数z=22， 铣刀几何参数可根据表9.2-27选择，r0=0，a0=8， =-5， r =30， r=5，=15，=1mm。 (2)铣削用量 确定铣削深度，由于表面粗加工后余量被确定为1，故可一次走刀完成，所以=1。 确定每齿进给量 ：根据表9.4-3铣床功率为7.5KW，故每齿进给量=0.51，根据表面粗糙度要求取=0.6。 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7得铣刀后刀面磨损限度取1.5，耐用度T=240。 确定铣削速度及铣削功率：根据表9.4-13中查出和得： =40 =4.32KW同时可得出铸铁硬度为190HB，铣削宽度=150，而实际的工件硬度为200HB，实际要铣削的宽度为205，故可根据表9.4-11查出修正系数： =0.88 =1.11 =1.0 =0.92 =1.5考虑修正系数后的铣削速度为：= （5-14）计算出刀具转速及进给量速度； （5-15）（5-16）根据铣床工艺手册表3.1-74和3.1-75取： 得 （3）校验机床功率考虑工件材料硬度及实际铣削宽度的铣削功率为 （5-17）此外铣削功率还与铣削速度有关，有表查出的，现实际上选用的故 （5-18）根据表9.4-11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于，故实际铣削功率 （5-19）由于机床有效功率为：故选择的铣削用量可在该机床上使用。切削工时的确定：利用作图法得出铣削的总行程 ，而查表9.4-33得出故=443.5+70=513.5mm，所以 ： （5-20）5.3 工序30： 铣上平面 粗铣上平面保尺寸301(1)刀具的选择 此平面是铸造出的表面，用端铣刀加工，采用硬质合金端铣刀。根据表9.2-14及硬质合金端铣刀标准GB5342-85选择铣刀直径d=200mm，齿数z=18， 铣刀几何参数可根据表9.2-27选择， ， =-5， =20， ，=30，=1mm。(2) 铣削用量 确定铣削深度，由于表面粗加工余量被确定为6mm，故可一次走刀完成，所以=6mm。 确定每齿进给量 ：根据表9.4-3，T611B镗床功率为7.5KW，故每齿进给量=0.200.29mm/z，取=0.2 mm/z。 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7得铣刀后刀面磨损限度取2，耐用度T=240。确定铣削速度及铣削功率：根据表9.4-13中查出和得： =54 =4.32KW同时可得出铸铁硬度为190HB，铣削宽度=150，而实际的工件硬度为200HB，实际要铣削的宽度为250，故可根据表9.4-11查出修正系数： =1.0 =1.0 =1.0 =0.92 =1.5考虑修正系数后的铣削速度为：= （5-21）计算出刀具转速及进给量速度； （5-22） （5-23）根据铣床工艺手册表3.1-74和3. 1-75取： 得 （3）校验机床功率考虑工件材料硬度及实际铣削宽度的铣削功率为 （5-24）此外铣削功率还与铣削速度有关，有表查出的，现实际上选用的故 （5-25）根据表9.4-11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于，故实际铣削功率切削工时的确定：利用作图法得出铣削的总行程 ，而查表9.4-33得出 ，故=478+71=549mm，所以 （5-26） 精铣上顶面保（1）刀具的选择 此平面是铸造出的表面，用端铣刀加工，采用硬质合金端铣刀。根据表9.2-14及硬质合金端铣刀标准GB5342-85选择铣刀直径d=200mm，齿数z=18， 铣刀几何参数可根据表9.2-27选择， =-5， ， ， ，。（2） 铣削用量 确定铣削深度，由于表面加工余量被确定为1mm，故可一次走刀完成，所以。确定每齿进给量 ：根据表9.4-3，X6140铣床功率为7.5KW，故每齿进给量=0.200.29，取=0.2。确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7得铣刀后刀面磨损限度取2，耐用度T=240。确定铣削速度及铣削功率：根据表9.4-13中查出和得： =58 =2.9KW同时可得出铸铁硬度为190HB，铣削宽度=150，而实际的工件硬度为200HB，实际要铣削的宽度为250，故可根据表9.4-11查出修正系数： =1.0 =1.0 =1.0 =0.92 =1.5考虑修正系数后的铣削速度为：= （5-27）计算出刀具转速及进给量速度； （5-28） （5-29）根据铣床工艺手册表3.1-74和3.1-75取： 得 （3）校验机床功率考虑工件材料硬度及实际铣削宽度的铣削功率为此外铣削功率还与铣削速度有关，有表查出的，现实际上选用的故 （5-30）根据表9.4-11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于，故实际铣削功率切削工时的确定：利用作图法得出铣削的总行程 ，而查表9.4-33得出 ，故=478+71=549mm，所以 （5-31）5.4 工序35：粗镗孔并钻孔粗镗至和至的孔，粗镗至和至的孔（从大端），粗镗至和至的孔，粗镗至和至及至的三孔粗镗至和至的孔（1）刀具的选择 两孔有较高的同轴度要求，故采用两把组合镗刀一次加两孔，查表11.2-2单刃镗刀的规格，材料为硬质合金。粗镗时的加工余量单边被确定为6，可在一次走刀内完成，故。（2）确定镗削用量 根据表11.4-1得v=30-45m/min，因为镗此两孔时有镗套支撑，故取速度v=42m/min再由表的，根据实际条件取f=0.32。由公式计算出刀具转速N=1000v/d=1000x42/3.14x119=113 （5-32）由此得： fmm/min= n*f=113*0.32=36.16 （5-33）（3）确定切削工时 根据工艺手册1表2.5-3，镗削的机动时间的计算：其中: 取 而取两孔中最大的值30 所以 （5-34）粗镗至和至的孔（1）刀具的选择 两孔有较高的同轴度要求，故采用两把组合镗刀一次加工两孔，查表11.2-2单刃镗刀得规格，材料为硬质合金。粗镗时的加工余量单边被确定为6，可在一次走刀内完成，故。(2)确定镗削用量 根据表11.4-1得，因为镗此两孔时有镗套支撑，故取；再由表的，根据实际条件取。由公式计算出刀具转速 （5-35）根据工艺手册表3.1-41，卧式镗床主轴转速取 ，则求的实际切削速度： （5-36）（3）确定切削工时 根据工艺手册表2.5-3，镗削的机动时间的计算： 其中: 取 而取两孔中最大的值30 所以 （5-37）左动力头：粗镗至和至的孔（1）刀具的选择 两孔有较高的同轴度要求，故采用两把组合镗刀一次加两孔，查表11.2-2单刃镗刀得规格，f=0.298，材料为的硬质合金。粗镗时的加工余量单边被确定为6，可在一次走刀内完成，故。（2） 确定镗削用量 根据表11.4-1得v=35-46m/min，因为镗此两孔时有镗套支撑，故取v=40；再由表的，根据实际条件取f=0.298。由公式计算出刀具转速N=1000*40/3.14/119=117 （5-38）（3）确定切削工时 根据工艺手册表2.5-3，镗削的机动时间的计算： 其中 : 取 而取两孔中最大的值30 所以： （5-39）钻的孔第一步：钻孔（1）钻头的选择 由于从大端面到小端面的孔有363的深度，长径之比为363/22=14，而内孔表面粗糙度3.2，精度在H8级。因此，可采用内排屑深孔钻，根据内排屑深孔钻（BAT）的说明，采用焊接结构，刀刃成两个阶梯。其规格为钻头直径22mm，公差为，L为85 mm，L为30 mm，为3 mm，螺纹线数为3 mm，P为12 mm。（2）钻削用量