冲压缺陷-产生的原因及处置.pptx

冲压缺陷冲压缺陷产生的原因及处置产生的原因及处置目目 录录（一）冲压模具工序术语.工序术语及代号 .模具工序代号的标注（二）冲压件检验方法.冲压件的检查方法及要领 .检验判定标准 .检测工具（三）冲压缺陷及对策（四）案例说明（五）结论（一）冲压模具工序术语（一）冲压模具工序术语序号序号工序内容（中文）工序内容（中文）工序内容（英文）工序内容（英文）字母代号字母代号1落料BlankBL2切割CutCUT3冲孔PinercingPI4剪边（切边、修边）TrimmingTR5侧剪边（侧切边）CAM-TrimmingC-TR6分割（切开）SeparatingSEP7修边ShavingSHV8拉延DrawDR9再拉延RedrawRDR10成型FormFO11整型RestrictingRST12侧整型CAM-RestrictingC-RST13翻边（弯边）FlangFL.工序术语及代号-（1）序号序号工序内容（中文）工序内容（中文）工序内容（英文）工序内容（英文）字母代号字母代号14侧弯边（侧翻边）CAM-FlangC-FL15翻孔BumingBUR（BU）16卷边CurlingCRL17弯曲BendBE18包边（压合）HemmingHEM19侧冲孔CAM-PiercingC-PI20压印EmbossEST21弯曲整型Flange And RestrictingFL And RST22落料冲孔Blank And PiercingBL And PRC23切边冲孔Trimming And PiercingTR And PRE该模具工序术语适用于：铸造模、钢板模及连续模（级进模）设定工序的代号。.工序术语及代号-（2）车型型件号件号后后缀工序工序分号分号工序工序代号代号车型型件号件号后后缀工序工序分号分号工序号工序号工序工序代号代号以下图模具工序代号为例：.模具工序代号的标注模具上工序代号的标注分为以下几种：模具上工序代号的标注分为以下几种：车型件号后缀工序分号工序代号车型件号后缀工序分号工序号工序代号车型前缀件号后缀工序分号工序代号例图（例图（1 1）：）：例图（例图（2 2）：）：（二）冲压件检验方法（二）冲压件检验方法冲压件的检查方式分为下列几种：冲压件的检查方式分为下列几种：目视外观检查/样件对比（部分缺陷需工作经验来判断）尺寸精度检测（手工检具检测/CMM检测）变薄率检测（减薄率）.冲压件的检查方法及要领-（1）冲压件的检查方法：冲压件的检查方法：连续生产零件的首件检查，中间件抽检，末件检查。首件：当班生产、设备维修、更换原材料或工艺装备 及更换操作者的首次生产件称之为首件。中间件：该生产批次数量的当中生产件，一般采取的 抽检数量检查在30-50件左右抽检一次，若该 零件模具设定不稳定则加大抽检力度，反之则 减少抽检力度。末件：停止生产或结束生产的最后几件。.检验判定标准-（1）一般常见的冲压缺陷可归纳为以下几种：一般常见的冲压缺陷可归纳为以下几种：1、毛刺 9、叠料 2、带料 10、拉薄、缩颈 3、拉延划痕 11、暗裂、隐裂 4、到位标记不清晰 12、开裂 5、凹凸包 13、漏冲孔、多孔 6、废料压伤 14、孔未冲穿 7、翻边不良 15、放置不到位 8、起皱 16、尺寸超差冲压件的检查要领：冲压件的检查要领：目视检查零件有无：毛刺、拉毛、压伤、起皱暗裂、开裂等常见缺陷。实物确认：冲孔数、标记（左右、到位、Logo）等是否符合工艺要求。手感检查（沙盘）：平面及R角有无凹凸点等不良缺陷。零件装箱检查：料架、塑料箱或托盘上的零件进行对比检查。零件检查后记录于记录表中，注明异常原因及处理对策。.冲压件的检查方法及要领-（2）常见的冲压缺陷判定标准：常见的冲压缺陷判定标准：1 1、毛刺、毛刺 要求：切边线0.3mm，一般孔0.2mm，装配、基准孔无毛刺；切边线无尖角毛刺（切边尖角毛刺影响人身安全）。2 2、带料（刀口、孔倒拉）、带料（刀口、孔倒拉）要求：孔、切边无带料（倒拉）。3 3、拉延划痕、拉延划痕 要求：4 4、到位标记不清晰、到位标记不清晰 要求：“到位标记”（“、字符、Logo”）清晰与样件一致。5 5、凹凸包、凹凸包 要求：无凸包、可返修；主要涉及车身外观薄板件。6 6、废料压伤、废料压伤 要求：无压伤；可返修。7 7、翻边不良、翻边不良 要求：无翻边不良；根据零件实际状态对其判断返修或报废。8 8、起皱、起皱 要求：无起皱，可返修。.检验判定标准-（2）9 9、叠料、叠料 要求：无叠料，部分叠料可返修，根据零件实际状态判定。1010、拉薄、缩颈、拉薄、缩颈 要求：无拉薄、缩颈，变薄率80%，低于80%报废处理。1111、暗裂、隐裂、暗裂、隐裂 要求：无暗裂、隐裂，有凹陷横线、变薄率低于80%报废处理。1212、开裂、开裂 要求：无开裂，报废。1313、漏冲孔、多孔、漏冲孔、多孔 要求:无漏冲孔、多孔，部分零件可返修、返工，根据零件实际状态判定。1414、孔未冲穿、孔未冲穿 要求：无漏冲孔，可返修。1515、放置不到位、放置不到位 要求：无放置不到位，不良零件直接报废处理。1616、尺寸超差、尺寸超差 要求：实际尺寸符合公差要求，或实际尺寸一致性好，不可超差。.检验判定标准-（3）以上适用于：所有冲压件检验判定方法。.检测工具-（1）常见的检测工具分为下列几种：常见的检测工具分为下列几种：1、塞尺 5、百分表、面差尺 2、钢尺 6、卡规 3、间隙尺 7、超声波测厚仪 4、游标卡尺 1、塞尺：用于检测零件S面（零贴面）间隙测量。2、钢尺：用于检测零件切边线、平面度及日常测量。3、间隙尺：用于检测零件型面间隙及零件搭接间隙测量。.检测工具-（2）6、卡规：用于检测钣材厚度及零件R及平面变薄率测量。4、游标卡尺：用于检测厚度、孔径、孔位等尺寸测量。5、千分尺：用于检测钣材厚度及变薄率测量。7、超声波测厚仪：用于检测钣材厚度及零件平面变薄率测量。.检测工具-（3）所有冲压出来好的产品，需保证以下几点：所有冲压出来好的产品，需保证以下几点：模具设计的合理性满足；压机精度满足（行程、压力、气垫、顶杆高度、工作台面平面度）；模具OP10的研合率满足（详见，附页冲压模具研合率要求）；模具材料定位销合理满足（一般采取3mm左右的放置公差带）；原材料的尺寸、抗拉强度满足；工位设定合理性及异常管控方法明确满足；作业人员熟练的操作满足；合理的盛装方式、盛具及周转方式满足；检验人员的检验判定技能及检验力度满足。要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图毛刺毛刺毛刺产生原因生原因：1、凹凸模间隙过大、过大或不均匀；2、模具工作部分刃口变钝、磨损有缺口；3、凸模与凹模由于长期受震动冲击，中心线发生变化，轴线不重合，则易产生单边毛刺。预防及整改措施：防及整改措施：1、调整凹凸模之间间隙（切刀、冲头等）；2、修磨凹凸模刃口；（切刀、冲头等）。检查方法：方法：1、目视检查；2、毛刺高度测量检查（塞尺、游标卡尺等），一般毛刺要求：切边线毛刺0.3mm ，装配孔毛刺0.2mm，基准孔无毛刺（装备孔与主副定位孔毛刺根据装装车尺尺寸寸或顾客要求客要求来判定）。（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1 1）易产生工序：易产生工序：冲裁（冲裁（PI+TRPI+TR）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图带料 （倒拉）带料（倒拉）料（倒拉）产生原因生原因：1、凹凸模间隙过小（切刀、冲头），生产过程中刀口（冲头）发热，导致切刀（冲头）裁剪板件时出倒拉现象；2、凹凸模间隙偏。预防及整改措施：防及整改措施：1、调整凹凸模之间间隙（切刀与切刀口、冲头与冲头套）。2、对板件带料的地方进行刷油；检查方法：方法：1、目视与触感检查。带料料易产生工序：易产生工序：冲裁（冲裁（PI+TRPI+TR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（2 2）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图拉延划痕拉延划痕拉延划痕产生原因：产生原因：1、凹凸模表面有尖利的划痕或补焊修复的裂纹、气孔；2、凹凸模之间间隙过小或间隙不均匀；3、凹模表面粗超，造成板件有线状划痕；4、冲压时由于模具工作表面或材料表面不清洁而进入杂物，从而压伤了工作表面；5、凹凸模硬度低时，拉伸表面附有金属屑，会产生积屑瘤，使拉伸表面产生拉痕。预防及改善措施：预防及改善措施：1、将模具有划痕（补焊裂纹、气孔）的表面进行修磨或抛光；2、将凹凸模间隙进行修整；3、将凹模R角半径进行修磨抛光；4、对凹凸模表面进行清洁；5、增加凹凸模表面硬度（TD）。检查方法：检查方法：1、目视与触感检查。易产生工序：拉延易产生工序：拉延（DRDR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（3 3）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图到位标记不清晰/到位标记不清晰到位标记不清晰产生原因：产生原因：1、模具刻字（印记、字模）深度不足；2、装模高度不到位；3、模具刻字（印记、字模）磨损。预防及改善措施：预防及改善措施：1、调整模具刻字（印记、字模）深度；2、调整装模高度；3、更换新刻字（印记、字模）。检查方法：检查方法：1、目视与触感检查。NGNGOK易产生工序：拉延、整型易产生工序：拉延、整型（DRDR、RSTRST）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（4 4）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图凹凸包/凹凸包凹凸包产生原因生原因：1、生产过程中，由于板材切边尖锐，导致操作人员在作业时，手套等杂物带到模具内，切未及时；2、由于钣材较薄，考量作业人员手法，易导致钣材端面与端面结合处形成凸包。预防及整改措施：防及整改措施：1、及时清理模具；2、调整作业手法。检查方法：方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：易产生工序：/（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（5 5）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图废料压伤（垫料）/废料料压伤（垫料）料）产生原因生原因：1、由于生产过程中，模具内未及时清理废料，导致冲孔（切边）废料带到模具工作区所致；在冲裁序出现垫料几率最高；预防及整改措施：防及整改措施：1、及时清理废料；检查方法：方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：易产生工序：冲裁（冲裁（PI+TRPI+TR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（6 6）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图翻边不良/翻翻边不良不良产生原因生原因：1、凹凸模整形镶块间隙过小，整形后带料翻出；预防及整改措施：防及整改措施：1、调整凹凸模整形镶块间隙；检查方法：方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：翻边易产生工序：翻边（FLFL）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（7 7）NGOK不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良不良简图起皱起起皱产生原因：生原因：1、板材在拉延成型过程中拉伸受力不足而产生的局部褶皱；2、压边圈（顶杆压力）压力低；3、模具平衡块与凹模受力不均匀；4、板料涂油过多；5、因异物（废料等）混入拉延模，引起的板材拉伸受力不均匀（包括在压机工作台废料未清理干净）。预防及改善措施：防及改善措施：1、加大压边圈（气垫、顶杆压力）的压力；2、调整模具拉延筋数量、位置、形状来改善板料的流动；3、调整拉延模具平衡块与凹模支撑受力点（可用刷红丹、纸片等检查方式）。检查方法：方法：1、目视与触感检查；2、平面度检查（可测量）。易产生工序：拉延易产生工序：拉延（DRDR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（8 8）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良不良简图叠料叠料叠料产生原因：生原因：1、板材在拉延成型过程中拉伸受力不足而产生的局部褶皱，从而造成的叠料；2、压边圈（顶杆压力）压力低；3、模具平衡块与凹模受力不均匀；4、板料涂油过多；5、因异物（废料等）混入拉延模，引起的板材拉伸受力不均匀（包括在压机工作台废料未清理干净）。预防防预防及改善措施：防及改善措施：1、加大压边圈（气垫、顶杆压力）的压力；2、调整模具拉延筋数量、位置、形状来改善板料的流动；3、调整拉延模具平衡块与凹模支撑受力点（可用刷红丹、纸片等检查方式）。检测方法：方法：1、目视与触感检查。易产生工序：易产生工序：拉延（拉延（DRDR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（9 9）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不示意不示意简图拉薄、缩颈拉薄、拉薄、缩颈产生原因：生原因：1、模具凹凸模间隙过小；拉延筋分布不均匀；凹模拉延槽R角过小，压边面表面光洁度不够；2、设备原因：压边面（压边圈）受力不均匀或过大；3、材料原因：原材料的抗拉强度不够，尺寸、形状不符；4、操作原因：原材料的表面润滑度不够（一些模具老化需打拉延油，设定打油为辅助工位），作业人员放置不到位。预防及改善措施防及改善措施：1、调整模具压边力（顶杆压力）；2、调整模具平衡块间隙，使之变大且均匀；3、改变拉延筋、拉延槽位置；4、加大拉延槽、拉延筋R角半径；5、提高压边面表面质量；6、改善原材料拉延润滑条件；7、调整原材料尺寸或形状。检查方方法：法：1、目视与触感检查（需要经验累积）；2、拉延变薄率检测（80%板厚，测量工具:千分尺、卡规、超声波测厚仪等）。易产生工序：拉延易产生工序：拉延（DRDR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1010）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不示意不示意简图暗裂、隐裂拉薄、拉薄、缩颈产生原因：生原因：1、模具凹凸模间隙过小；拉延筋分布不均匀；凹模拉延槽R角过小，压边面表面光洁度不够；2、设备原因：压边面（压边圈）受力不均匀或过大；3、材料原因：原材料的抗拉强度不够，尺寸、形状不符；4、操作原因：原材料的表面润滑度不够（一些模具老化需打拉延油，设定打油为辅助工位），作业人员放置不到位。预防及改善措施防及改善措施：1、调整模具压边力（顶杆压力）；2、调整模具平衡块间隙，使之变大且均匀；3、改变拉延筋、拉延槽位置；4、加大拉延槽、拉延筋R角半径；5、提高压边面表面质量；6、改善原材料拉延润滑条件；7、调整原材料尺寸或形状。检查方方法：法：1、目视与触感检查（需要经验累积）；2、拉延变薄率检测（80%板厚，测量工具:千分尺、卡规、超声波测厚仪等）。易产生工序：拉延易产生工序：拉延（DRDR）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1111）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不示意不示意简图开裂开裂开裂产生原因生原因：板材在拉延成型过程中，应力过大产生破裂。1、模具凹凸模间隙过小；拉延筋分布不均匀；模具R角过小，压边面表面光洁度不够；2、压边圈（气垫、顶杆压力）压力过大，平衡块间隙过小或不均匀；3、板料涂油量少；4、板料有毛刺；5、作业人员投料未放到位；6、板料激光焊接不良（激光焊接板材）。预防及改善措施防及改善措施：1、调整模具压边力（顶杆压力）；2、调整模具平衡块间隙，使之变大且均匀；3、改变拉延筋、拉延槽位置；4、加大模具R角半径（拉延槽、拉延筋R角）；5、提高压边面表面质量；6、改善原材料拉延润滑条件；7、调整原材料尺寸或形状。检查方法：方法：1、目视检查。易产生工序：拉延、整型易产生工序：拉延、整型（DRDR、RSTRST）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1212）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图漏冲孔、多孔漏冲孔、多孔漏冲孔、多孔产生原因生原因：1、模具冲头少装或多装（某些模具靠气缸进出冲头增加冲头或减少冲头，未按要求调整）；2、生产过程中冲头折断；预防及整改措施：防及整改措施：1、模具保养及生产按要求作业；2、首件及过程抽检对板件进行数孔确认，并与样件对比；检查方法：方法：1、目视、样件对比检查；两零件两零件对比，比，发现少一个孔少一个孔易产生工序：冲孔易产生工序：冲孔（PIPI）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1313）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图孔未冲透/孔未冲透孔未冲透产生原因生原因：1、模具行程不够（遮挡光电，滑块未压到底；加工高度未调整到位）；2、板件未放到位；3、模具冲头尺寸过短。预防及整改措施：防及整改措施：1、调整机床滑块加工高度；2、生产时按要求作业；3、更换新冲头。检查方法：方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：冲孔易产生工序：冲孔（PIPI）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1414）不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图放置不到位/放置不到位放置不到位产生原因生原因：1、作业人员时未将零件放置正确，导致零件变形、切边缺料、孔偏、二次冲孔、投料放反等缺陷。2、模具无对应的防错装置。预防及整改措施：防及整改措施：1、按要求作业；2、模具增加防错装置。检查方法：方法：1、目视、样件对比检查；2、上检具检查、装配检查。易产生工序：易产生工序：拉延、冲孔、裁剪、整型、分离（拉延、冲孔、裁剪、整型、分离（DRDR、PIPI、TRTR、RSTRST、SEPSEP）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1515）NGOK不良缺陷不良缺陷不良不良图片片不良示意不良示意图尺寸超差/尺寸超差尺寸超差产生原因生原因：1、模具OP10钣材拉延成型未到位；2、模具整型未到位；3、压机压力、行程不够；4、板件未放到位。预防及整改措施：防及整改措施：1、调整模具OP10延合率或型面；2、调整模具整型序；3、修改压机生产参数或加工模具压板，垫高模具高度；4、按要求作业。检查方法：方法：1、上检具手工测量，数得出数据与要求公差带相比较；2、CMM测量，数得出数据与要求公差带相比较。易产生工序：易产生工序：拉延、整型（拉延、整型（DRDR、RSTRST）（三）冲压缺陷及对策（三）冲压缺陷及对策（1616）（四）案例说明（四）案例说明-（1 1）中门内蒙皮（左）暗裂、开裂中门内蒙皮（左）暗裂、开裂277277件案例说明件案例说明 2016年11月02日夜班在生产中门内蒙皮（左）R角暗裂及开裂，11月03日白班上班在接到该信息后，对其不良品进行确认排查确认一共277件；事后对发生该批次不良品的原因进行调查，发现当班生产时，冲设定参数、及原材料尺寸等均无问题，产品首件确认也无问题。而后与当班检验与当班班长确认后，对事故现场进行回顾，发现该批次生产零件当包材料，首件以及后10几张原材料均无暗裂、开裂现象；而后对之前生产该零件的参数、模具、原材料与之进行对比，发现“模具未进行任何改动、生产参数是一致的，原材料的批次也是一致的、首件确认OK无暗裂现象”；以现有的结论可以判定，当班生产时压机的压力不稳定导致零件R角暗裂、开裂，但检验员在生产过程巡检时未对该R角进行确认，导致出现277件暗裂、开裂不良品。（四）案例说明（四）案例说明-（2 2）所有冲压出来好的产品，需保证以下几点：所有冲压出来好的产品，需保证以下几点：模具设计的合理性满足；压机精度满足（行程、压力、气垫、顶杆高度、工作台面平面度）；模具OP10的研合率满足（详见，附页冲压模具研合率要求）；模具材料定位销合理满足（一般采取3mm左右的放置公差带）；原材料的尺寸、抗拉强度满足；工位设定合理性及异常管控方法明确满足；作业人员熟练的操作满足；合理的盛装方式、盛具及周转方式满足；检验人员的检验判定技能及检验力度满足。要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！上述导致冲压批量质量问题的原因可以下下列十点中进行确认出来。而我们的工作为下列“-”点来回的进行确认与检查。我们的工作 为此而反复附：冲压模具研合率要求附：冲压模具研合率要求拉延模1压料面研合率检查（在上模与压边圈刚接触状态下检查）拉延筋内侧压料面，研合率90%，触点均匀，上下模压料面触点均匀。2拉延筋外侧压料面研合率85%，触点均匀，上下模压料面都有均匀触点。3型面（压料面以外）研合率检查（拉延完成状态下检查）规则正平面，研合率90%，触点密集均匀。规则斜面，研合率90%，但红丹接触程度随斜度越大触点越淡，垂直面完全无接触。淡同一角斜面红丹接触程度需均匀一致。异性曲面，研合率85%，凸R则紧密接触，凹R则空开，R弧面越大（形状平缓），触点越密集，R弧面越小（变化急剧），触点越清淡，淡同弧度曲面红丹接触程度均匀一致。4导板间隙检查导板间隙0.05-0.08mm。红丹着色率85%，触点均匀。5导柱间隙检查导柱间隙0.03-0.05mm，红丹着色率85%，周围触点均匀，无明显单边。切边冲孔、侧切边、侧冲孔模1导板配合间隙配合间隙0.05-0.08mm，红丹着色率85%，间隙均匀，无划痕。2压料器型面研合红丹着色率85%。3导柱导套配合间隙间隙小于0.03mm，红丹着色率85%，间隙均匀，无明显单边。4斜锲导滑配合间隙间隙均匀，红丹着色率85%。翻边整型模1导板接触面积红丹着色率85%。2压料器、凸模的型面与钣件接触面到达100%红丹着色率100%。其它1限位块每个限位块、平衡块红丹接触面积在70%为合格。2平衡块（五五）结论）结论 常见的冲压钣金件缺陷也大致归纳于以上十几种类，在日常生产过程中可能会出现上述没有介绍的缺陷；如果对钣件拉伸原理够熟悉时，可以根据零件的特性对压机压力压机压力与调整模调整模具材料定位销具材料定位销，从而改善冲压零件状态，达到品质要求。